CN113698593A - 一种复合材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种复合材料及其制备方法，所述复合材料由增韧腈基树脂和含苯并噁嗪腈基树脂复合得到，制备工艺简单，步骤简洁，在保持原有含苯并噁嗪腈基树脂的高机械强度、优异的热稳定性、突出的自阻燃与耐腐蚀性能的同时，提升了含苯并噁嗪腈基树脂基复合材料的断裂韧性，拓宽了含苯并噁嗪腈基树脂基复合材料的应用领域。

Description

一种复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及特种高分子的合成及高分子复合材料制备技术领域，更具体的说是涉及一种复合材料及其制备方法。
背景技术
近年来，随着高新技术领域的长足发展，高耐温高结构强度的树脂基复合材料在航空航天、机械舰船、轨道交通领域得到广泛应用。腈基树脂作为无卤无磷自阻燃的高性能树脂基体得到广泛关注。但常规腈基树脂存在固化温度高、固化时间长、韧性差等不足，严重限制了树脂基复合材料的应用广度和深度(CN113246564A；CN104845349A)。
含苯并噁嗪腈基树脂是一种通过结构设计改性的高性能腈基树脂，在保持常规腈基树脂优异性能的同时，明显降低了树脂基体的成型温度、缩短了成型时间。然而，作为一种热固性树脂，含苯并噁嗪腈基树脂具有传统热固性树脂韧性差、脆性大的特点。主要是因为含苯并噁嗪腈基树脂在加成聚合反应过程中形成交联点间距离较短的三维空间网络结构，使其聚合物在外界载荷作用下的能量传输和耗散作.用较差，表现出明显的脆性和耐冲击韧性较差。
为了改善热固性树脂交联聚合后脆性大的问题，通常采用以下方法对树脂基体进行增韧改性：1)引入橡胶粒子增韧；2)引入热塑性树脂增韧；3)引入刚性纳米粒子增韧；4)引入核-壳结构增韧；其中热塑性树脂增韧热固性树脂以成本低廉、可操作性强而脱颖而出。
但现有的增韧改性体系仍存在以下缺陷：1)由于增强纤维的约束效应，树脂性能难以完全体现为复合材料的性能，复合材料的韧性和强度提高幅度有限2)热塑性树脂普遍存在溶解性差、溶解粘度大、与热固性树脂相容效果差等问题，导致增韧改性过程工艺复杂、步骤繁琐，改性后的树脂体系加工困难。3)热塑性树脂的玻璃化转变温度一般在200℃以下，导致改性后的树脂聚合物的耐热性降低，难以满足高耐温需求的应用领域的材料要求。
因此，如何提供一种具有高耐温、高韧性、且制备工艺简单，加工方便的复合材料及其制备方法是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种高耐温高韧性含苯并噁嗪腈基树脂基复合材料及其制备方法，制备工艺简单，步骤简洁，在保持原有含苯并噁嗪腈基树脂的高机械强度、优异的热稳定性、突出的自阻燃与耐腐蚀性能的同时，提升了含苯并噁嗪腈基树脂基复合材料的断裂韧性，拓宽了含苯并噁嗪腈基树脂基复合材料的应用领域。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种复合材料，其由增韧腈基树脂和含苯并噁嗪腈基树脂复合得到；
其中，所述增韧腈基树脂为酚酞型聚芳醚腈，其结构式为：
Figure BDA0003293886270000021
其中，n为22-86；
所述含苯并噁嗪腈基树脂的结构式为：
Figure BDA0003293886270000031
上述的一种复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将酚酞、二氯甲苯腈、无水碳酸钾、甲苯、N-甲基吡咯烷酮加入到反应容器中，然后升温至130～145℃，脱水回流2～2.5h，将产生的副产物与甲苯一同放出，继续升温至160～180℃，并保持温度持续反应2.5～3h，然后将反应液倒入水中析出共聚物，将共聚物粉碎后浸泡于稀盐酸中，静置8-12h，然后经洗涤、过滤后置于烘箱中干燥，得酚酞型聚芳醚腈粉末；
(2)将所述酚酞型聚芳醚腈粉末与含苯并噁嗪腈基树脂溶液依次加入到反应容器中，搅拌直至酚酞型聚芳醚腈粉末完全溶解，得混合溶液；
(3)将所述混合溶液均匀浸渍到6-20张玻璃纤维布上；
(4)将所述若干张玻璃纤维布放入烘箱中烘干，然后经修整后堆叠放入压机中压制，得到复合材料层压板。
在上述制备方法中，步骤(1)中升温至130～145℃，是因为脱水反应仅在该温度段进行，低于此温度脱水反应无法进行，高于此温度会发生严重的副反应；
脱水回流2～2.5h，长于此时间会造成后期分子量过大，反应釜黏度过大，反应停滞，短于此时间会造成脱水不完全，导致后续反应无法进行；
继续升温至160℃～180℃，高于此温度会导致合成的聚芳醚腈分子量过大，低于此温度会导致合成的聚芳醚腈分子量过小；
保温2.5h～3h，长于此时间会导致合成的聚芳醚腈分子量过大，降低反应效率，短于此时间会导致合成的聚芳醚腈分子量过小，无法起到增韧的作用；
静置8～12h，短于此时间会导致碳酸钾与盐酸反应不充分，高于此时间导致纯化过程效率过低。
选择6-20张玻璃纤维布，是由于玻纤布张数低于6张，复合材料厚度太小，树脂基体的聚合过程不易控制，导致复合材料层间结合强度较低从而使得结构强度下降；张数高于20张，复合材料制备过程厚度太大，压制过程热传导性变差导致复合材料内部出现树脂微聚合的缺陷，严重影响复合材料结构性能。
优选的，步骤(1)中所述反应容器为装有机械搅拌、温度计、分水器以及回流冷凝装置的三颈瓶。
优选的，步骤(1)中所述酚酞、二氯甲苯腈与无水碳酸钾的摩尔比为(1.01～1.04)：1:1；高于此比例会导致合成的聚芳醚腈分子量过低，无法起到增韧改性的作用；低于此比例会导致合成的聚芳醚腈分子量过高，导致溶解性过差，无法与相应的热固性树脂体系较好相容；
所述甲苯与N-甲基吡咯烷酮的体积比为1：(2.5～3)；高于此比例会导致反应体系温度上升较慢，降低反应效率；低于此比例会导致反应体系温度上升较快导致反应过程不可控；
所述反应容器中固体原料与溶剂体系的质量体积比(g：ml)为1：(1～1.5)；高于此比例会导致固体原料溶解不充分，无法按预期发生合成反应；低于此比例会导致反应溶液浓度过于低，反应速度降低，延长反应时间降低反应效率。
优选的，步骤(1)中所述反应液与水的体积比为1：(10～15)；低于此比例会造成产物析出不完全，杂质含量高，高于此比例会造成废水大量增加，增加污水处理的难度；
所述稀盐酸中：盐酸与水的体积比为1：(20～100)；低于此比例范围，会造成盐酸与反应残留物碳酸钾反应不完全，高于此范围，会造成盐酸过量，后期纯化产物步骤繁琐；
优选的，步骤(1)中所述洗涤为80～100℃热水洗涤；所述干燥为在80℃下干燥48h；热水选择80～100℃是由于水温过低时，无法完全溶解氯化钾，导致产物中杂质含量高。
优选的，步骤(2)中所述含苯并噁嗪腈基树脂溶液中的溶剂为N,N-二甲基甲酰胺，所述含苯并噁嗪腈基树脂溶液的固含量为57％，所述酚酞型聚芳醚腈粉料含量为所述含苯并噁嗪腈基树脂的10％。
优选的，步骤(4)中所述烘干程序为：80℃维持30min，180℃维持25min。
优选的，步骤(4)中所述压机程序为：温度200℃，压力为20MPa维持4h。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1)含苯并噁嗪腈基树脂在高温下发生交联反应，导致腈基树脂和聚芳醚腈出现相分离分层现象，从而提升了腈基树脂基复合材料的韧性，将断裂韧性提升到85KJ/m2以上，拓宽了含苯并噁嗪腈基树脂因脆性大而限制的应用领域；
2)由于酚酞型聚芳醚腈的优异热稳定性，本发明提供的苯并噁嗪腈基树脂基复合材料热稳定性有所增加；
3)苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板加工温度低，不高于200℃；
制备工艺步骤简洁，且本发明所使用的热塑性树脂合成工艺成熟，成本低，可实现加工连续化。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为不同复合材料层压板的冲击强度柱状图；
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
聚芳醚腈/苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板制备方法：
步骤(1)将酚酞(PP，39.72g)，二氯甲苯腈(DCBN，20.64g)，无水碳酸钾(K2CO3，21.56g)，甲苯(MB，23.3ml)，N-甲基吡咯烷酮(NMP,70ml)加入装有机械搅拌、温度计、分水器以及回流冷凝装置的500ml三颈瓶中，其中，酚酞(PP)与二氯甲苯腈(DCBN)，无水碳酸钾(K2CO3)摩尔比为1.04:1:1,逐渐升温至135℃，脱水回流2h，此时分水器中反应生成的副产物已接近理论值，将其与甲苯一同放出，继续升温至165℃维持30min，170℃维持1h，175℃维持30min，180℃维持30min之后将反应液倒入到蒸馏水(1300ml)中，有白色柔韧的细条状共聚物析出，用粉碎机打碎浸泡于装有50ml盐酸(HCl)的蒸馏水(1300ml)中，静置9h后经过100℃热水反复洗涤过滤产物，放于烘箱中80℃干燥48h，得到数均分子量为8422g/mol的酚酞型聚芳醚腈，分散性指数为2.13112。
步骤(2)将3.81g步骤(1)中得到的酚酞型聚芳醚腈粉料以及66.94g固含量57％的含苯并噁嗪腈基树脂胶液依次加入到三颈瓶中，进行机械搅拌直至粉料完全溶于溶液；
步骤(3)将步骤(2)中的聚芳醚腈和腈基树脂混合溶液均匀的浸渍到十张17cmx17cm的玻璃纤维布上，称量后质量为51.31g；
步骤(4)将步骤(3)中的玻璃纤维布悬挂到鼓风烘箱中进行烘干，温度升到80℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持30min之后快速取出，再将程序升温至180℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持25min,再迅速取出。
步骤(5)将步骤(4)中已烘干溶剂的十张玻璃纤维布进行简单修整之后，堆叠在一起。
步骤(6)将压机升温到200℃稳定后，将步骤(5)中堆叠整齐的十张玻璃纤维布放入到压机中，加压20Mpa。
通过上述步骤制备得到的聚芳醚腈/苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板材的冲击强度为77KJ/m2，热分解温度为357.56℃，800℃时残碳量的重量百分数为64.18％。
实施例2
聚芳醚腈/苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板制备方法：
步骤(1)将酚酞(PP，38.58g)，二氯甲苯腈(DCBN，20.64g)，无水碳酸钾(K2CO3，21.56g)，甲苯(MB，23.3ml)，N-甲基吡咯烷酮(NMP,70ml)加入装有机械搅拌、温度计、分水器以及回流冷凝装置的500ml三颈瓶中，其中，酚酞(PP)与二氯甲苯腈(DCBN)，无水碳酸钾(K2CO3)摩尔比为1.01:1:1,逐渐升温至135℃，脱水回流2h，此时分水器中反应生成的副产物已接近理论值，将其与甲苯一同放出，继续升温至165℃维持1h，170℃维持1.5h，175℃维持30min，180℃维持10min之后将反应液倒入到蒸馏水(1400ml)中，有白色柔韧的细条状共聚物析出，用粉碎机打碎浸泡于装有50ml盐酸(HCl)的蒸馏水(1350ml)中，静置9h后经过100℃热水反复洗涤过滤产物，放于烘箱中80℃干燥48h，得到数均分子量为17965g/mol的酚酞型聚芳醚腈，分散性指数为2.51022。
步骤(2)将4.01g步骤(1)中得到的酚酞型聚芳醚腈粉料以及66.94g固含量60％的含苯并噁嗪腈基树脂胶液依次加入到三颈瓶中，进行机械搅拌直至粉料完全溶于溶液；
步骤(3)将步骤(2)中的聚芳醚腈和腈基树脂混合溶液均匀的浸渍到十张17cmx17cm的玻璃纤维布上，称量后质量为51.31g；
步骤(4)将步骤(3)中的玻璃纤维布悬挂到鼓风烘箱中进行烘干，温度升到80℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持30min之后快速取出，再将程序升温至180℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持25min,再迅速取出。
步骤(5)将步骤(4)中已烘干溶剂的十张玻璃纤维布进行简单修整之后，堆叠在一起。
步骤(6)将压机升温到200℃稳定后，将步骤(5)中堆叠整齐的十张玻璃纤维布放入到压机中，加压20Mpa。
通过上述步骤制备得到的聚芳醚腈/苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板材的冲击强度为87KJ/m2，热分解温度为382.12℃，800℃时残碳量的重量百分数为77.14％。
实施例3
聚芳醚腈/苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板制备方法：
步骤(1)将酚酞(PP，38.58g)，二氯甲苯腈(DCBN，20.64g)，无水碳酸钾(K2CO3，21.56g)，甲苯(MB，23.3ml)，N-甲基吡咯烷酮(NMP,70ml)加入装有机械搅拌、温度计、分水器以及回流冷凝装置的500ml三颈瓶中，其中，酚酞(PP)与二氯甲苯腈(DCBN)，无水碳酸钾(K2CO3)摩尔比为1.01:1:1,逐渐升温至140℃，脱水回流2h，此时分水器中反应生成的副产物已接近理论值，将其与甲苯一同放出，继续升温至165℃维持1h，170℃维持1h，175℃维持30min，180℃维持30min之后将反应液倒入到蒸馏水(1450ml)中，有白色柔韧的细条状共聚物析出，用粉碎机打碎浸泡于装有50ml盐酸(HCl)的蒸馏水(1300ml)中，静置9h后经过100℃热水反复洗涤过滤产物，放于烘箱中80℃干燥48h，得到数均分子量为33566g/mol的酚酞型聚芳醚腈，分散性指数为2.06967。
步骤(2)将4.07g步骤(1)中得到的酚酞型聚芳醚腈粉料以及66.94g固含量61％的含苯并噁嗪腈基树脂胶液依次加入到三颈瓶中，进行机械搅拌直至粉料完全溶于溶液；
步骤(3)将步骤(2)中的聚芳醚腈和腈基树脂混合溶液均匀的浸渍到十张17cmx17cm的玻璃纤维布上，称量后质量为51.31g；
步骤(4)将步骤(3)中的玻璃纤维布悬挂到鼓风烘箱中进行烘干，温度升到80℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持30min之后快速取出，再将程序升温至180℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持25min,再迅速取出。
步骤(5)将步骤(4)中已烘干溶剂的十张玻璃纤维布进行简单修整之后，堆叠在一起。
步骤(6)将压机升温到200℃稳定后，将步骤(5)中堆叠整齐的十张玻璃纤维布放入到压机中，加压20Mpa。
通过上述步骤制备得到的聚芳醚腈/苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板材的冲击强度为71KJ/m2，热分解温度为374.98℃，800℃时残碳量的重量百分数为66.65％。
图1为混合了不同分子量酚酞型聚芳醚腈得到的含苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板的冲击强度柱形图，由图可知，其中一种复合材料的断裂韧性达到了85KJ/m2以上，增韧效果很好
对比例1
苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板制备方法：
步骤(1)将73.63g腈基树脂溶液均匀的浸渍到十张17cmx17cm的玻璃纤维布上，十张玻璃纤维布总质量为51.31g；
步骤(2)将步骤(1)中的玻璃纤维布悬挂到鼓风烘箱中进行烘干，温度升到80℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持30min之后快速取出，再将程序升温至180℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持25min,再迅速取出。
步骤(3)将步骤(2)中已烘干溶剂的十张玻璃纤维布进行简单修整之后，堆叠在一起。
步骤(4)将压机升温到200℃稳定后，将步骤(3)中堆叠整齐的十张玻璃纤维布放入到压机中，加压20Mpa。
通过上述步骤制备得到的苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板材的冲击强度为76KJ/m2，热分解温度为379.42℃，800℃时残碳量的重量百分数为72.61％。
对比例2(提高聚芳醚腈原料的比例)
聚芳醚腈/苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板制备方法：
步骤(1)将酚酞(PP，38.58g)，二氯甲苯腈(DCBN，20.64g)，无水碳酸钾(K2CO3，21.56g)，甲苯(MB，23.3ml)，N-甲基吡咯烷酮(NMP,70ml)加入装有机械搅拌、温度计、分水器以及回流冷凝装置的500ml三颈瓶中，其中，酚酞(PP)与二氯甲苯腈(DCBN)，无水碳酸钾(K2CO3)摩尔比为1.01:1:1,逐渐升温至135℃，脱水回流2h，此时分水器中反应生成的副产物已接近理论值，将其与甲苯一同放出，继续升温至165℃维持1h，170℃维持1.5h，175℃维持30min，180℃维持10min之后将反应液倒入到蒸馏水中，有白色柔韧的细条状共聚物析出，用粉碎机打碎浸泡于装有50ml盐酸(HCl)的蒸馏水中，静置9h后经过100℃热水反复洗涤过滤产物，放于烘箱中80℃干燥48h，得到数均分子量为17965g/mol的酚酞型聚芳醚腈，分散性指数为2.51022。
步骤(2)将8.02g步骤(1)中得到的酚酞型聚芳醚腈粉料以及66.94g固含量60％的含苯并噁嗪腈基树脂胶液依次加入到三颈瓶中，进行机械搅拌直至粉料完全溶于溶液；
步骤(3)将步骤(2)中的聚芳醚腈和腈基树脂混合溶液均匀的涂覆到十张17cmx17cm的玻璃纤维布上，胶液表观粘度太大，糊在纤维布表面，无法实现均匀浸渍，无法进行后续复合材料的加工制备。
对比例3(降低聚芳醚腈原料的比例)
聚芳醚腈/苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板制备方法：
步骤(1)将酚酞(PP，38.58g)，二氯甲苯腈(DCBN，20.64g)，无水碳酸钾(K2CO3，21.56g)，甲苯(MB，23.3ml)，N-甲基吡咯烷酮(NMP,70ml)加入装有机械搅拌、温度计、分水器以及回流冷凝装置的500ml三颈瓶中，其中，酚酞(PP)与二氯甲苯腈(DCBN)，无水碳酸钾(K2CO3)摩尔比为1.01:1:1,逐渐升温至135℃，脱水回流2h，此时分水器中反应生成的副产物已接近理论值，将其与甲苯一同放出，继续升温至165℃维持1h，170℃维持1.5h，175℃维持30min，180℃维持10min之后将反应液倒入到蒸馏水(1450ml)中，有白色柔韧的细条状共聚物析出，用粉碎机打碎浸泡于装有50ml盐酸(HCl)的蒸馏水(1300ml)中，静置9h后经过100℃热水反复洗涤过滤产物，放于烘箱中80℃干燥48h，得到数均分子量为17965g/mol的酚酞型聚芳醚腈，分散性指数为2.51022。
步骤(2)将2.005g步骤(1)中得到的酚酞型聚芳醚腈粉料以及66.94g固含量60％的含苯并噁嗪腈基树脂胶液依次加入到三颈瓶中，进行机械搅拌直至粉料完全溶于溶液；
步骤(3)将步骤(2)中的聚芳醚腈和腈基树脂混合溶液均匀的浸渍到十张17cmx17cm的玻璃纤维布上，称量后质量为51.31g；
步骤(4)将步骤(3)中的玻璃纤维布悬挂到鼓风烘箱中进行烘干，温度升到80℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持30min之后快速取出，再将程序升温至180℃后，将玻璃纤维布快速悬挂到烘箱中，维持25min,再迅速取出。
步骤(5)将步骤(4)中已烘干溶剂的十张玻璃纤维布进行简单修整之后，堆叠在一起。
步骤(6)将压机升温到200℃稳定后，将步骤(5)中堆叠整齐的十张玻璃纤维布放入到压机中，加压20Mpa。
通过上述步骤制备得到的聚芳醚腈/苯并噁嗪腈基树脂基玻璃纤维增强复合板材的冲击强度为65KJ/m2，热分解温度为385.34℃，800℃时残碳量的重量百分数为75.41％。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种复合材料，其特征在于，其由增韧腈基树脂和含苯并噁嗪腈基树脂复合得到；
其中，所述增韧腈基树脂为酚酞型聚芳醚腈，其结构式为：
Figure FDA0003293886260000011
其中，n为22-86；
所述含苯并噁嗪腈基树脂的结构式为：
Figure FDA0003293886260000012
2.如权利要求1所述的一种复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将酚酞、二氯甲苯腈、无水碳酸钾、甲苯、N-甲基吡咯烷酮加入到反应容器中，然后升温至130～145℃，脱水回流2～2.5h，将产生的副产物与甲苯一同放出，继续升温至160～180℃，并保持温度持续反应2.5～3h，然后将反应液倒入水中析出共聚物，将共聚物粉碎后浸泡于稀盐酸中，静置8-12h，然后经洗涤、过滤后置于烘箱中干燥，得酚酞型聚芳醚腈粉末；
(2)将所述酚酞型聚芳醚腈粉末与含苯并噁嗪腈基树脂溶液依次加入到反应容器中，搅拌直至酚酞型聚芳醚腈粉末完全溶解，得混合溶液；
(3)将所述混合溶液均匀浸渍到6-20张玻璃纤维布上；
(4)将所述若干张玻璃纤维布放入烘箱中烘干，然后经修整后堆叠放入压机中压制，得到复合材料层压板。
3.根据权利要求2所述的一种复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述酚酞、二氯甲苯腈与无水碳酸钾的摩尔比为(1.01～1.04)：1:1；所述甲苯与N-甲基吡咯烷酮的体积比为1：(2.5～3)；所述反应容器中固体原料与溶剂体系的质量体积比(g：ml)为1：(1～1.5)。
4.根据权利要求2所述的一种复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述反应液与水的体积比为1：(10～15)；所述稀盐酸中：盐酸与水的体积比为1：(20～100)。
5.根据权利要求2所述的一种复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述洗涤为80～100℃热水洗涤；所述干燥为在80℃下干燥48h。
6.根据权利要求2所述的一种复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述含苯并噁嗪腈基树脂溶液中的溶剂为N,N-二甲基甲酰胺，所述含苯并噁嗪腈基树脂溶液的固含量为57％～61％，所述酚酞型聚芳醚腈粉料含量为所述含苯并噁嗪腈基树脂的10％。
7.根据权利要求2所述的一种复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(4)中所述烘干程序为：80℃维持30min，180℃维持25min。
8.根据权利要求2所述的一种复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(4)中所述压机程序为：温度200℃，压力为20MPa维持4h。
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