CN113770721A - 一种刹车片自动组装生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及刹车片生产设备技术领域，具体涉及一种刹车片自动组装生产线，包括：循环线体，循环线体上依次设有钢背上料设备、三角托上料设备、弹性件安装设备、摩擦块上料设备和卡簧上料设备；钢背上料设备、三角托上料设备和摩擦块上料设备上均安装有光电传感器；视觉传感器，安装在钢背上料设备上，以实时监控循环线体上的钢背位置并将钢背位置信息传送给钢背上料设备。通过将钢背上料设备、三角托上料设备、弹性件安装设备、摩擦块上料设备和卡簧上料设备与循环线体配合安装，实现了列车刹车片的自动化装配化生产，极大地提高了刹车片的装配效率。
Description
技术领域
本发明涉及刹车片生产设备技术领域，具体涉及一种刹车片自动组装生产线。
背景技术
制动闸片是制动器中的一个重要部件，广泛用于铁路车辆、汽车、摩托车、飞机等运输工具及风力发电等运动机械中。高速列车制动器中，采用最广泛的是盘式制动结构，盘式结构制动器的摩擦副是由制动盘和刹车片构成，通过制动盘与刹车片相互摩擦来消耗运动车辆的能量，达到使车辆停止的目的。其中刹车片包括钢背、摩擦体垫片和组装在钢背与摩擦体垫片之间的浮动弹簧结构。在组装时需要人工进行装配完成，组装的效率和精确度低，而且人力成本较高。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的列车刹车片装配效率低的缺陷，从而提供一种刹车片自动组装生产线。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种刹车片自动组装生产线，包括：
循环线体，所述循环线体上依次设有钢背上料设备、三角托上料设备、弹性件安装设备、摩擦块上料设备和卡簧上料设备；
所述钢背上料设备、所述三角托上料设备和所述摩擦块上料设备上均安装有光电传感器；
视觉传感器，安装在所述钢背上料设备上，以实时监控所述循环线体上的钢背位置并将钢背位置信息传送给所述钢背上料设备。
可选地，所述摩擦块上料设备与所述卡簧上料设备之间安装有摩擦块检测设备，用于检测摩擦块在钢背上的位置是否满足预设值。
可选地，所述摩擦块上料设备间隔设置有一对。
可选地，所述卡簧上料设备包括依次设置的：卡簧安装工位、第一卡簧检测工位和第二卡簧检测工位，所述第一卡簧检测工位上安装有闭合检测传感器，用于检测卡簧是否闭合，所述第二卡簧检测工位上安装有位移传感器，用于检测卡簧高度以判断卡簧是否卡入到卡簧槽内。
可选地，所述弹性件安装设备包括依次设置的弹簧垫上料机和弹性元件上料机，弹簧垫上料机和弹性元件上料机均跨设在所述循环线体上。
可选地，所述卡簧上料设备下游安装有激光打标设备，用于对产品打印标识码。
可选地，所述卡簧上料设备下游安装有贴码设备，用于对产品粘贴标识码。
可选地，产品下料设备，所述产品下料设备上安装有产品定位设备。
可选地，还包括送料托盘，安装在所述循环线体上，所述送料托盘上安装有物料传感器。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的刹车片自动组装生产线，包括：循环线体，循环线体上依次设有钢背上料设备、三角托上料设备、弹性件安装设备、摩擦块上料设备和卡簧上料设备；钢背上料设备、三角托上料设备和摩擦块上料设备上均安装有光电传感器；视觉传感器，安装在钢背上料设备上，以实时监控循环线体上的钢背位置并将钢背位置信息传送给钢背上料设备。
光电传感器用于检测对应的上料设备上料框的进入和流出，以及料框的位置和料框的数量，进而控制上料设备上物料的数量能够满足组装装配的需求。视觉传感器用于监控循环线体上的钢背的位置，当钢背被传输至下一工位的过程中，视觉传感器将钢背离开的信号传输给钢背上料设备，钢背上料设备即可开始工作进行钢背上料操作，能够大大缩短循环线体上物料上料的间隔时间，提升刹车片的生产装配效率。通过将钢背上料设备、三角托上料设备、弹性件安装设备、摩擦块上料设备和卡簧上料设备与循环线体配合安装，实现了列车刹车片的自动化装配化生产，极大地提高了刹车片的装配效率。
2.本发明提供的刹车片自动组装生产线，摩擦块上料设备与卡簧上料设备之间安装有摩擦块检测设备，用于检测摩擦块在钢背上的位置是否满足预设值。通过判断摩擦块的安装是否满足调节来控制后续的装配设备是否继续对当前的产品进行后续的装配，当检测到摩擦块满足条件时，下游的设备继续正常工作，当摩擦块的检测结果不合格时，后续的设备均抬起，不再对其进行后续装配，让不合格的产品直接从循环线体上流下。
3.本发明提供的刹车片自动组装生产线，卡簧上料设备包括依次设置的：卡簧安装工位、第一卡簧检测工位和第二卡簧检测工位，第一卡簧检测工位上安装有闭合检测传感器，用于检测卡簧是否闭合，第二卡簧检测工位上安装有位移传感器，用于检测卡簧高度以判断卡簧是否卡入到卡簧槽内。当第一卡簧检测工位检测合格时，后续工位上的设备正常工作，当第一卡簧检测工位检测结果不合格时，则人工检查原因并排除误差因素后继续检测，检测合格后继续工作。当第二卡簧检测工位检测合格时，下游设备继续工作，当检测结构不合格时，则人工检查不合格原因，在排除相关因素后继续检测。
4.本发明提供的刹车片自动组装生产线，弹性件安装设备包括依次设置的弹簧垫上料机和弹性元件上料机，弹簧垫上料机和弹性元件上料机均跨设在循环线体上。通过跨设配合，使得钢背在循环线体上传动时，弹簧垫上料机和弹性元件上料机能够与钢背直接对齐，弹簧垫和弹性元件从对应的上料机上流下时能够直接进入到钢背的指定安装位置，无需机械臂等其他机构进行配合，能够节省生产线布置所需的空间，还能够加快弹性垫和弹性元件与钢背配合安装的速度，提升装配效率。
5.本发明提供的刹车片自动组装生产线，还包括送料托盘，安装在循环线体上，送料托盘上安装有物料传感器。通过送料托盘对产品在循环线体上运送，提升产品输送和装配过程中的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的实施方式中提供的刹车片自动组装生产线的示意图。
图2为本发明的实施方式中提供的钢背上料设备的结构示意图。
图3为本发明的实施方式中提供的三角托上料设备的结构示意图。
图4为本发明的实施方式中提供的摩擦块上料设备的结构示意图。
图5为本发明的实施方式中提供的废料移载设备的结构示意图。
图6为本发明的实施方式中提供的卡簧安装工位的结构示意图。
图7为本发明的实施方式中提供的产品下料设备的结构示意图。
附图标记说明：1、循环线体；2、钢背上料设备；3、三角托上料设备；4、弹性元件上料设备；5、弹簧垫上料设备；6、摩擦块上料设备；7、摩擦块检测设备；8、卡簧安装工位；9、第一卡簧检测工位；10、第二卡簧检测工位；11、激光打码设备；12、贴码设备；13、废料移载设备；14、产品下料设备；15、机械臂；16、光电传感器；17、视觉传感器；18、产品定位设备；19、送料托盘。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
如图1至图7所示为本实施例提供的一种刹车片自动组装生产线，包括：环状布置的循环线体1以及在循环线体1上依次设置的钢背上料设备2、三角托上料设备3、弹性件安装设备、摩擦块上料设备6和卡簧上料设备。在循环线体1上安装有多个送料托盘19，送料托盘19上安装有物料传感器。
在钢背上料设备2、三角托上料设备3和摩擦块上料设备6上均安装有多个光电传感器16。光电传感器16用于检测对应的上料设备上料框的进入和流出，以及料框的位置和料框的数量，进而控制上料设备上物料的数量能够满足组装装配的需求。在钢背上料设备2、三角托上料设备3和摩擦块上料设备6上均安装有机械臂15，分别用于将钢背置于送料托盘上、将三角托与钢背配合安装、将摩擦块与钢背配合安装。
在钢背上料设备2的一侧还安装有视觉传感器17，以实时监控循环线体1上的钢背位置并将钢背位置信息传送给钢背上料设备2。视觉传感器17用于监控循环线体1上的钢背的位置，当钢背被传输至下一工位的过程中，视觉传感器17将钢背离开的信号传输给钢背上料设备2，钢背上料设备2即可开始工作进行钢背上料操作，能够大大缩短循环线体1上物料上料的间隔时间，提升刹车片的生产装配效率。
弹性件安装设备包括依次设置的弹簧垫上料机和弹簧元件上料机，弹簧垫上料机和弹簧元件上料机均跨设在循环线体1上。通过跨设配合，使得钢背在循环线体1上传动时，弹簧垫上料机和弹性元件上料机能够与钢背直接对齐，弹簧垫和弹性元件从对应的上料机上流下时能够直接进入到钢背的指定安装位置，无需机械臂15等其他机构进行配合，能够节省生产线布置所需的空间，还能够加快弹性垫和弹性元件与钢背配合安装的速度，提升装配效率。
摩擦块上料设备6间隔设置有一对。分别对钢背两侧的两块摩擦块进行安装。摩擦块上料设备6与卡簧上料设备之间安装有摩擦块检测设备7，用于检测摩擦块在钢背上的位置是否满足预设值。通过判断摩擦块的安装是否满足调节来控制后续的装配设备是否继续对当前的产品进行后续的装配，当检测到摩擦块满足条件时，下游的设备继续正常工作，当摩擦块的检测结果不合格时，后续的设备均抬起，不再对其进行后续装配，让不合格的产品直接从循环线体1上流下。
卡簧上料设备包括依次设置的：卡簧安装工位8、第一卡簧检测工位9和第二卡簧检测工位10，第一卡簧检测工位9上安装有闭合检测传感器，用于检测卡簧是否闭合，第二卡簧检测工位10上安装有位移传感器，用于检测卡簧高度以判断卡簧是否卡入到卡簧槽内。
卡簧上料设备下游安装有激光打标设备，用于对产品打印标识码。在激光打标设备下游还安装有贴码设备12，用于对产品粘贴标识码。在贴码设备12的下游还安装有产品下料设备14，产品下料设备14上安装有作为产品定位设备18的图像传感器，用于对送料托盘的位置进行定位，并将送料托盘的位置信息传送给产品下料设备14的机械臂15，使得机械臂15能够准确将送料托盘上组装完成的产品抓取至产品下料设备14的料框中。在贴码设备12与产品下料设备14之间还安装有废料移载设备13，从上游流下的不合格的产品在废料移载设备13处直接从循环线体1上流下并储存在废料移载设备13内。
通过将钢背上料设备2、三角托上料设备3、弹性元件上料设备4、弹簧垫上料设备5、一对摩擦块上料设备6、摩擦块检测设备7、卡簧安装工位8、第一卡簧检测工位9、第二卡簧检测工位10、激光打码设备11、贴码设备12、废料移载设备13和产品下料设备14依次布置在循环线体1上，通过在循环线体1上设置的送料托盘带动产品在循环线体1上运动，并依次经过各个设备或工位，配合机器人机械臂15即可完成列车刹车片的组装。实现了刹车片装配生产的自动化。极大地提高了列车刹车片的生产效率和产品质量。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (9)
1.一种刹车片自动组装生产线，其特征在于，包括：
循环线体(1)，所述循环线体(1)上依次设有钢背上料设备(2)、三角托上料设备(3)、弹性件安装设备、摩擦块上料设备(6)和卡簧上料设备；
所述钢背上料设备(2)、所述三角托上料设备(3)和所述摩擦块上料设备(6)上均安装有光电传感器(16)；
视觉传感器(17)，安装在所述钢背上料设备(2)上，以实时监控所述循环线体(1)上的钢背位置并将钢背位置信息传送给所述钢背上料设备(2)。
2.根据权利要求1所述的刹车片自动组装生产线，其特征在于，所述摩擦块上料设备(6)与所述卡簧上料设备之间安装有摩擦块检测设备(7)，用于检测摩擦块在钢背上的位置是否满足预设值。
3.根据权利要求2所述的刹车片自动组装生产线，其特征在于，所述摩擦块上料设备(6)间隔设置有一对。
4.根据权利要求1至3任一项所述的刹车片自动组装生产线，其特征在于，所述卡簧上料设备包括依次设置的：卡簧安装工位(8)、第一卡簧检测工位(9)和第二卡簧检测工位(10)，所述第一卡簧检测工位(9)上安装有闭合检测传感器，用于检测卡簧是否闭合，所述第二卡簧检测工位(10)上安装有位移传感器，用于检测卡簧高度以判断卡簧是否卡入到卡簧槽内。
5.根据权利要求1至3任一项所述的刹车片自动组装生产线，其特征在于，所述弹性件安装设备包括依次设置的弹簧垫上料机和弹性元件上料机，弹簧垫上料机和弹性元件上料机均跨设在所述循环线体(1)上。
6.根据权利要求1至3任一项所述的刹车片自动组装生产线，其特征在于，所述卡簧上料设备下游安装有激光打标设备，用于对产品打印标识码。
7.根据权利要求1至3任一项所述的刹车片自动组装生产线，其特征在于，所述卡簧上料设备下游安装有贴码设备(12)，用于对产品粘贴标识码。
8.根据权利要求1至3任一项所述的刹车片自动组装生产线，其特征在于，还包括产品下料设备(14)，所述产品下料设备(14)上安装有产品定位设备。
9.根据权利要求1至3任一项所述的刹车片自动组装生产线，其特征在于，还包括送料托盘，安装在所述循环线体(1)上，所述送料托盘上安装有物料传感器。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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