CN111098103A - 一种高铁粉末冶金闸片智能组装*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,包括工作台;所述工作台设有输送带;按照从前到后的顺序,工作台上依次设有闸片输送机构、检测机构、摩擦块装配机构、卡簧装配机构、卡簧检测机构、激光打标机构及贴标机构;本发明在每个工位都设置了检测装置、实现准确的检测、定位、组装;本发明能够完成产品的自动翻转、卡簧自动上料及自动装配以及装配过程中的检测问题,不仅能提高装配节拍,亦能提高装配可靠性,降低不合格率,提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种组装***,尤其涉及一种专用于高铁粉末冶金闸片的智能组装***,应用于高铁粉末冶金闸片的装配行业,属于自动化制造技术领域。
背景技术
目前,在高铁制动行业粉末冶金闸片的装配,主要采用人工装配,且人工装配的工位中通常没有检测装置;因此在闸片装配的过程中,易出现装配不到位的问题,同时由于采用人工装配,装配的速度相对较低,为此我们设计了本发明的组装***,该***主要采用半自动与全自动结合的方式进行;并采用全自动的方式进行检测;且此生产线解决了多种产品共线的问题。
发明内容
本发明为了上述问题,提供了一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,该***能够解决产品的自动翻转、卡簧自动上料及自动装配以及装配过程中的检测问题,不仅能提高装配速度,还能提高装配可靠性,降低不合格率,提高生产效率。
为实现上述目的,本发明采取的技术方案是:
一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,包括工作台;所述工作台设有输送带;按照从前到后的顺序,工作台上依次设有闸片输送机构、检测机构、摩擦块装配机构、卡簧装配机构、卡簧检测机构、激光打标机构及贴标机构;其特征在于:所述闸片输送机构包括闸片输送机架、随行托盘及闸片顶升机构;所述闸片输送机架上设有闸片输送台;所述闸片顶升机构设置于闸片输送台的下端;所述随行托盘放置于闸片顶升机构上方;所述闸片输送机架上还有电源箱;所述检测机构包括检测机架、影像检测机构、防错检测机构、检测控制器及显示器组成;所示检测机架上设有检测台;所述检测台上设有检测顶升机构;检测顶升机构下方设有装满物料的随行托盘;所述影像检测机构设置于检测台上;防错检测机构设置于影像检测机构的下端;所述检测控制器分别与影像检测机构、防错检测机构、显示器相连接;所述显示器与影像检测机构、防错检测机构相连接;所述摩擦块装配机构包括装配机架、防错辅助上料机构、翻转机构及检测机构;所述装配机架上还有一个显示屏和一个检测控制器,为第二检测控制器;所述装配机架设有装配台,所述防错辅助上料机构设置于该装配台上,所述翻转机构设置于防错辅助上料机构前端,且螺栓固定在装配机架上;所述检测机构设置于防错辅助上料机构的尾端,且螺栓固定在装配机架上;所述显示屏设置于装配机架的外侧,且螺栓固定在装配机架上;所述显示屏与检测机构相连接;所述卡簧装配机构包括卡簧装配机架、装配控制器、卡簧压装移载机构、卡簧压装机构、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构、立柱支撑机构及摩擦块压紧机构;所述装配控制器、卡簧压装移载机构、卡簧压装机构、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构、立柱支撑机构及摩擦块压紧机构均设置于卡簧装配机架上;所述卡簧检测机构包括卡簧检测机架、卡簧影像检测机构及卡簧位移检测机构、卡簧检测控制器、卡簧检测显示器;所述卡簧检测机架上设有卡簧检测台;所述卡簧位移检测机构设置于该卡簧检测台上;所述卡簧影像检测机构设置于卡簧位移检测机构的尾端;所述卡簧位移检测机构分别与卡簧检测控制器、卡簧检测显示器;所述卡簧检测控制器设置于卡簧检测机架上,且螺栓固定在卡簧检测机架;所述激光打标机构包括打标机架、打标装置、打标控制器、打标显示器;所述打标机架上设有打标工作台;所述打标装置设置于该打标工作台上;所述打标装置与打标控制器相连接;所述打标控制器与打标显示器相连接;所述打标显示器螺栓固定在打标机架上;所述贴标机构包括贴标机架、贴码移动机构、打标机组件、贴标控制器、贴标显示器;所述贴标机架设有贴标工作台;所述贴码移动机构、打标机组件均设置于该贴标工作台上;所述贴标控制器螺栓固定在贴标机架的顶端;所述贴标显示器螺栓固定在贴标机架B2的顶端侧端;所述贴标显示器与贴标控制器相连接。
进一步改进,所述闸片顶升机构包括支撑组件、滑动组件及顶升组件;所述顶升组件设置于支撑组件上;所述滑动组件设置于支撑组件上;所述支撑组件由支撑柱和连接板组成;所述顶升组件由顶升板、旋转升降器组成;所述滑块组件由多个滑块组成。
进一步改进,所述影像检测机构包括影像检测台及影像检测装置;所述影像检测台设置于工作台上,且与螺栓固定在工作台上;所述影像检测装置设置于影像检测台上。
进一步改进,所述防错检测机构包括防错检测台、水平移动装置及防错检测装置;所述水平移动装置设置于防错检测台上;所述防错检测装置设置于水平移动装置上,且螺栓固定在防错检测装置上。
进一步改进,所述翻转机构包括翻转装置、翻转台、料盘托起架;所述翻转装置设置于翻转台的下方;所述料盘托起架设置于翻转台的上端。
进一步改进,所述防错辅助上料机构包括上料固定架、升降装置、托盘固定架;所述上料固定机架螺栓固定在装配机架上;所述升降装置螺栓固定在上料固定架上;所述托盘固定架螺栓固定在装配机架上。
进一步改进,所述检测机构包括位移高度检测器及检测器固定板;所述位移高度检测器设置于检测器固定板的一侧,且螺栓固定在检测器固定板上;具体的,在检测器固定板的上端设有两个锁紧螺钉;通过这两个锁紧螺钉将位移高度检测器固定在检测器固定板上。
进一步改进,所述卡簧夹爪移载机构包括移载台、移载电机及移载气缸;所示卡簧压装机构包括压装驱动器及压装头;所述卡簧夹爪移载机构包括夹爪移载底座;所述夹爪移载底座上设有夹爪移载支撑板;所述夹爪移载支撑板的侧边设有夹爪移载气缸;夹爪移载气缸的侧边安装两个卡扣。
进一步改进,所述卡簧分料机构包括分料座、分料斗、存料斗、出料斗、抖动电机;所述分料座上设有方形震动筒;所述分料斗设置于方形震动筒上;所述出料斗设置在分料斗与方形震动筒连接处;所述出料斗的下方设有存料斗。
进一步改进,所述摩擦块压紧机构包括压紧工作台、两个压紧电机、摩擦块固定座;所述摩擦块固定座设置于压紧工作台,且螺栓固定在压紧工作台上。
进一步改进,卡簧位移检测机构包括位移检测台;所述位移检测台螺栓固定在工作台上;所述位移检测台设有纵向气缸,所述位移检测台设有纵向移动导轨,为第二纵向移动导轨;所述第二纵向移动导轨与纵向气缸气动连接;所述第二纵向移动导轨上设有纵向移动滑块,为第二纵向移动滑块;所述第二纵向移动滑块上设有“L”形的横向固定板; 所述横向固定板的一侧设有横向气缸;所述横向气缸的下方设有横向导轨;所述横向导轨上设有一个横向移动滑块,为第二横向移动滑块;所述第二横向移动滑块上安装有用于固定检测器的检测固定板;所述位移检测器就安装该检测固定板。
进一步改进,所述打标装置包括打标机、吸尘器和基准板;所述打标机设置于基准板上;所述吸尘器设置于打标机的侧边;所述基准板设有一个用于将标贴磨平的摸平板。
进一步改进,所述打标机组件包括打标机、打标轨;所述打标机设置在打标轨上,所述打标轨上设有打标滑块,所述打标滑块上设有打标机固定板,所述打标机螺栓固定在打标机固定板上;所述打标机上设有一个标签分离柱;所述标签放置在该标签分离柱上。
与现有技术相比,采用上述方案,本发明的有益效果是:本发明在每个工位都设置了检测装置、实现准确的检测、定位、组装;本发明能够完成产品的自动翻转、卡簧自动上料及自动装配以及装配过程中的检测问题,不仅能提高装配节拍,亦能提高装配可靠性,降低不合格率,提高生产效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明中闸片输送机构的结构示意图。
图3是本发明中闸片顶升机构的结构示意图。
图4是本发明中所述检测机构的结构示意图。
图5是本发明中影像检测机构的结构示意图。
图6是本发明中防错检测机构的结构示意图。
图7是本发明中摩擦块装配机构的结构示意图。
图8是本发明中防错辅助上料机构的结构示意图。
图9是本发明中检测机构的结构示意图。
图10是本发明中卡簧装配机构的结构示意图。
图11是本发明中卡簧夹爪移载机构的结构示意图。
图12是本发明中卡簧压装机构的结构示意图。
图13是本发明中卡簧夹爪移载机构的结构示意图。
图14是本发明中卡簧分料机构的结构示意图。
图15是本发明中立柱支撑机构的结构示意图。
图16是本发明中摩擦块压紧机构的结构示意图。
图17是本发明中卡簧压装移载机构的结构示意图。
图18是本发明中卡簧检测机构的结构示意图。
图19是本发明中卡簧位移检测机构的结构示意图。
图20是本发明中激光打标机构的结构示意图。
图21是本发明中打标装置的结构示意图。
图22是本发明中贴标机构的结构示意图。
图23是本发明中贴码移动机构的结构示意图。
图24是本发明中打标机组件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1所示,一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,包括工作台A;所述工作台A设有输送带(图中未示出);按照从前到后的顺序,工作台上依次设有闸片输送机构H、检测机构G、摩擦块装配机构F、卡簧装配机构E、卡簧检测机构D、激光打标机构C及贴标机构B。
如图2所示,所述闸片输送机构包括闸片输送机架H1、随行托盘H4及闸片顶升机构H5;所述闸片输送机架H1上设有闸片输送台H2,所述输送台上设有顶升气缸(图中未示出);所述闸片顶升机构H5设置于闸片输送台H2的下端;所述随行托盘H4放置于闸片顶升机构H5上方;所述闸片输送机架H1上还有电源箱H3。
在本发明中,本结构不仅能够实现上料、还能实现下料;随行托盘被人工输送到指定的位置后,顶升气缸顶起将随行托盘进行定位。
实现下料:启动顶升机构,利用顶升机构中的旋转器,使随行托盘旋转至下料侧,操作人员从随行托盘取成品放入成品料框中。
实现上料:启动顶升机构,利用顶升机构中的旋转器,使随行托盘旋转至上料侧,操作人员从随行托盘取物料放入托盘中;在将随行托盘放置到输送台上即可。
如图3所示,所述闸片顶升机构H5包括支撑组件、滑动组件及顶升组件。
所述支撑组件由两组支撑结构组成;两组支撑组件的结构相同,以其中一组支撑组件的结构为例;如图3所示,所述支撑组件包括连接板1-4,所述连接板1-4的两端各设有支撑柱,分别为第一支撑柱1-3、第二支撑柱1-31;所述第一支撑柱1-3、第二支撑柱1-31分别与连接板1-4卡合连接;所述第一支撑柱1-3上设有一个方形块,为第一方形块(图中未示出);所述第二支撑柱1-31上也设有一个方形块,为第二方形块1-81;所述第一方形块与第二方形块1-81的上端设有支撑板1-8;所述支撑板1-8与第一支撑柱1-3、第二支撑柱1-31卡合连接。
所述支撑板1-8的上方设有顶升板1-9;所述顶升板的下方设有顶升电机1-6;所述顶升电机1-6的电机轴端设有旋转升降器1-2;所述旋转升降器1-2与顶升电机1-6的电机轴齿轮啮合连接;所述旋转升降器1-2的旋转轴与顶升板1-9螺纹连接,且带动顶升板1-9上下运动。
所述顶升板1-9的两端设有滑轨1-12;所述滑轨1-12上设有滑槽1-21;所述顶升板1-12上还设有滑块1-11;所述滑块1-11螺栓固定在顶升板1-9的两端;所述滑块1-11卡入滑槽1-21内,可在滑槽1-21内水平移动。
所述滑轨1-12的上端设有滑链(图中未标记);所述滑链用于控制顶升机构在工作台下方滑动。
所述支撑板1-8的下方设有导向电机1-5;所述导向电机1-5的电机轴上连接导向板1-1;所述导向板1-1的端部设有导向柱1-10;所述导向柱1-10贯穿于顶升板1-9。
所述顶升板1-9的对角上设有两个托盘固定件,分别为第一托盘固定件1-15、第二托盘固定件1-7。
所述顶升板1-9一侧的第三导轨处设有一个限位件1-16;所述滑轨1-12的外侧设有限位挡板1-13;所述限位挡板1-13螺栓固定在第三导轨1-12的外侧;所述限位挡板1-13上设有限位顶针1-14。
如图4所示,所述检测机构包括检测机架G2、影像检测机构G1、防错检测机构G4、检测控制器G3及显示器G5组成;所示检测机架G2上设有检测台(图中未标记);所述检测台上设有检测顶升机构G6;检测顶升机构G6下方设有装满物料的随行托盘G7;所述影像检测机构G1设置于检测台上;防错检测机构G4设置于影像检测机构G1的下端;所述检测控制器G3分别与影像检测机构G1、防错检测机构G4、显示器G5相连接;所述显示器G5与影像检测机构G1、防错检测机构G4相连接。
检测顶升机构G6的结构与闸片顶升机构H5的结构相同,在此不再累述。
如图5所示,所述影像检测机构包括影像检测台及影像检测装置;所述影像检测台设置于工作台上,且与螺栓固定在工作台上;所述影像检测装置设置于影像检测台上;如图3所示,所述影像检测台由第一支撑架2-2、第二支撑架2-18、检测台2-3组成所述第一支撑架2-2、第二支撑架2-18均设置于检测台2-3的下方,且与检测台2-3螺栓固定连接。
所述第一支撑架2-2、第二支撑架2-18均设置在工作台上,且螺栓固定在工作台上;具体的,以第一支撑架2-2的固定方式为例;所述第一支撑架2-2的下端设有方形固定块,为第一方形固定块2-1;所述第一方形固定块2-1上设有四个螺栓孔,为第一螺栓孔(图中未标记);所述第一螺栓孔内设有固定螺栓,为第一螺栓(图中未示出),通过该第一螺栓将将第一支撑架2-2固定在工作台上。
第二支撑架2-18的固定方式与第一支撑架2-2的固定方式相同。
所述检测台2-3上设有第三导轨,为第一第三导轨2-6;所述第一第三导轨2-6螺栓固定在检测台2-3上;所述第一第三导轨2-6上设有两个滑块,为第一滑块2-20;所述影像检测装置设于该第一滑块2-20上,且随第一滑块2-20移动。
所述第一第三导轨2-6的两端分别设有挡板结构,分别为第一挡板结构及第二挡板结构;所述第一挡板结构设置于第一第三导轨2-6的前端;所述第二挡板结构设置于第一第三导轨2-6的尾端。
第二挡板结构与第一挡板结构相同,以第一挡板结构为例,如图3所示,所述第一挡板结构由第一挡板2-5及第一挡针2-4组成;所述第一挡板2-5设置于检测台2-3上,且螺栓固定在检测台2-3上;所述第一挡针2-4设置于第一挡板2-5上。
所述影像检测装置由影像检测底板2-19、两个影像检测支撑柱、影像检测器2-17、影像检测固定板2-15组成;所述影像检测底板2-19设置于第一滑块2-20上,且与第一滑块2-20螺栓固定连接;所述两个影像支撑柱分别为第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13;所述第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13设置于影像检测底板2-19的两端,且与影像检测底板2-19卡合连接;所述第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13之间设有一个影像检测固定板2-15;所述影像检测器2-17设置于该影像检测固定板2-15的下端。
所述影像检测固定板2-15的上方设有一个加强板,为第一加强板2-11;所述第一加强板2-11与影像检测器2-17相连接;具体的;所述第一加强板2-11上设有一个连接板,为加强连接板(图中未标记);所述影像检测固定板2-15上方设有用于放置影像检测器2-17的固定件,为第一固定件2-14;所述第一固定件2-14与加强连接板相连接。
所述第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13还设有一个用于稳定影像检测装置的连接板,为第二连接板2-12;所述第二连接板2-12分别穿过第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13,且嵌套在第一影像支撑柱2-10、第二影像支撑柱2-13上,所述第二连接板2-12设置于影像检测固定板2-15的下方,主要作用是为了平衡影像检测装置,保证影像检测装置不发生倾斜。
为了使影像检测器2-17有良好亮度环境,不影响检测的效果,在影像检测固定板2-15的下端边缘处设有灯槽2-16;所述灯槽2-16内设有LED照射灯;该LED照射灯主要用于在夜晚环境的检测。
如图6所示,所述防错检测机构包括防错检测台、水平移动装置及防错检测装置;所述水平移动装置设置于防错检测台上;所述防错检测装置设置于水平移动装置上,且螺栓固定在防错检测装置上。
所述防错检测台包括四个支撑柱、两个连接板;所述四个支撑柱分别为第三支撑柱3-2、第四支撑柱3-28、第五支撑柱3-26及第六支撑柱3-23;两个连接板分别为第三连接板3-3、第四连接板3-25。
所述第三连接板3-3设置于第三支撑柱3-2、第四支撑柱3-28的上端,且分别与第三支撑柱3-2、第四支撑柱3-28螺栓连接。
所述第四连接板3-25设置于第五支撑柱3-26、第六支撑柱3-23的上端,且分别与第五支撑柱3-26、第六支撑柱3-23螺栓连接。
第三支撑柱3-2、第四支撑柱3-28、第五支撑柱3-26及第六支撑柱3-23均与工作台螺栓固定;具体的;所述第三支撑柱3-2的底部设有一个方形固定块,为第二方形固定块3-1;所述第二方形固定块3-1上设有螺栓孔,为第二螺栓孔(图中未标记);所述第二螺栓孔内设有螺栓,为第二螺栓(图中未示出);通过该第二螺栓将第三支撑柱3-2固定在工作台上。
所述第四支撑柱3-28的底部设有一个方形固定块,为第三方形固定块3-29;所述第三方形固定块3-29上设有螺栓孔,为第三螺栓孔(图中未标记);所述第三螺栓孔内设有螺栓,为第三螺栓(图中未示出);通过该第三螺栓将第四支撑柱3-28固定在工作台上。
所述第五支撑柱3-26的底部设有一个方形固定块,为第四方形固定块3-27;所述第四方形固定块3-27上设有螺栓孔,为第四螺栓孔(图中未标记);所述第四螺栓孔内设有螺栓,为第四螺栓(图中未示出);通过该第四螺栓将第五支撑柱3-26固定在工作台上。
所述第六支撑柱3-23的底部设有一个方形固定块,为第五方形固定块3-24;所述第五方形固定块3-24上设有螺栓孔,为第五螺栓孔(图中未标记);所述第五螺栓孔内设有螺栓,为第五螺栓(图中未示出);通过该第五螺栓将第六支撑柱3-23固定在工作台上。
所述水平移动装置包括左移动装置及右移动装置,所述左移动装置包括左移动第三导轨3-32;所述左移动第三导轨3-32螺栓固定在第三连接板3-3上;具体的,所述左移动第三导轨3-32的端部设有一个固定板,为第一固定板3-4;所述第一固定板3-4上设有螺栓孔,为第六螺栓孔(图中未标记);所述第六螺栓孔内设有螺栓,为第六螺栓(图中未示出);通过该第六螺栓将左移动第三导轨3-32固定在第三连接板3-3;所述左移动第三导轨3-32的一侧设有限位柱,为第一限位柱3-5;所述左移动第三导轨3-32上还设有供防错检测装置移动的滑块,为第二滑块(图中未示出)。
所述右移动装置包括右移动第三导轨3-211;所述右移动第三导轨3-211螺栓固定在第四连接板3-25上;具体的,所述右移动第三导轨3-211的端部设有一个固定板,为第二固定板(图中未标记);所述第二固定板上设有螺栓孔,为第七螺栓孔(图中未标记);所述第七螺栓孔内设有螺栓,为第七螺栓(图中未示出);通过该第七螺栓将右移动第三导轨3-211固定在第四连接板3-25;所述左移动第三导轨3-32的一侧设有一个长方形支撑板3-20;所述长方形支撑板3-20螺栓固定在第四连接板3-25上;所述长方形支撑板3-20设有一个“J”把托,为第一把托3-22;第一把托3-22的作用是在安装或取下检测装置时便于握住设备,这样就避免了造成设备的损坏。
所述右移动第三导轨3-211上还设有供防错检测装置移动的滑块,为第三滑块3-21;所述右移动第三导轨3-211还设有用于启动滑块移动的气缸,为第一气缸3-19;所述第一气缸3-19螺栓固定在第四连接板3-25上,且分别与右移动第三导轨3-211、左移动第三导轨3-32气动连接,利用气缸的作用将设置在右移动第三导轨3-211上的第三滑块3-21、设置在左移动第三导轨3-3上的第二滑块托起,使第三滑块3-21、第二滑块往返移动,从而带动水平移动装置的往返移动。
所述防错检测装置包括水平移动支撑板3-33;所述水平移动支撑板3-33分别与左移动装置、右移动装置相连接;具体的,所述水平移动支撑板3-33与第二滑块、第三滑块3-21相连接,且螺栓固定在第二滑块、第三滑块3-21上,通过滑块的移动带动防错检测装置做纵向的移动。
所述水平移动支撑板3-33的上端设有两个滚轮3-16;所述滚轮3-6上装有水平移动件3-10;所述水平移动件3-10的作用是带动待测件移动到检测位;所述水平移动件3-10上设有工件固定件3-15;所述工件固定件3-15螺栓固定在水平移动件3-10上;所述水平移动支撑板3-33的右端设有 “L”型限位板3-30;所述“L”型限位板3-30螺栓固定在水平移动支撑板3-33;所述水平移动支撑板3-33的一侧边处设有第三导轨,为第二第三导轨3-13;所述第二第三导轨3-13螺栓固定水平移动支撑板3-33的侧边处;所述第二第三导轨3-13上设有滑行块3-8;所述滑行块3-8与第二第三导轨3-13卡合连接;所述滑行块3-8上固定一个支撑块,为第一支撑块3-7;所述第一支撑块3-7与滑行块3-8螺栓固定连接;所述第一支撑块3-7上固定有防错检测器3-6;所述第一支撑块3-7的上端还有一个连接块,为第一连接块3-12;所述第一连接块3-12的下端设有扫描器(图中未示出)。
所述水平移动支撑板3-33的两端各设有一个“L”型限位块,分别为第一“L”型限位块3-9、第二“L”型限位块3-30;第一“L”型限位块3-9、第二“L”型限位块3-30均螺栓固定在水平移动支撑板3-33;保证防错检测器3-6左右移动时不滑出。
为了水平移动件3-10的牢固,在水平移动件3-10的前端设有一个“L”型固定支架3-11;所述“L”型固定支架3-11螺栓固定在水平移动支撑板3-33上;所述“L”型固定支架3-11的两端部各设有一个三角形加强筋,分别为第一加强筋3-31、第二加强筋3-18;;所述水平移动支撑板3-33设有一个“J”把托,为第二把托3-14;第二把托3-14的作用是在安装或取下检测装置时便于握住设备,这样就避免了造成设备的损坏。
所述水平移动件3-10的端部设有一个气缸,为第二气缸2-17;所述第二气缸2-17与滑行块3-8气动连接,并带动滑行块3-8运动。
如图7所示,所述摩擦块装配机构包括装配机架F1、防错辅助上料机构F4、翻转机构F5及检测机构F3;所述装配机架F1上还有一个显示屏F2和一个检测控制器,为第二检测控制器(图中未示出);所述装配机架F1设有装配台,所述防错辅助上料机构F4设置于该装配台上,所述翻转机构F5设置于防错辅助上料机构F4前端,且螺栓固定在装配机架F1上;所述检测机构F3设置于防错辅助上料机构F4的尾端,且螺栓固定在装配机架F1上;所述显示屏F2设置于装配机架F1的外侧,且螺栓固定在装配机架F1上;所述显示屏F2与检测机构F3相连接。
所述装配机架F1上还设有一个装配顶升机构F6。
所述装配顶升机构F6的结构与闸片顶升机构H5相同,在此不再累述。
如图8所示,所述防错辅助上料机构包括上料固定架4-1、升降装置4-13、托盘固定架4-4;所述上料固定机架4-1螺栓固定在装料机架上;所述上料固定架4-1下方设有四个支撑柱,为第七支撑4-15;所述上料固定架4-1的上端面上设有两个导轨,分别为第三导轨4-6、第四导轨4-9;所述第三导轨4-6、第四导轨4-9均螺栓固定在上料固定架4-1;所述第三导轨4-6上设有两个移动滑块,为第四滑块(图中未示出);所述第四导轨4-9上也设有两个移动滑块,为第五滑块4-10。
所述升降装置4-13设置于上料固定架4-1的下方,且螺栓固定在上料固定架4-1上;所述升降装置4-13的升降电机4-5设置于上料固定架4-1上端;具体的,所述升降装置4-13设有四个两个支撑座,分别为第一支撑座4-12、第二支撑座4-121;所述第一支撑座4-12、第二支撑座4-121的下端设有一个电机支撑板4-14;第一支撑座4-12、第二支撑座4-121;所述第一支撑座4-12、第二支撑座4-121螺栓固定在该电机支撑板4-14上;所述升降电机4-5的电机轴穿过该电机支撑板4-14,通过电机轴与设置于上料固定架4-1下端的升降装置4-13相连接。
所述第一支撑座4-12的上端设有一个托盘支撑件,为第一托盘支撑件4-122;第二支撑座4-121的上端设有一个托盘支撑件,为第二托盘支撑件4-4;所述第一托盘支撑件4-122、第一托盘支撑件4-4用于托起承装物料的托盘。
所述上料固定架4-1的一侧设有移动气缸4-7,所述移动气缸4-7螺栓固定在上料固定架4-1上;所述移动气缸4-7分别与第三导轨4-6、第四导轨4-9气动连接。
所述移动气缸4-7的外侧设有气缸固定架4-2;所述气缸固定架4-2设有限位板,为第一限位板4-3。
所述上料固定架4-1的下方另一侧设有位移检测器4-8;所述位移检测器4-8螺栓固定在上料固定架4-1上。
如图9所示,所述翻转机构包括翻转装置、翻转台5-4、料盘托起架;所述翻转装置设置于翻转台5-4的下方;所述料盘托起架设置于翻转台5-4的上端。
所述翻转装置包括翻转电机5-6、第一翻转齿轮5-7、第二翻转齿轮5-9及翻转摇动件5-8;所述翻转电机5-6设置于翻转摇动件5-8的侧端;且与螺栓固定在翻转台5-4的桌腿5-5上;所述第一翻转齿轮5-7、第二翻转齿轮5-9均设置于翻转摇动件5-8的下方,且与翻转摇动件5-8活动连接;第一翻转齿轮5-7与第二翻转齿轮5-9啮合连接;所述第二翻转齿轮5-9翻转电机5-6的电机轴螺纹相连接。
所述翻转台5-4设置于翻转摇动件5-8的上方,且与翻转摇动件5-8轴动连接;所述翻转台5-4的中央位置设有翻转轴(图中未示出);所述翻转轴与翻转摇动件5-8活动连接,通过翻转摇动件5-8的摆动带动翻转轴旋转,从而带动翻转台5-4转动。
所述料盘托起架包括托起底板5-3、四个托起支架5-2;所述托起支架5-2卡合托起底板5-3上;所述托起底板5-3的中央位置设有翻转轴固定座5-1;所述翻转轴固定座5-1螺栓固定在托起底板5-3上;所述翻转轴卡合在该翻转轴固定座5-1内,且带动料盘托起架随翻转台5-4一起翻转。
如图10所示,所述检测机构包括位移高度检测器6-3及检测器固定板6-2;所述位移高度检测器6-3设置于检测器固定板6-2的一侧,且螺栓固定在检测器固定板6-2上;具体的,在检测器固定板6-2的上端设有两个锁紧螺钉6-1;通过这两个锁紧螺钉6-1将位移高度检测器6-3固定在检测器固定板6-2上。
如图11所示,所述卡簧装配机构包括卡簧装配机架E4、装配控制器E6、卡簧压装移载机构E31、卡簧压装机构E3、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构E5、立柱支撑机构E2及摩擦块压紧机构;所述装配控制器E6、卡簧压装移载机构E31、卡簧压装机构E3、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构E5、立柱支撑机构E2及摩擦块压紧机构均设置于卡簧装配机架E4上。
所述卡簧装配机架E4上设有卡簧装配台;所述立柱支撑机构E2设置于卡簧装配台上;所述卡簧分料机构E5设置于卡簧装配台的最前端;所述摩擦块压紧机构设置于立柱支撑机构E2上;所述卡簧压装移载机构E31设置于卡簧夹爪移载机构的前端;所述卡簧夹爪移载机构设置于卡簧压装机构E3的前端。
所述卡簧装配台还设有卡簧顶升机构E1;所述卡簧顶升机构E1的结构与闸片顶升机构H5相同,在此不再累述。
如图12所示,所述卡簧夹爪移载机构包括移载台、移载电机8-11及移载气缸8-3;所述移载台由六个移载支柱8-7及一个移载台面8-6组成;所述移载支柱8-7设置于移载台面8-6的下方,且与移载台面8-6螺栓固定;所述移载台面8-6上设有两个纵向移载导轨,分别为第一纵向移载导轨(图中未示出)、第二纵向移载导轨8-5;第一纵向导轨设有两个纵向移载滑块,为第一纵向移载滑块(图中未示出);第二纵向移载导轨8-5设有两个纵向移动滑块,为第二纵向移载滑块8-4;所述第一纵向移载滑块、第二纵向移载滑块8-4设有移载气缸固定板8-8;所述移载气缸固定板8-8分别与第一纵向移载滑块、第二纵向移载滑块8-4螺栓固定连接。
所述移载气缸固定板8-8设有移载气缸8-3;所述移载气缸8-3的一侧下端部也设有一个移载导轨,为横向移载导轨8-13;移载气缸8-3与横向移载导轨8-13气动连接。
如图12所示,所示卡簧压装机构包括压装驱动器8-12及压装头8-105;具体的:
所述横向移载导轨8-13设有横向移载滑块8-2;所述横向移载滑块8-2设有台阶型的固定连接板8-1;所述固定连接板8-1螺栓固定在横向移载滑块8-2上;所述固定连接板8-1上连接有两个压装装置,分别为第一压装装置8-10、第二压装装置8-12。
所述第一压装装置8-10的结构与第二压装装置8-12的结构相同,以第一压装装置8-10为例;所述第一压装装置8-10包括压装头105、压装连接板103及压装电机8-101;所述压装头105安装在压装连接板103上,且可在压装连接板103上移动;具体的,压装连接板103上设置有垂直导轨8-104;压装头105卡合安装在该垂直导轨8-104上,其卡合方式,为键槽配合;所述压装电机8-101安装在压装连接板103的上端,且与压装连接板103螺栓固定。
所述移载台面8-6的端部还设有一个驱动器固定板(图中未标记);所述驱动器固定板上螺栓固定用于压装头105动作的压装驱动器8-12;所述压装驱动器8-12与压装电机8-101相连接。
如图13所示,,所述卡簧夹爪移载机构包括夹爪移载底座9-1;所述夹爪移载底座9-1上设有夹爪移载支撑板9-2;所述夹爪移载支撑板9-2的侧边设有夹爪移载气缸9-3;夹爪移载气缸9-3的侧边安装两个卡扣。
所述其中一个卡扣上设有滑动连接板;具体的,在本发明中,卡扣9-61上设有压装连接板9-6;压装连接板9-6与卡扣9-61卡合连接。
所述夹爪移载支撑板9-2的下端还设有一个夹爪移载导轨9-4。
所述夹爪移载支撑板9-2还设有两个夹爪移载导轨,为第一夹爪移载导轨轨9-4、第二夹爪移载导轨9-5;所述卡扣9-61安装在第二夹爪移载导轨9-5的上方。
所述夹爪移载气缸9-3与第二夹爪移载导轨9-5气动连接。
所述第二夹爪移载导轨9-5上设有压装滑块,为第二夹爪移载滑块(图中未示出);所述第二夹爪移载滑块设有夹爪连接板9-13;所述夹爪连接板9-13螺栓固定在第二夹爪移载滑块上,且可随第二夹爪移载滑块做横向移动。
所述夹爪连接板9-13的上端与压装连接板9-6的底端活动连接;具体的;所述压装连接板9-6的底端部设有一个联动轴(图中未标记);所述夹爪连接板9-13的上端设有卡爪9-12;所述卡爪9-12卡入压装连接板9-6的上联动轴,形成活动的连接结构;所述压装连接板9-6的上端设有压板(图中未标记);压板的弹压作用可以使夹爪加紧。
所述夹爪连接板9-13上设有夹爪连接件9-7;所述夹爪连接件9-7的端部设有夹紧联动件9-11;所述夹紧联动件9-11与压装连接板9-6之间这有联动轴9-8;通过该联动轴9-8将夹紧联动件9-11与压装连接板9-6连接成一个活动的连接结构;所述夹爪联动轴9-8的端部设有夹爪头9-10;所述夹爪头9-10与夹紧联动件9-11配合连接。
如图14所示,所述卡簧分料机构包括分料座、分料斗10-6、存料斗10-8、出料斗10-7、抖动电机10-3;所述分料座上设有方形震动筒10-5;所述分料斗10-6设置于方形震动筒10-5上;所述出料斗10-7设置在分料斗10-6与方形震动筒10-5连接处;所述出料斗10-7的下方设有存料斗10-8。
所述存料斗10-8的下端设有料斗固定板10-2;所述料斗固定板10-2下设有两个料斗固定导轨10-1。
所述抖动电机10-3安装在分料斗10-6的一侧,所述抖动电机10-3的端部设有直线抖动装置10-4;所述直线抖动装置10-4卡合在分料斗10-6上。
通过抖动电机10-3的转动带动直线抖动装置10-4抖动,进而带动分料斗10-6抖动,使存放在分料斗10-6的弹簧发生转向,并从出料斗10-7流入存料斗10-8。
如图15所示,所述立柱支撑机构包括四个立柱11-1、一个支撑面板11-3;所述立柱11-1与支撑面板11-3铆合连接;所述支撑面11-3上设有一个U形槽11-2。
如图16所示,所述摩擦块压紧机构包括压紧工作台12-8、两个压紧电机12-1、摩擦块固定座;所述摩擦块固定座设置于压紧工作台12-8,且螺栓固定在压紧工作台12-8上。
所述压紧工作台12-8的下方设有两个手柄活动装置,分别为第一手柄活动装置、第二手柄活动装置;所述第一手柄活动装置、第二手柄活动装置与摩擦块固定座相连接;具体的,所述摩擦块固定座的下方设有四个活动轴,分别为第一活动轴12-9、第二活动轴(图中未标记)、第三活动轴(图中未标记)、第四活动轴(图中未标记);所述第一活动轴12-9、第二活动轴、第三活动轴、第四活动轴均贯穿于压紧工作台12-8;所述第一活动轴12-9与第二活动轴的下端部位设有一个连接件,为第一连接件12-7;所述第一连接件12-7分别与第一活动轴12-9与第二活动轴卡合连接;所述第三活动轴与第四活动轴的下端部位设有一个连接件,为第二连接件12-2;所述第二连接件12-2分别与第三活动轴与第四活动轴卡合连接。
所述压紧工作台12-8的下方设有两个手柄固定件,分别为第一手柄固定件12-3、第二手柄固定件12-5;所述第一手柄固定件12-3内设有一个手柄,为第一手柄12-4;所述第一手柄12-4与第二连接件12-2相连接;所述第二手柄固定件12-15内设有一个手柄,为第二手柄12-6;所述第二手柄12-6与第一连接件12-7相连接。
所述压紧电机12-1固定在所述压紧工作台12-8的下方,且螺栓固定在所述压紧工作台12-8上。
所述摩擦块固定座上设有用于将摩擦块压紧的压紧件12-10。
如图17所示,所述卡簧压装移载机构包括检测支撑架7-9;所述检测支撑架7-9上设有支撑底板7-1;所述支撑底板7-1上设有横向移动气缸7-3;所述横向移动气缸7-3上设有横向移动导轨,为第一横向移动导轨7-4;所述第一横向移动导轨7-4与横向移动气缸7-3气动连接;所述第一横向移动导轨7-4上有第一横向移动滑块7-41;所述第一横向移动滑块7-41上设有纵向移动活动板7-8;所述纵向移动活动板7-8螺栓固定在第一横向移动滑块7-41;所述纵向移动活动板7-8设有纵向移动气缸7-6;所述纵向移动气缸7-6的侧边设有第一纵向移动滑块7-5;所述第一纵向移动滑块7-5上设有移载固定架7-11;所述移载固定架7-11螺栓固定在第一纵向移动滑块7-5上;所述移载固定架7-11的下方设有卡簧扫描仪7-12;所述卡簧扫描仪7-12螺栓固定在移载固定架7-11的下方。
所述纵向移动活动板7-8上还设有三角形加强板7-7。
如图18所示,所述卡簧检测机构包括卡簧检测机架D1、卡簧影像检测机构D2及卡簧位移检测机构D5、卡簧检测控制器D3、卡簧检测显示器D4;所述卡簧检测机架D1上设有卡簧检测台;所述卡簧位移检测机构D5设置于该卡簧检测台上;所述卡簧影像检测机构D2设置于卡簧位移检测机构D5的尾端;所述卡簧位移检测机构D5分别与卡簧检测控制器D3、卡簧检测显示器D4;所述卡簧检测控制器D3设置于卡簧检测机架D1上,且螺栓固定在卡簧检测机架D1。
所述卡簧检测机构的卡簧检测台下端设有卡簧检测顶升机构(图中未标记);其结构与闸片顶升机构H5相同,在此不再累述。
如图19所示,所述卡簧位移检测机构包括位移检测台13-1;所述位移检测台13-1螺栓固定在工作台上;所述位移检测台13-1设有纵向气缸13-3,所述位移检测台13-1设有纵向移动导轨,为第二纵向移动导轨(图中未标记);所述第二纵向移动导轨与纵向气缸13-3气动连接;所述第二纵向移动导轨上设有纵向移动滑块,为第二纵向移动滑块13-5;所述第二纵向移动滑块13-5上设有“L”形的横向固定板13-4。
所述横向固定板13-4的一侧设有横向气缸13-7;所述横向气缸3-7的下方设有横向导轨13-6;所述横向导轨13-6上设有一个横向移动滑块,为第二横向移动滑块13-8;所述第二横向移动滑块13-8上安装有用于固定检测器的检测固定板13-9;所述位移检测器13-2就安装该检测固定板13-9。
如图20所示,所述激光打标机构包括打标机架C2、打标装置C3、打标控制器C4、打标显示器C5;所述打标机架C2上设有打标工作台(图中未标记);所述打标装置C3设置于该打标工作台上;所述打标装置C3与打标控制器C4相连接;所述打标控制器C4与打标显示器C5相连接;所述打标显示器C5螺栓固定在打标机架C2上。
所述打标工作台下端设有打标顶升机构C1;其结构与闸片顶升机构H5相同,在此不再累述。
如图21所示,所述打标装置C3包括打标机14-5、吸尘器14-3和基准板14-1;所述打标机14-5设置于基准板14-1上;所述吸尘器14-3设置于打标机14-5的侧边;所述基准板14-1设有一个用于将标贴磨平的摸平板14-2。
如图22所示,所述贴标机构包括贴标机架B2、贴码移动机构B5、打标机组件B6、贴标控制器B3、贴标显示器B4;所述贴标机架B2设有贴标工作台;所述贴码移动机构B5、打标机组件B6均设置于该贴标工作台上;所述贴标控制器B3螺栓固定在贴标机架B2的顶端;所述贴标显示器B4螺栓固定在贴标机架B2的顶端侧端;所述贴标显示器B4与贴标控制器B3相连接。
所述贴标工作台的下端设有贴标顶升机构B1;其结构与闸片顶升机构H5相同,在此不再累述。
如图23所示,所述贴码移动机构包括贴码移动台15-1;所述贴码移动台15-1螺栓固定在工作台上。
所述贴码移动台15-1上设有纵向移动导轨,为第三纵向移动导轨15-2;所述贴码移动台15-1上设有纵向移动气缸,为第二纵向移动气缸(图中未标记);所述第三纵向移动导轨15-2与第二纵向移动气缸气动连接。
所述第三纵向移动导轨15-2上设有纵向移动滑块,为第三纵向移动滑块15-3;所述第三纵向移动滑块15-3上设有“L”形的横向固定板,为第二横向固定板15-4。
所述第二横向固定板15-4的一侧设有横向气缸,为第二横向气缸15-5;所述第二横向气缸15-5的下方设有横向导轨,为第二横向导轨15-51;所述第二横向导轨15-51上设有一个横向移动滑块,为第三横向移动滑块15-6;所述三横向移动滑块15-6上安装有用于固定贴码器的贴码固定板15-7;所述贴码固定板15-7上设有一个贴码电机15-8;所述贴码电机15-8的下端设有两个贴码件15-20;所述贴码件15-20上设有一个贴码连接件15-9;利用该贴码连接件15-9将两个贴码件连接在一起。
如图24所示,所述打标机组件包括打标机16-2、打标轨16-1;所述打标机16-2设置在打标轨16-1上,所述打标轨16-1上设有打标滑块16-3,所述打标滑块16-3上设有打标机固定板16-4,所述打标机16-2螺栓固定在打标机固定板16-4上;所述打标机16-2上设有一个标签分离柱16-5;所述标签16-6放置在该标签分离柱16-5上。
本发明不局限于上述具体的实施方式,本领域的普通技术人员从上述构思出发,不经过创造性的劳动,所作出的种种变换,均落在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,包括工作台;所述工作台设有输送带;按照从前到后的顺序,工作台上依次设有闸片输送机构、检测机构、摩擦块装配机构、卡簧装配机构、卡簧检测机构、激光打标机构及贴标机构;其特征在于:所述闸片输送机构包括闸片输送机架、随行托盘及闸片顶升机构;所述闸片输送机架上设有闸片输送台;所述闸片顶升机构设置于闸片输送台的下端;所述随行托盘放置于闸片顶升机构上方;所述闸片输送机架上还有电源箱;所述检测机构包括检测机架、影像检测机构、防错检测机构、检测控制器及显示器组成;所示检测机架上设有检测台;所述检测台上设有检测顶升机构;检测顶升机构下方设有装满物料的随行托盘;所述影像检测机构设置于检测台上;防错检测机构设置于影像检测机构的下端;所述检测控制器分别与影像检测机构、防错检测机构、显示器相连接;所述显示器与影像检测机构、防错检测机构相连接;所述摩擦块装配机构包括装配机架、防错辅助上料机构、翻转机构及检测机构;所述装配机架上还有一个显示屏和一个检测控制器,为第二检测控制器;所述装配机架设有装配台,所述防错辅助上料机构设置于该装配台上,所述翻转机构设置于防错辅助上料机构前端,且螺栓固定在装配机架上;所述检测机构设置于防错辅助上料机构的尾端,且螺栓固定在装配机架上;所述显示屏设置于装配机架的外侧,且螺栓固定在装配机架上;所述显示屏与检测机构相连接;所述卡簧装配机构包括卡簧装配机架、装配控制器、卡簧压装移载机构、卡簧压装机构、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构、立柱支撑机构及摩擦块压紧机构;所述装配控制器、卡簧压装移载机构、卡簧压装机构、卡簧夹爪移载机构、卡簧分料机构、立柱支撑机构及摩擦块压紧机构均设置于卡簧装配机架上;所述卡簧检测机构包括卡簧检测机架、卡簧影像检测机构及卡簧位移检测机构、卡簧检测控制器、卡簧检测显示器;所述卡簧检测机架上设有卡簧检测台;所述卡簧位移检测机构设置于该卡簧检测台上;所述卡簧影像检测机构设置于卡簧位移检测机构的尾端;所述卡簧位移检测机构分别与卡簧检测控制器、卡簧检测显示器;所述卡簧检测控制器设置于卡簧检测机架上,且螺栓固定在卡簧检测机架;所述激光打标机构包括打标机架、打标装置、打标控制器、打标显示器;所述打标机架上设有打标工作台;所述打标装置设置于该打标工作台上;所述打标装置与打标控制器相连接;所述打标控制器与打标显示器相连接;所述打标显示器螺栓固定在打标机架上;所述贴标机构包括贴标机架、贴码移动机构、打标机组件、贴标控制器、贴标显示器;所述贴标机架设有贴标工作台;所述贴码移动机构、打标机组件均设置于该贴标工作台上;所述贴标控制器螺栓固定在贴标机架的顶端;所述贴标显示器螺栓固定在贴标机架B2的顶端侧端;所述贴标显示器与贴标控制器相连接。
2.根据权利要求1所述的一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,其特征在于:所述闸片顶升机构包括支撑组件、滑动组件及顶升组件;所述顶升组件设置于支撑组件上;所述滑动组件设置于支撑组件上;所述支撑组件由支撑柱和连接板组成;所述顶升组件由顶升板、旋转升降器组成;所述滑块组件由多个滑块组成。
3.根据权利要求1所述的一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,其特征在于:所述影像检测机构包括影像检测台及影像检测装置;所述影像检测台设置于工作台上,且与螺栓固定在工作台上;所述影像检测装置设置于影像检测台上。
4.根据权利要求1所述的一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,其特征在于:所述防错检测机构包括防错检测台、水平移动装置及防错检测装置;所述水平移动装置设置于防错检测台上;所述防错检测装置设置于水平移动装置上,且螺栓固定在防错检测装置上。
5.根据权利要求1所述的一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,其特征在于:所述翻转机构包括翻转装置、翻转台、料盘托起架;所述翻转装置设置于翻转台的下方;所述料盘托起架设置于翻转台的上端。
6.根据权利要求1所述的一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,其特征在于:所述防错辅助上料机构包括上料固定架、升降装置、托盘固定架;所述上料固定机架螺栓固定在装配机架上;所述升降装置螺栓固定在上料固定架上;所述托盘固定架螺栓固定在装配机架上。
7.根据权利要求1所述的一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,其特征在于:所述卡簧夹爪移载机构包括移载台、移载电机及移载气缸;所述移载电机、移载气缸均设置于移载台上,且螺栓固定在移载台上;所述移载电机与所述移载气缸垂直设置;所述卡簧压装机构包括压装驱动器及压装头;所述压装头设置于压装驱动器的下方,且与压装驱动器联动连接。
8.根据权利要求1所述的一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,其特征在于:所述卡簧分料机构包括分料座、分料斗、存料斗、出料斗、抖动电机;所述分料座上设有方形震动筒;所述分料斗设置于方形震动筒上;所述出料斗设置在分料斗与方形震动筒连接处;所述出料斗的下方设有存料斗;所述抖动电机安装在分料斗的一侧,且通过抖动电机的抖动带动分料斗抖动进行分料。
9.根据权利要求1所述的一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,其特征在于:卡簧位移检测机构包括位移检测台;所述位移检测台螺栓固定在工作台上;所述位移检测台设有纵向气缸,所述位移检测台设有纵向移动导轨,为第二纵向移动导轨;所述第二纵向移动导轨与纵向气缸气动连接;所述第二纵向移动导轨上设有纵向移动滑块,为第二纵向移动滑块;所述第二纵向移动滑块上设有“L”形的横向固定板; 所述横向固定板的一侧设有横向气缸;所述横向气缸的下方设有横向导轨;所述横向导轨上设有一个横向移动滑块,为第二横向移动滑块;所述第二横向移动滑块上安装有用于固定检测器的检测固定板;所述位移检测器就安装该检测固定板。
10.根据权利要求1所述的一种高铁粉末冶金闸片智能组装***,其特征在于:所述打标装置包括打标机、吸尘器和基准板;所述打标机设置于基准板上;所述吸尘器设置于打标机的侧边;所述基准板设有一个用于将标贴磨平的摸平板;所述打标机组件包括打标机、打标轨;所述打标机设置在打标轨上,所述打标轨上设有打标滑块,所述打标滑块上设有打标机固定板,所述打标机螺栓固定在打标机固定板上;所述打标机上设有一个标签分离柱;所述标签放置在该标签分离柱上。
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