CN113697359A - 一种适用于窄板的自动封边生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于窄板的自动封边生产线，涉及家具生产设备技术领域。该生产线沿着板材的行进方向依次包括第一输送传递装置、上料装置、第一封边机、第二输送传递装置、转板装置、第三输送传递装置、第一斜辊输送装置、第二封边机和第四输送传递装置。所述的上料装置和第二封边机之间设置有辅助上料装置。所述第一输送传递装置的纵向输送部件通过第一回旋输送料道与所述第二输送传递装置的纵向输送部件相连。所述第三输送传递装置的横向输送部件通过第二回旋输送料道与所述第四输送传递装置的纵向输送部件相连。该生产线能够适应窄板的自动化封边，提高生产效率，降低用人成本。

Description

一种适用于窄板的自动封边生产线

技术领域

本发明涉及家具生产设备技术领域，具体地说是一种适用于窄板的自动封边生产线。

背景技术

目前在木工板式家具行业，国内外已经存在的全自动化生产线，都只能实现大板(长宽均≥250mm)的全自动加工，其原因就在于封边工序需要封板子的四个边，板子会存在长度方向输送和宽度方向输送两种状态，现有的左右手二联机封边流水线，无论采用滚筒形式传输还是皮带形式传输板件，都无法同时满足板子两种状态的输送，并且无法将小板横向送入封边机内。

板式家具的生产工艺主要为开料-封边-打孔工序，位于中间环节的封边如果无法实现全自动化，则板件生产线就无法实现全自动化。而小板的数量在家具生产中的占比能达到40％-45％左右，这也就意味着目前已有的全自动生产线都是针对250以上的大板生产的，小板的封边工作只能人工进行。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种适用于窄板的自动封边生产线，该生产线能够适应窄板的自动化封边，提高生产效率，降低用人成本，同时还能够为实现全工序的自动化生产提供基础。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种适用于窄板的自动封边生产线，沿着板材的行进方向依次包括第一输送传递装置、上料装置、第一封边机、第二输送传递装置、转板装置、第三输送传递装置、第一斜辊输送装置、第二封边机和第四输送传递装置；

所述的上料装置和第一封边机之间设置有辅助上料装置；

所述第一输送传递装置和第二输送传递装置的纵向输送部件与所述板材的行进方向垂直，且所述第一输送传递装置的纵向输送部件通过第一回旋输送料道与所述第二输送传递装置的纵向输送部件相连；

所述第三输送传递装置和第四输送传递装置的横向输送部件与所述板材的行进方向垂直，且所述第三输送传递装置的横向输送部件通过第二回旋输送料道与所述第四输送传递装置的纵向输送部件相连；

所述的第一输送传递装置、第二输送传递装置、第三输送传递装置和第四输送传递装置结构相同。

进一步地，所述的第一输送传递装置包括第一支撑架，所述的第一支撑架包括两根安装梁，两根所述的安装梁之间固定设置有承托梁，所述承托梁的两侧分别设置有升降梁，且所述的升降梁和第一支撑架之间设置有第一升降气缸，两个所述的升降梁之间设置有连接固定梁；

横向输送部件包括设置于两根所述升降梁之间的多组第一输送组件，所述的第一输送组件包括第一支撑梁、设置于第一支撑梁的两端的第一从动带轮和第一传送带，所述第一支撑梁下侧位于第一传动带内设置有第一主动带轮，且所述第一主动带轮通过第二安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，所述第一主动带轮的两侧设置有张紧带轮，且所述的张紧带轮通过第三安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，相邻两组第一输送组件的第一主动带轮通过第一连接轴相连，由所述升降梁和连接固定梁所组成的升降架体上设置有第一驱动电机，且第一驱动电机的动力输出轴与一根所述的第一连接轴相连；

纵向输送部件包括设置于所述承托梁和一根安装梁之间的多组辊筒组件，所述的第一支撑架上转动设置有传动轴和用于驱动所述传动轴转动的第二驱动电机，所述辊筒组件的辊筒分别通过传动带与所述的传动轴相连。

进一步地，所述的第二安装夹板和第三安装夹板均与所述的第一支撑梁滑动连接，且所述的第三安装夹板和第一支撑梁之间设置有第一锁紧机构，所述的第二安装夹板和第一支撑梁之间设置有第二锁紧机构。

进一步地，两个所述的升降梁之间设置有同步机构，所述的同步机构包括两根与所述的升降梁相垂直的同步转轴，所述同步轴的两端分别与所述的第一支撑架转动连接，两根所述的同步转轴之间设置有两根第二拉杆，且所述的第二拉杆与所述的同步转轴相垂直，所述第二拉杆的两端分别与固定设置于所述同步转轴上的连接架相铰接，所述的连接架和升降架体之间设置有第一拉杆，所述第一拉杆的上端与所述的升降架体滑动铰接，所述第一拉杆的下端与所述的连接架相铰接。

进一步地，所述的上料装置第二支撑架，所述的第二支撑架上依次设置有侧定位组件和多组第二输送组件；

所述侧定位组件包括第二支撑梁，所述第二支撑梁的两端分别设置有轴线沿竖直方向延伸的驱动带轮，两个所述的驱动带轮之间设置有第二传送带，其中一个驱动带轮与第三驱动电机的动力输出轴相连；

所述的第二输送组件包括第一支撑梁、设置于第一支撑梁的两端的第一从动带轮和第一传送带，所述第一支撑梁下侧位于第一传动带内设置有第一主动带轮，且所述第一主动带轮通过第二安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，所述第一主动带轮的两侧设置有张紧带轮，且所述的张紧带轮通过第三安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，相邻两组第二输送组件的第一主动带轮通过第二连接轴相连，所述的第二支撑架上设置有第四驱动电机，且第四驱动电机的动力输出轴与一根所述的第二连接轴相连。

进一步地，所述辅助上料装置包括底架、与底架滑动连接的第一滑架和与第一滑架滑动连接的第二滑架，所述的第一滑架和底架之间设置有第一驱动部件，所述的第一滑架和第二滑架之间设置有第二驱动部件；

所述第一滑架的一端沿垂直于滑动方向依次设置有搓板组件和多组限位组件；

所述的限位组件包括从下往上依次包括第一退位气缸和与第一滑架相铰接的定位压头，所述第一退位气缸的缸体和活塞杆分别与所述的第一滑架和定位压头相铰接；

所述的搓板组件从上往下依次包括与所述的第一滑架滑动连接的滑动安装块和用于驱动所述滑动安装块的第二退位气缸，所述的滑动安装块上滑动设置有一滑动方向与所述第一滑架的滑动方向垂直的搓板，且所述的搓板和滑动安装块之间设置有搓板气缸；

所述的第二滑架从上往下依次包括升降板和底板，且所述的升降板和底板之间设置有第二升降气缸，所述的升降板上设置有与所述的定位压头一一对应的第一夹紧杆，且所述的第一夹紧杆上固定设置有第一托板。

进一步地，所述的升降板上设置有若干个与所述的搓板相对应的第二夹紧杆，且所述第一夹紧杆和第二夹紧杆的顶端，以及所述的定位压头上均设置有滚轮，所述的第一滑架上位于所述搓板的上游侧固定设置有第二托板。

进一步地，所述的转板装置包括由横梁和立柱组成的龙门架体，所述的横梁上滑动设置有竖梁，所述的横梁和竖梁之间设置有用于驱动所述的竖梁上下移动的第三驱动部件，所述竖梁的下端转动设置有摆动臂，竖梁和摆动臂之间设置有用于驱动摆动臂转动的第四驱动部件，所述的摆动臂上设置有与所述的摆动臂滑动连接的抓取组件和用于驱动所述抓取组件的第一送料气缸。

进一步地，所述的第一回旋输送料道沿着板材的流转方向依次包括第三输送辊道、90°弯道机、第四输送辊道、90°弯道机和第二斜辊输送装置；

所述的第二回旋输送料道沿着板材的流转方向依次包括180°弯道机、第五输送辊道和第五输送传递装置。

进一步地，所述第二输送传递装置的两侧分别设置有与所述第一封边机和转板装置过渡连接的第一上料过渡装置和第二上料过渡装置，所述的第三输送传递装置和第五输送传递装置之间设置有第三上料过渡装置，所述的第一上料过渡装置、第二上料过渡装置和第三上料过渡装置结构相同；

所述的第一上料过渡装置包括第三支撑架，所述的第三支撑架上设置有多个第三输送组件，所述的第三输送组件包括第一支撑梁、设置于第一支撑梁的两端的第一从动带轮和第一传送带，所述第一支撑梁下侧位于第一传动带内设置有第一主动带轮，且所述第一主动带轮通过第二安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，所述第一主动带轮的两侧设置有张紧带轮，且所述的张紧带轮通过第三安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，相邻两组第三输送组件的第一主动带轮通过第三连接轴相连，所述的第三支撑架上设置有第六驱动电机，且第六驱动电机的动力输出轴与一根所述的第三连接轴相连。

本发明的有益效果是：

1、本发明打破了传统的左右手封边流水线的模式，采用双回旋模式进行全自动化封边，该生产线能够适应窄板的自动化封边，实现全尺寸自动封边，有效提高了设备的通用性和自动化水平。

2、该生产线不仅可单独使用，也可以前端连接开料单元，后端连接打孔单元，为实现全工序的全自动化生产奠定基础。

3、该生产线中的上料装置、上料过渡装置和输送传递装置的动力部分均设置于中间位置，相对于传统的动力部分设置于一端的上料装置和输送传递装置，该生产线中的上料装置和输送传递装置能够实现双向的交错连接(即双向抄手)，方便了整个生产线的布置，增加生产线的柔性。

4、该生产线中的转板装置通过设置牵引拉杆，可以保证两个抓取组件同步运动，避免因为运动不同步导致抓取组件的海绵吸盘因为相互撕扯而破损。

附图说明

图1为本生产线的布置图；

图2为图1中A部分的放大结构示意图；

图3为图1中B部分的放大结构示意图；

图4为图1中C部分的放大结构示意图；

图5为第一输送传递装置的第一支撑架、升降架体、承托梁及同步机构的结构关系示意图；

图6为图5中D部分的放大结构示意图；

图7为图5中E部分的放大结构示意图；

图8为第一输送传递装置的立体结构示意图；

图9为图8中F部分的放大结构示意图；

图10为图8中G部分的放大结构示意图；

图11为第一输送传递装置的后视图；

图12为第一主动带轮的连接结构示意图；

图13为上料装置、辅助上料装置和第一封边机的连接关系示意图；

图14为图13中H部分的放大结构示意图；

图15为图13中I部分的放大结构示意图；

图16为上料装置中侧定位组件与第三输送组件的结构关系示意图；

图17为上料装置中侧定位组件的安装结构示意图；

图18为辅助上料装置的立体结构示意图；

图19为图18中J部分的放大结构示意图；

图20为辅助上料装置的主视图；

图21为第一滑架部分的立体结构示意图；

图22为第二滑架部分的立体结构示意图；

图23为第二上料过渡装置的立体结构示意图一；

图24为第二上料过渡装置的立体结构示意图二；

图25为转板装置的立体结构示意图；

图26为驱动竖梁上下移动的传动部分的结构示意图；

图27为竖梁和旋转臂的连接结构示意图；

图28为旋转臂部分的立体结构示意图；

图29为抓取组件的立体结构示意图。

图中：11-第一输送传递装置，1111-安装梁，1112-前支腿，1113-后支腿，1114-前连接梁，1115-后连接梁，112-承托梁，1121-支撑座，1131-升降梁，1132-连接固定梁，114-第一升降气缸，1141-安装座，11411-固定板，1151-同步转轴，1152-连接架，1153-第一铰接轴，1154-第二铰接轴，1155-第一拉杆，1156-第二拉杆，116-第一输送组件，1161-第一支撑梁，11611-导向凸台，11612-第二滑槽，1162-第一传送带，1163-第一主动带轮，1164-第二安装夹板，1165-第二转轴，1166-张紧带轮，1167-第三安装夹板，117-第一连接轴，1171-联轴器，118-第一驱动电机，1191-辊筒组件，1192-传动轴，1193-传动带，1194-第二驱动电机，12-第二输送传递装置，13-第三输送传递装置，14-第四输送传递装置，15-第五输送传递装置，

2-上料装置，21-第二支撑架，211-支撑柱，22-侧定位组件，221-第二支撑梁，222-第四安装夹板，223-第二传送带，224-第三驱动电机，231-第二输送组件，232-第二连接轴，233-第四驱动电机，

31-第一封边机，32-第二封边机，

4-转板装置，411-横梁，412-立柱，413-连接座板，4131-腹板，4132-翼板，42-竖梁，421-夹板，422-回转支承，431-第一同步带，432-第二主动带轮，433-第二从动带轮，434-第七驱动电机，44-摆动臂，441-第四导轨，451-第八驱动电机，452-第三从动带轮，453-第二同步带，46-抓取组件，461-拾取板，4611-第四滑块，4612-导向滑套，462-海绵吸盘，463-导向杆，4631-限位结构，4632-横板，464-弹簧，47-第一送料气缸，48-第二送料气缸，49-牵引拉杆，

51-第一斜辊输送装置，52-第二斜辊输送装置，

6-辅助上料装置，61-底架，611-第一导轨，612-齿条，62-第一滑架，6211-边梁，6212-筋梁，6213-第一安装竖梁，6214-第二安装竖梁，6215-安装横梁，6216-固定梁，6217-支撑块，6218-第二托板，62181-避让缺口，62182-接驳部，622-第一滑块，623-第二导轨，6241-第二气缸安装板，6242-滑动安装块，6243-第二退位气缸，6244-搓板，6245-搓板气缸，6246-连接板，6251-第一气缸安装板，6252-耳座，6253-定位压头，62531-定位臂，62532-驱动臂，62533-铰接臂，6254-第一退位气缸，63-第五驱动电机，64-第二滑架，641-底板，6411-第二滑块，6412-连接座，642-升降板，643-第二升降气缸，644-第一夹紧杆，6441-第一托板，645-第二夹紧杆，65-夹紧气缸，66-滚轮，

71-第一上料过渡装置，72-第二上料过渡装置，721-第三支撑架，722-第三输送组件，723-第三连接轴，724-第六驱动电机，73-第三上料过渡装置，

81-第一输送辊道，82-第二输送辊道，83-第三输送辊道，84-第四输送辊道，85-第五输送辊道，91-90°弯道机，92-180°弯道机。

具体实施方式

为了方便描述，现针对第一输送传递装置11、辅助上料装置6、上料过渡装置和转板装置4分别定义坐标系如图8、图18、图23和图25所示，该坐标系仅限于各个装置内部结构的描述，与整个生产线的方位关系无关。

如图1、图2、图3和图4所示，一种适用于窄板的自动封边生产线沿着板材的行进方向依次包括第一输送传递装置11、上料装置2、第一封边机31、第二输送传递装置12、转板装置4、第三输送传递装置13、第一斜辊输送装置51、第二封边机32和第四输送传递装置14，且所述的第一封边机31和第二封边机32位于同一侧。所述的上料装置2和第一封边机31之间设置有辅助上料装置6。所述第一输送传递装置11和第二输送传递装置12的纵向输送部件与所述板材的行进方向垂直，且所述第一输送传递装置11的纵向输送部件通过第一回旋输送料道与所述第二输送传递装置12的纵向输送部件相连。所述第三输送传递装置13和第四输送传递装置14的横向输送部件与所述板材的行进方向垂直，且所述第三输送传递装置13的横向输送部件通过第二回旋输送料道与所述第四输送传递装置14的纵向输送部件相连。

进一步地，如图2所示，所述的第一封边机31和第二输送传递装置12之间设置有第一上料过渡装置71，所述的第二输送传递装置12和转板装置4之间设置有第二上料过渡装置72；所述的转板装置4和第三输送传递装置13的纵向输送部件之间，以及所述的第二封板机和第四输送传递装置14的纵向输送部件之间分别设置有第一输送辊道81和第二输送辊道82。优选的，所述的第二输送传递装置12和转板机之间设置有两个第二上料过渡装置72。

如图5和图8所示，所述的第一输送传递装置11包括第一支撑架、承托梁112、升降架体、第一升降气缸114、同步机构、横向输送部件和纵向输送部件。

所述的第一支撑架包括两根沿前后方向延伸的安装梁1111，所述安装梁1111的前、后两端分别设置有用于支撑所述安装梁1111的前支腿1112和后支腿1113，两根所述的前支腿1112之间设置有前连接梁1114，两根所述的后支腿1113之间设置有后连接梁1115。优选的，两根所述的安装梁1111之间位于所述安装梁1111的前、后两端分别设置有连接护板(图中未示出)。

所述的承托梁112设置于两根所述的安装梁1111之间，且所述承托梁112的前、后两端分别通过支撑座1121与所述的前连接梁1114和后连接梁1115固定连接。

所述的升降架体包括位于所述承托梁112的左、右两侧的升降梁1131，且所述的升降梁1131与所述的承托梁112平行布置。位于同一侧的升降梁1131和安装梁1111之间设置有至少两个用于驱动所述的升降梁1131上下移动的第一升降气缸114。作为一种具体实施方式，本实施例中位于同一侧的升降梁1131和安装梁1111之间设置有两个第一升降气缸114，且两个所述的第一升降气缸114分别位于所述升降梁1131的前、后两端。所述的安装梁1111上固定设置有向内侧(以两安装梁1111相对的一侧为内侧)延伸的安装座1141，且所述的安装座1141的悬空端延伸至对应升降梁1131的下方，所述第一升降气缸114的缸体与所述的安装座1141固定连接，所述第一升降气缸114的活塞杆的杆端与所述的升降梁1131固定连接。

如图5、图6和图7所示，两个所述的升降梁1131之间设置有用保证两个所述的升降梁1131同步升降的同步机构。所述的同步机构包括两根沿左右方向延伸的同步转轴1151，且所述的同步轴位于所述承托梁112的下方。所述同步轴的两端分别与所述的第一支撑架转动连接。作为一种具体实施方式，本实施例中两根所述的同步转轴1151分别设置于位于前侧的两个安装座1141和位于后侧两个安装座1141之间，所述的安装座1141上位于所述第一升降气缸114的内侧固定设置有固定板11411，所述同步轴的左、右两端分别与所述的固定板11411转动连接。

所述的同步转轴1151上位于所述承托梁112的左、右两侧分别固定设置有连接架1152，所述的连接架1152包括第一连接臂和第二连接臂，且所述第一连接臂和第二连接臂共同形成角型结构。优选的，所述第一连接臂和第二连接臂之间的夹角为120°-150°。所述第一连接臂和第二连接臂的悬空端分别设置有第一铰接轴1153和第二铰接轴1154。位于同一侧的连接架1152和升降梁1131之间设置有第一拉杆1155，所述第一拉杆1155的上端与所述的升降梁1131滑动铰接，所述第一拉杆1155的下端与所述的第二铰接轴1154相铰接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述升降梁1131的内侧面(以两升降梁1131相对的一侧为内侧)上设置有沿前后方向贯穿所述升降梁1131的第一滑槽，所述的第一滑槽内设置有与所述的第一滑槽滑动配合的第一导向块，所述的第一导向块通过铰接轴与所述第一拉杆1155的上端相铰接。

所述承托梁112的左、右两侧分别设置有第二拉杆1156，所述第二拉杆1156的前、后两端分别与位于同一侧的两个连接架1152的第一铰接轴1153相铰接。

作为一种具体实施方式，本实施例中所述的第一拉杆1155和第二拉杆1156均包括中间连接体和位于所述中间连接体两端的连接耳，所述连接耳的内端(以靠近中间连接体的一端为内端)设置有螺杆，所述的中间连接体的两端分别设置有与所述的螺杆相配合的螺纹孔。

所述的升降架体还包括位于两个所述升降梁1131之间沿左右方向延伸的连接固定梁1132，且所述的连接固定梁1132位于所述承托梁112的下方。优选的，所述的连接固定梁1132位于所述升降梁1131的下方，所述连接固定梁1132的上侧面与所述升降梁1131的下侧面固定连接。作为一种具体实施方式，本实施例中两根所述的升降梁1131之间设置有两根连接固定梁1132，且两根所述的连接固定梁1132位于两根所述的同步转轴1151之间。

如图8所示，所述的横向输送部件包括沿前后方向设置的多组第一输送组件116，且所述第一输送组件116的两端延伸至所述第一支撑架的外部。

所述的第一输送组件116包括沿左右方向延伸的第一支撑梁1161，如图12所示，所述的第一支撑梁1161包括本体部分，所述本体部分的下侧面的沿宽度方向的两侧分别设置有沿竖直方向向下延伸的支撑板，所述支撑板的下侧面的两端分别通过可拆卸的连接的方式与所述的升降梁1131固定连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的支撑板通过螺钉与所述的升降梁1131固定连接。

所述第一支撑梁1161的左、右两端分别设置有第一从动带轮，且所述的第一从动带轮与所述的第一支撑梁1161转动连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述第一支撑梁1161的端部位于所述第一从动带轮的前、后两侧分别固定设置有第一安装夹板421，优选的，所述的第一安装夹板421通过螺钉与所述的第一支撑梁1161固定连接。两个所述的第一安装夹板421之间设置有第一转轴，且所述第一转轴的两端分别通过轴承组件与所述的第一安装夹板421转动连接，所述的第一从动带轮固定设置于所述的第一转轴上。

两个所述的第一从动带轮之间设置有第一传送带1162。所述第一支撑梁1161的下侧位于所述的第一传送带1162内设置有第一主动带轮1163，且所述的第一主动带轮1163与所述的第一支撑梁1161转动连接。作为一种具体实施方式，如图12所示，本实施例中，所述的第一支撑梁1161上位于所述第一主动带轮1163的前、后两侧分别设置有第二安装夹板1164，两个所述的第二安装夹板1164之间设置有第二转轴1165，且所述第二转轴1165的两端分别通过轴承组件与所述的第二安装夹板1164转动连接，所述的第一主动带轮1163固定设置于所述的第二转轴1165上。

优选的，所述的第一主动带轮1163位于承托梁112和左侧升降梁1131之间，且所述的支撑板、升降梁1131和第一支撑梁1161的本体部分共同形成用于容纳所述第一传送带1162的避让孔。

如图9所示，所述的第一支撑梁1161上位于所述第一主动带轮1163的左、右两侧分别设置有张紧带轮1166，且所述的张紧带轮1166位于所述第一传送带1162的外部。所述的张紧带轮1166与所述的第一支撑梁1161转动连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述张紧带轮1166的前、后两侧分别设置有第三安装夹板1167，且所述的张紧带轮1166通过第三转轴与所述的第三安装夹板1167转动连接。所述第三安装夹板1167的上端与所述的第一支撑梁1161滑动连接，且所述的第三安装夹板1167和第一支撑梁1161之间设置有第一锁紧机构。作为一种具体实施方式，如图12所示，本实施例中所述支撑板的外侧面上设置有导向凸台11611，所述第三安装夹板1167的内侧面(以两第三安装夹板1167相对的一侧为内侧)上设置有与所述的导向凸台11611相配合的导向槽。所述第一支撑梁1161的前侧面和后侧面上分别设置有沿长度方向贯穿所述第一支撑梁1161的第二滑槽11612，所述的第一锁紧机构包括设置于所述第二滑槽11612内的第二导向块(图中未示出)，所述的第二导向块上固定设置有垂直与所述的第一支撑梁1161向外侧延伸的螺柱(图中未示出)，所述的第三安装夹板1167上设置有用于容纳所述螺柱的通孔，所述的螺柱上位于所述第三安装夹板1167的外侧设置有锁紧螺母(图中未示出)。在这里，所述的第二导向块和螺柱可采用螺栓标准件代替，以所述螺栓的头部作为第二导向块。

进一步地，如图9所示，所述的第二安装夹板1164与所述的第一支撑梁1161滑动连接，且所述的第二安装夹板1164和第一支撑梁1161之间设置有第二锁紧机构。作为一种具体实施方式，本实施例中所述第二安装夹板1164的内侧面上设置有与所述的导向凸台11611相配合的导向槽，所述的第二锁紧机构与所述的第一锁紧机构相同，在此不再赘述。

如图8所示，相邻两组第一输送组件116的第二转轴1165通过第一连接轴117相连，即相邻两组第一输送组件116的第二转轴1165通过第一连接轴117相连，作为一种具体实施方式，如图12所示，本实施例中所述第一连接轴117的两端分别通过联轴器1171与第二转轴1165固定连接。所述的升降架体上设置有第一驱动电机118，且所述第一驱动电机118的动力输出轴与其中一根所述的第一连接轴117相连。作为一种具体实施方式，本实施例中两根所述的连接固定梁1132之间设置有电机座板，所述的第一驱动电机118固定设置有于所述的电机座板上。

如图8所示，所述的纵向输送部件包括沿前后方向设置的多组辊筒组件1191，如图10和图11所示，所述辊筒组件1191的支座分别与所述的承托梁112和位于右侧的安装梁1111固定连接。所述的辊筒组件1191属于现有技术在，在此不再对辊筒组件1191的具体结构做过多赘述。所述第一输送组件116的左端延伸至所述第一支撑架的左侧，所述第一输送组件116的右端穿过相邻两个辊筒组件1191之间的空隙延伸至所述第一支撑架的右侧。如图10所示，位于右侧的安装梁1111的内侧面上设置有传动轴1192，且所述的传动轴1192通过轴承组件与所述的安装梁1111转动连接。所述辊筒组件1191的辊筒分别通过传动带1193与所述的传动轴1192相连。位于右侧的安装梁1111上固定设置有第二驱动电机1194，所述第二驱动电机1194的动力输出轴通过第一传动机构与所述的传动轴1192相连。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的第一传动机构采用同步带传动。

如图13所示，所述的上料装置2包括第二支撑架21，且所述第二支撑架21的结构与所述第一支撑架的结构相同，在此不再赘述。所述的第二支撑架21上沿垂直于板材的行进方向依次设置有侧定位组件22和多组第二输送组件231，且所述的侧定位组件22位于靠近第一封边机31的一侧。

如图17所示，所述的侧定位组件22包括沿板材行进方向延伸的第二支撑梁221，所述第二支撑架21的安装梁1111的内侧面上分别固定设置有沿竖直方向向上延伸的支撑柱211，所述的第二支撑梁221与所述的支撑柱211固定连接。所述第二支撑梁221的两端分别设置有驱动带轮，且所述驱动带轮的轴线沿竖直方向延伸。作为一种具体实施方式，本实施例中所述第二支撑梁221的端部的上、下两侧分别设置有第四安装夹板222，两个所述的第四安装夹板222之间设置有第四转轴，且所述第四转轴的两端分别通过轴承组件与所述的第四安装夹板222转动连接，所述的驱动带轮固定设置于所述的第四转轴上。两个所述的驱动带轮之间设置有内侧面(靠近第二输送组件231的一侧为内侧)与所述第一封边的定位板冲齐的第二传送带223，其中一个所述的第四转轴与第三驱动电机224的动力输出轴相连。优选的，所述的第三驱动电机224固定设置于所述的第二支撑梁221上。

所述第二输送组件231的结构与所述第一输送传递装置11中的第一输送组件116的结构相同，且所述所述第二输送组件231的第一支撑梁1161分别与所述第二支撑架21的安装梁1111固定连接。相邻的两组第二输送组件231的第二转轴1165通过第二连接轴232相连。所述的第二支撑架21上设置有第四驱动电机233，且一个所述的第二连接轴232通过第二传动机构与所述第四驱动电机233的动力输出轴相连，作为一种具体实施方式，本实施例中所述的第二传动机构采用同步带传动。

如图16所示，所述的侧定位组件22位于第二输送组件231的上方，且所述第二传送带223下端面到所述第一传送带1162上侧面之间的距离小于板材的厚度，优选的，所述第二传送带223的下端面与所述第一传送带1162的上侧面共面。

如图4所示，在实际的生产线布置中，所述第一输送传递装置11的第一输送组件116与所述上料装置2的第二输送组件231错位布置，并形成交错连接(即形成抄手)，这样，板材便可以直接从第一输送传递装置11输送到上料装置2上，不需要单独设置过渡连接装置。

如图18和图20所示，所述辅助上料装置6包括底架61，所述的底架61为由型材焊接而成的呈长方体结构的框架。所述的底架61上设置有第一滑架62，所述的第一滑架62通过滑动组件与所述的底架61滑动连接，所述的第一滑架62可相对于所述的底架61左右滑动。所述的第一滑架62和底架61之间设置有用于驱动所述的第一滑架62左右移动的第一驱动部件。

如图21所示，所述的第一滑架62包括由四根边梁6211依次收尾相接而成的方形框架，所述的方形框架内设置有若干条沿左右方向延伸的筋梁6212。所述底架61上侧面的前、后两端分别固定设置有第一导轨611，所述第一滑架62的方形框架的下侧面的前、后两端分别设置有与所述的第一导轨611相配合的第一滑块622。

如图18所示，所述的底架61上位于两条所述的第一导轨611之间固定设置有齿条612，所述第一滑架62的方形框架上固定设置有第五驱动电机63，所述第五驱动电机63的动力输出轴上固定设置有与所述的齿条612相配合的齿轮。

所述方形框架的右端部的前、后两侧分别设置有第一安装竖梁6213和第二安装竖梁6214，所述的第一安装竖梁6213和第二安装竖梁6214之间设置有沿前后方向延伸的安装横梁6215，所述的安装横梁6215位于所述第一安装竖梁6213和第二安装竖梁6214的右侧，且所述的安装横梁6215通过焊接的方式分别与所述的第一安装竖梁6213和第二安装竖梁6214固定连接。所述的安装横梁6215上从后往前依次设置有搓板6244组件和多组限位组件。

如图15和图21所示，所述的限位组件包括通过螺钉固定设置于所述安装横梁6215后侧面上的第一气缸安装板6251，所述安装横梁6215的上侧面上固定设置有耳座6252，所述的耳座6252上铰接有定位压头6253。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的耳座6252包括通过螺钉与所述的安装横梁6215固定连接的安装座1141板，所述的安装座1141板上固定设置有两个沿竖直方向向上延伸的耳板，所述的定位压头6253设置于两个所述的耳板之间，并与所述的耳板相铰接。所述的定位压头6253包括定位臂62531和驱动臂62532，且所述定位臂62531和驱动臂62532之间共同形成角型结构，即所述的定位臂62531和驱动臂62532之间形成一定的夹角。优选的，所述定位臂62531和驱动臂62532之间的夹角为90°。优选的，所述定位臂62531和驱动臂62532的连接处还设置有与所述的定位臂62531平行的铰接臂62533，且所述的定位臂62531、驱动臂62532和铰接臂62533共同形成T型结构。所述铰接臂62533的悬空端通过铰接轴与所述的耳板相铰接。所述的定位压头6253和第一气缸安装板6251之间设置有第一退位气缸6254，所述第一退位气缸6254的缸体与所述的第一气缸安装板6251相铰接，所述第一退位气缸6254的活塞杆的杆端通过铰接轴与所述驱动臂62532的悬空端相铰接。

如图14和图21所示，所述的搓板6244组件包括固定设置有所述安装横梁6215后侧面上的第二气缸安装板6241，所述的第二气缸安装板6241上滑动设置有可相对于所述的第二气缸安装板6241上下滑动的滑动安装块6242，且所述的滑动安装块6242和第二气缸安装板6241之间设置有用于驱动所述的滑动安装块6242上下滑动的第二退位气缸6243。所述第二退位气缸6243的缸体与所述的第二气缸安装板6241固定连接，所述第二退位气缸6243的活塞杆的杆端与所述的滑动安装块6242固定连接。所述滑动安装块6242的左侧设置有一搓板6244，且所述的搓板6244通过滑动组件与所述的滑动安装块6242滑动连接，所述的搓板6244可相对于所述的滑动安装块6242前后滑动。所述的搓板6244和滑动安装块6242之间设置有用于驱动所述的座板前后滑动的搓板气缸6245，所述搓板气缸6245的缸体与所述的滑动安装块6242固定连接，所述搓板气缸6245的活塞杆的杆端与所述的搓板6244固定连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的搓板6244和搓板气缸6245分别位于所述滑动安装块6242的左、右两侧，所述搓板6244的后端固定设置有向右侧延伸的连接板6246，所述搓板气缸6245的活塞杆的杆端与所述的连接板6246固定连接。

进一步地，如图21所示，所述的第二气缸安装板6241斜向右下方倾斜布置，相应的，所述的第二退位气缸6243也斜向右下方倾斜布置。这样设计的原因在于，当辅助上料装置6将板材输送到第一封边机31的压轮下面之后，板材在封边中是通过第一封边机31自身的动力向下游移动的，此时，搓板6244会对板材的移动形成阻碍，因此搓板6244需要向下退回到板材以下，从而使板材顺利的向下游移动。若所述的搓板6244采用竖直上下移动的退位方式，搓板6244便会对板材形成挤压，可能会对封边造成影响。本方案采用倾斜设置的方式，搓板6244在下移的同时还会向下游移动，这样可以保证板材行进的连续性，避免对板材造成挤压。

作为一种具体实施方式，本实施例中所述的滑动安装块6242呈直接梯形结构，且所述滑动安装块6242的斜面位于左侧，且呈竖直状态，所述滑动安装块6242的底面上设置有一用于安装搓板气缸6245的安装槽，所述的安装槽包括一竖直面，所述的搓板6244固定设置于所述的竖直面上。

如图18和图20所示，所述的第一滑架62上设置有可相对于所述的第一滑架62左右滑动的第二滑架64，且所述的第一滑架62和第二滑架64之间设置有用于驱动所述的第二滑架64相对于第一滑架62左右移动的第二驱动部件。

如图22所示，所述的第二滑架64包括底板641，所述底板641的下侧面的前、后两端分别固定设置有第二滑块6411。如图21所示，所述第一滑架62的方形框架的上方设置有两根沿左右方向延伸的固定梁6216，所述安装梁1111的两端分别通过支撑块6217与所述的方形框架固定连接。优选的，两个所述的固定梁6216之间设置有筋梁6212。所述固定梁6216的上侧面上固定设置有与所述的第二滑块6411相配合的第二导轨623。

如图21和图22所示，所述的第二驱动部件位于设置于所述第一滑架62和第二滑架64之间的夹紧气缸65，所述夹紧气缸65的缸体与所述第一滑架62的方形框架固定连接，所述底板641的下侧面上固定设置有连接座6412，所述夹紧气缸65的活塞杆的杆端与所述的连接座6412固定连接。

如图22所示，所述底板641的上方设置有升降板642，且所述的升降板642与所述的底板641滑动连接，所述的升降板642可相对于所述的底板641上下滑动。所述的升降板642和底板641之间设置有用于驱动所述的升降板642上下滑动的第二升降气缸643。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的底板641和升降板642之间设置有两个第二升降气缸643，且分别位于前、后两侧。所述的第二升降气缸643采用带导杆的气缸。

如图18所示，所述的升降板642上设置有与所述的定位压头6253一一对应的第一夹紧杆644，且所述的第一夹紧杆644上固定设置有向右侧延伸的第一托板6441，且所述第一托板6441的悬空端设置有导向斜面。

如图13和图15所示，在实际的生产线布置中，所述的第一滑架62位于左侧极限位置(上游极限位置，即移动至最上游时)时，所述上料装置2的第二输送组件231的水平输送区域延伸至所述定位压头6253的下游侧，即所述第一传送带1162的弯曲部分完全位于所述定位压头6253的下游侧。

这样设计的原因在，当板材在上料装置2上输送使，所述的第一夹紧杆644处于缩回的状态，即位于板材的下方，此时所述的第一托板6441无法承托板材，仅靠上料装置2的第一传送带1162承托板材。此时，若所述第一传送带1162的弯曲部分位于所述定位压头6253的上游侧，则当板材输送到定位压头6253位置时，势必板材的部分区域会位于第一传送带1162的弯曲部分的上方，而这些部分将处于悬空状态。当板材的宽度比较窄(与第二输送组件231的第一从动带轮的直径相当时)，会出现板材不稳，容易倾覆翻转的问题。

进一步地，如图18和图22所示，所述的升降板642上设置有若干个与所述的搓板6244相对应的第二夹紧杆645。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的升降板642上设置有三个与所述的搓板6244相对应的第二夹紧杆645。

进一步地，如图21和图22所示，所述第一夹紧杆644和第二夹紧杆645的顶端，以及所述定位臂62531的悬空端均设置有滚轮66。这样可以减少搓板6244时的摩擦阻力。

进一步地，如图21所示，所述的耳座6252上位于两个所述的耳板之间还设置有定位挡板，且所述的定位挡板位于所述定位压头6253的左侧。所述的定位挡板上设置有定位柱(图中未示出)，且所述的定位柱通过螺纹连接的方式与所述的定位挡板固定连接。当所述定位压头6253的定位臂62531的左侧面压紧在所述定位柱的右端面上时，所述定位压头6253的定位臂62531呈竖直状态。

进一步地，所述的定位挡板上设置有缓冲器(图中未示出)。

进一步地，由于多个所述的限位组件是分散布置的，因此上料装置2中的第二输送组件231可以与所述的限位组件形成交错分布。但是所述的搓板6244为一平板，因此无法与上料装置2中的第二输送组件231形成抄手式的错位分布，上料装置2中的第二输送组件231只能延伸至所述搓板6244的左侧面。这样，与搓板6244相对应的第二输送组件231的第一传送带1162的弯曲部分势必位于搓板6244的上游侧。这样当输送长度较小的板时有可能只有与搓板6244对应的几个第二输送组件231来承托，此时，若板材的宽度较窄(与第二输送组件231的第一从动带轮的直径相当)，便又会出现上述的问题，即位于第一传送带1162的弯曲部分上方的部分悬空，造成板材不稳，容易倾覆翻转的问题。

为此，如图19所示，所述第二安装竖梁6214的顶端固定设置有第二托板6218，且所述的第二托板6218位于所述搓板6244的左侧，且所述第二托板6218的右侧面与所述搓板6244的左侧面之间的距离在3-5mm的范围内。

所述的第二托板6218上设置有用于避让所述第二夹紧杆645的避让缺口62181，所述第二托板6218上设置有沿水平方向向左侧延伸的接驳部62182，且所述的接驳部62182与所述的避让缺口62181间隔布置。所述接驳部62182的悬空端设置有导向斜面，且至少有一个接驳部62182的悬空端延伸至与所述搓板6244相对应的第二输送组件231的水平输送区域，即与所述搓板6244相对应的第二输送组件231的第一传送带1162的弯曲部分完全位于所述接驳部62182悬空端的下游侧。

如图14所示，在实际的生产线布置中，所述第二托板6218的上侧面与所述第一封边机31的承托面平齐，当所述的升降板642处于上限位置时，所述第一托板6441的上侧面与所述第二托板6218的上侧面平齐。

所述辅助上料装置6的工作过程如下：

当板材在上料装置2上向下游侧输送时，所述的第二升降气缸643处于收缩状态，此时所述的升降板642处于下限位置，设置于所述第一夹紧杆644上的滚轮66位于板材的下方。所述的夹紧气缸65处于伸出状态，即所述的第二滑架64位于所述第一滑架62的最左端。

板材在上料装置2的作用下向下游侧输送，直至所述的板材抵靠在所述定位臂62531的滚轮66和搓板6244上。然后第二升降气缸643动作，带动升降板642上升，然后夹紧气缸65的活塞杆缩回，带动二滑架向右侧移动，直至所述第一夹紧杆644上的滚轮66压紧在所述的板材上，实现板材的夹紧固定。然后搓板气缸6245动作带动板材向靠近第一封边机31的一侧移动，直至所述的板材抵靠在第一封边机31的定位板上。然后第五驱动电机63动作，整个夹紧送料部分(即第一滑架62和第二滑架64)在第五驱动电机63的带动下，以和第一封边机31相同的速度送板件进入第一封边机31。当板件送到指定位置(一般将板件送入第一封边机31第三个压轮处，此时靠第一封边机31的压轮已可保证压紧板件)后，第五驱动电机63维持输送速度不变，同时第一退位气缸6254和第二退位气缸6243动作，分别带动第二夹紧杆645和搓板6244向下移动，直至完全移动至所述板材的下方。此时板材进入第一封边机31进行封边。然后夹紧气缸65的活塞杆伸出，与此同时升降气缸缩回、第五驱动电机63带动第一滑架62整体向上游侧移动，恢复至初始状态。

如图23所示，所述的第一上料过渡装置71包括第三支撑架721，且所述第三支撑架721的结构与所述第二支撑架21的结构相同，在此不再赘述。所述的第三支撑架721上沿前后方向设置有多个结构与所述的第一输送组件116相同的第三输送组件722，相邻的两组第三输送组件722之间设置有第三连接轴723。如图24所示，所述的第三支撑架721上设置有第六驱动电机724，且其中一个所述的第三连接轴723通过第三传动机构与所述第六驱动电机724的动力输出轴相连。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的第三传动机构采用同步带传动。

如图2所示，所述的第一上料过渡装置71中位于所述第一封边机31一侧的第三输送组件722的端部延伸所述第一封边机31的动力输送单元的下游端，与所述第一封边机31的动力输送单元的下游端形成交错结构，实现板材的接驳。

如图2所示，所述的第二输送传递装置12与所述第一输送传递装置11的结构相同，在此不再赘述。

所述的第二上料过渡装置72与所述第一上料过渡装置71的结构相同，且两个所述第二上料过渡装置72的第三输送组件722相互形成抄手式交错连接，位于上游侧的第二上料过渡装置72的第三输送组件722与所述第一输送传递装置11的横向输送部件形成抄手式交错连接，这样，板材可以直接从第二输送传递装置12移动到第二上料过渡装置72上实现板材的接驳。

如图25所示，所述的转板装置4包括龙门架体，所述的龙门架体包括一横梁411，所述横梁411的两端分别设置有用于支撑所述横梁411的立柱412。作为一种具体实施方式，本实施例中所述横梁411的两端分别通过螺栓与所述的立柱412固定连接。

所述的横梁411上位于所述横梁411的一侧设置有一沿竖直方向延伸的竖梁42，且所述竖梁42通过滑动组件与所述的横梁411滑动连接，所述的竖梁42可相对于所述的横梁411上下移动。所述的横梁411和竖梁42之间设置有用于驱动所述的竖梁42上下移动的第三驱动部件。

作为一种具体实施方式，本实施例中所述横梁411的前侧面上固定设置有一连接座板413，所述竖梁42的后侧面上设置有两条沿竖直方向延伸的第三导轨，所述的连接座板413上设置有与所述的第三导轨相配合的第三滑块。

所述的第三驱动部件包括位于所述竖梁42一侧的第一同步带431，所述的连接座板413上设置有第二主动带轮432和位于所述第二主动带轮432上、下两侧的第二从动带轮433。如图26所示，所述第一同步带431的下端通过夹板421与所述的竖梁42固定连接，所述第一同步带431的上端依次绕过位于下侧第二从动带轮433、第二主动带轮432和位于上侧的第二从动带433轮后与通过夹板421与所述的竖梁固定连接。所述的第二主动带轮432与第七驱动电机434的动力输出轴相连。

作为一种具体实施方式，如图25所示，所述的连接座板413上设置有垂直于所述的连接座板413向前侧延伸的腹板4131，所述腹板4131的悬空端设置有垂直与所述腹板4131向靠近竖梁42一侧延伸的翼板4132，所述的连接座板413、腹板4131和翼板4132共同形成开口朝向竖梁42依次的U型结构。所述的第二主动带轮432和第二从动带轮433均设置于所述的U型结构内，且所述的第二从动带轮433通过轴承组件与固定设置于所述翼板4132上的安装轴转动连接。所述的第七驱动电机434固定设置于所述的翼板4132上，且所述第七驱动电机434的动力输出轴穿过所述的翼板4132延伸至所述翼板4132的内侧，所述的第二主动带轮432固定设置于所述第七驱动电机434的动力输出轴上。

如图25所示，所述竖梁42的下端设置有摆动臂44，且所述摆动臂44的一端与所述的竖梁42转动连接，所述的竖梁42和摆动臂44之间设置有用于驱动所述的摆动臂44转动的第四驱动部件。

作为一种具体实施方式，如图27所示，本实施例中所述的第四驱动部件包括固定设置于所述竖梁42上的动力输出轴朝向下方的第八驱动电机451，所述第八驱动电机451的动力输出轴上固定设置有第三主动带轮。所述的摆动臂44上固定设置有第三从动带轮452，且所述的第三从动带轮452通过回转支承422与所述竖梁42的下端面转动连接。所述的第三主动带轮和第三从动带轮452之间设置有第二同步带453。

如图28所示，所述摆动臂44的下侧面设置有抓取组件46，且所述的抓取组件46与所述的摆动臂44滑动连接。

如图29所示，所述的抓取组件46包括一拾取板461，且所述的拾取板461与所述的摆动臂44滑动连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述摆动臂44的下侧面上的前、后两侧分别设置有沿左右方向延伸的第四导轨441，所述拾取板461的上侧面的前、后两端分别设置有与所述的第四导轨441相配合的第四滑块4611。所述拾取板461的下侧面上设置有海绵吸盘462。

进一步地，所述的海绵吸盘462与所述的拾取板461滑动连接，所述的海绵吸盘462可相对于所述的拾取板461上下滑动，且所述的海绵吸盘462和拾取板461之间设置有用于阻碍所述的海绵吸盘462向上移动的弹簧464。

作为一种具体实施方式，本实施例中，所述拾取板461的左、右两端分别固定设置有导向滑套4612，所述的导向滑套4612内设置有导向杆463，所述导向杆463的上端设置有防止所述的导向杆463从导向滑套4612内滑脱的限位结构4631，优选的，所述的限位结构4631为限位螺母。所述导向杆463的下端固定设置有一横板4632，且所述的横板4632通过螺钉与所述的海绵吸盘462固定连接。所述的导向杆463上位于所述的横板4632和导向滑套4612之间套设有弹簧464。

优选的，所述拾取板461的下方设置有两个沿左右方向延伸的海绵吸盘462，且所述海绵吸盘462的左、右两端分别与所述的横板4632固定连接。

如图25和图28所示，所述的摆动臂44上设置有第一送料气缸47，所述第一送料气缸47的缸体与所述的摆动臂44固定连接，所述第一送料气缸47的活塞杆的杆端通过连接件与所述抓取组件46的拾取板461固定连接。

进一步地，为了提高抓取板材时的稳定性，如图25和图28所示，所述的摆动臂44上设置有两个抓取组件46，且两个所述的抓取组件46沿所述摆动臂44的长度方向呈一字排布。所述的摆动臂44上设置有第二送料气缸48，优选的，所述的第一送料气缸47和第二送料气缸48分别设置于所述摆动臂44的前、后两侧。所述第一送料气缸47和第二送料气缸48的缸体分别与所述的摆动臂44固定连接，所述第一送料气缸47的活塞杆的杆端通过连接件与靠近竖梁42一侧的抓取组件46的拾取板461固定连接，所述第二送料气缸48的活塞杆的杆端通过连接件与靠近摆动臂44悬空端的抓取组件46的拾取板461固定连接。

进一步地，所述第一送料气缸47和第二送料气缸48的朝向相反，且当所述的第一送料气缸47和第二送料气缸48的活塞杆缩回时，两组所述的抓取组件46做相向运动。这样设置的原因在于，可以减小摆动臂4的长度。

如图2所示，在实际的生产线布置中，在垂直于板材行进方向上靠近第一封边机31的立柱412位于所述第二上料过渡装置72的外侧，且所述的竖梁42位于远离该立柱412的一侧。这样，能够保证从第二上料过渡装置72输送过来的板材，有一端位于所述龙门架体的内部。

所述转板装置的工作过程如下：

(1)板材过长，需要往下游送板时，需要两个抓取组件46同时抓取板材。

当板材通过上料皮带机移动至摆动臂44的下方时(此时摆动臂44与板材的行进方向垂直，第一送料气缸47处伸出状态，第二送料气缸48处缩回状态)，第七驱动电机434动作，带动竖梁42整体向下移动，直至所述的海绵吸盘462与板材接触。然后海绵吸盘462动作，将板材吸附固定在抓取组件46上，实现板材的抓取。然后第七驱动电机434再次动作，带动竖梁42整体向上移动，移动到指定位置后，第八驱动电机451动作，带动摆动臂44转动，转动时，使板材位于龙门架体内部的一端向靠近下游侧转动，直至所述的摆动臂44呈与板材行进方向平行的状态。然后第二送料气缸48的活塞杆伸出，与此同时第一送料气缸47的活塞杆缩回，从而通过第一送料气缸47和第二送料气缸48将板材进一步向下游侧送进，使板材的大部分位于转板机下游侧的第一输送辊道81上。然后第七驱动电机434再次动作，带动竖梁42整体向下移动，直至所述的板材放置在第一输送辊道81上，然后海绵吸盘462松开，第七驱动电机434带动竖梁42向上移动，第八驱动电机451带动摆动臂44转动至与板材行进方向垂直的位置。

由于在通过第一送料气缸47和第二送料气缸48进行送料的过程中，第一送料气缸47和第二送料气缸48的动作不可能完全同步，这样会造成海绵吸盘462上海绵的撕裂。为了解决这一问题，如图28所示，两个所述的拾取板461之间设置有牵引拉杆49，所述牵引拉杆49的一端与一个抓取组件的拾取板461固定连接，所述牵引拉杆49的另一端通过直线轴承与另一个抓取组件的拾取板461滑动连接，且所述牵引拉杆49的端部上设置有防止所述的牵引拉杆49从所述直线轴承内滑脱的限位挡板。

(2)板材长度尺寸小，不需要往下游送板时，只需要一个抓取组件46抓取板材。

当板材通过上料皮带机移动至摆动臂44的下方时(此时摆动臂44与板材的行进方向垂直，第一送料气缸47处缩回状态，第二送料气缸48处伸出状态)，然后第一送料气缸48动作，根据板材的长度调整原理摆动臂44悬空端的抓取组件46的位置。然后第七驱动电机434动作，带动竖梁42整体向下移动，直至靠近摆动臂44悬空端的抓取组件46的海绵吸盘462与板材接触。然后海绵吸盘462动作，将板材吸附固定在抓取组件46上，实现板材的抓取。然后第七驱动电机434再次动作，带动竖梁42整体向上移动，移动到指定位置后，第八驱动电机451动作，带动摆动臂44转动，转动时，使板材位于龙门架体内部的一端向靠近下游侧转动，直至所述的摆动臂44呈与板材行进方向平行的状态。然后第七驱动电机434再次动作，带动竖梁42整体向下移动，直至所述的板材放置在第一输送辊道81上，然后海绵吸盘462松开，第七驱动电机434带动竖梁42向上移动，第八驱动电机451带动摆动臂44转动至与板材行进方向垂直的位置。

所述的第一输送辊道81、第二输送辊道82、第三输送辊道83、第四输送辊道84和第五输送辊道85均采用现有技术中的辊筒输送辊道即可，在此不再赘述。

所述的第三输送传递装置13与所述第一输送传递装置11的结构相同，在此不再赘述。

所述的第一斜辊输送装置51采用现有技术中的斜辊输送装置即可，在此不再赘述。

如图1所示，所述的第一回旋输送料道沿着板材的流转方向依次包括第三输送辊道83、90°弯道机91、第四输送辊道84、90°弯道机91和第二斜辊输送装置52。

如图1所示，所述的第二回旋输送料道沿着板材的流转方向依次包括180°弯道机92、第五输送辊道85和第五输送传递装置15。在这里，所述的第五输送传递装置15可以采用现有的输送传递装置，也可以采用与第一输送传递装置11结构相同的输送传递装置。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的第五输送传递装置15采用现有技术中的输送传递装置，即动力单元位于依次的输送传递装置(即平移辊筒机)。

进一步地，如图3所示，所述的第三输送传递装置13和第五输送传递装置15之间设置有第三上料过渡装置73，且所述第三上料过渡装置73的结构与所述第一上料过渡装置71的结构相同。所述第三上料过渡装置73的第三输送组件722的两端分别与第三输送传递装置13的横向输送组件和第五输送传递装置15的横向输送组件形成抄手式交错连接，这样板材可以直接从第五输送传递装置15移动到第三上料过渡装置73，再从第三上料过渡装置73移动到第三输送传递装置13上，完成板材接驳。

整条生产线的工作流程如下：将板件横向放在第一输送传递装置11移动至上料装置2上，然后上料装置2上的板材通过辅助上料装置6进入到第一封边机31内进行一侧窄边的封边。完成一侧的窄边封边后，板材进入到第一上料过渡装置71，并由第一上料过渡装置71移动至第二输送传递装置12上。然后第二输送传递装置12上的横向输送部件下降，使板材落到第二输送传递装置12的纵向输送部件上，并通过纵向输送部件进入到第一回旋输送料道，通过第一回旋输送料道再次回到第一输送传递装置11上，且此时未进行封边的另一侧窄边朝向第一封边机31。然后重复上述过程，直至所述的板材再次移动至第二输送传递装置12上。此时所述第二输送传递装置12的横向输送部件不缩回，处于顶起状态，板材继续向下游侧移动，直至所述的板材移动至所述转板机的旋转臂的下方，然后通过转板机转动90°后进入到转板机下游侧的输送辊道上，然后板材依次经过第三输送传递装置13和第一斜辊输送装置51进入到第二封边机32，进行一侧长边的封边。封边完成之后，板材依次进过输送辊道和第四输送传递装置14(此时，第四输送传递装置14的横向输送部件处于缩回状态，所述的板材与纵向输送部件接触)进入到第二回旋输送料道，并经第二回旋输送料道转动180°后再次进入到第三输送传递装置13上，此时未进行封边的另一侧长边朝向第二封边机32。然后重复上述过程，直至所述的板材再次移动到第四输送传递装置14上，完成四个边的封边操作。

Claims (10)

1.一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：沿着板材的行进方向依次包括第一输送传递装置、上料装置、第一封边机、第二输送传递装置、转板装置、第三输送传递装置、第一斜辊输送装置、第二封边机和第四输送传递装置；

所述的上料装置和第一封边机之间设置有辅助上料装置；

所述第一输送传递装置和第二输送传递装置的纵向输送部件与所述板材的行进方向垂直，且所述第一输送传递装置的纵向输送部件通过第一回旋输送料道与所述第二输送传递装置的纵向输送部件相连；

所述第三输送传递装置和第四输送传递装置的横向输送部件与所述板材的行进方向垂直，且所述第三输送传递装置的横向输送部件通过第二回旋输送料道与所述第四输送传递装置的纵向输送部件相连；

所述的第一输送传递装置、第二输送传递装置、第三输送传递装置和第四输送传递装置结构相同。

2.根据权利要求1所述的一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：所述的第一输送传递装置包括第一支撑架，所述的第一支撑架包括两根安装梁，两根所述的安装梁之间固定设置有承托梁，所述承托梁的两侧分别设置有升降梁，且所述的升降梁和第一支撑架之间设置有第一升降气缸，两个所述的升降梁之间设置有连接固定梁；

横向输送部件包括设置于两根所述升降梁之间的多组第一输送组件，所述的第一输送组件包括第一支撑梁、设置于第一支撑梁的两端的第一从动带轮和第一传送带，所述第一支撑梁下侧位于第一传动带内设置有第一主动带轮，且所述第一主动带轮通过第二安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，所述第一主动带轮的两侧设置有张紧带轮，且所述的张紧带轮通过第三安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，相邻两组第一输送组件的第一主动带轮通过第一连接轴相连，由所述升降梁和连接固定梁所组成的升降架体上设置有第一驱动电机，且第一驱动电机的动力输出轴与一根所述的第一连接轴相连；

纵向输送部件包括设置于所述承托梁和一根安装梁之间的多组辊筒组件，所述的第一支撑架上转动设置有传动轴和用于驱动所述传动轴转动的第二驱动电机，所述辊筒组件的辊筒分别通过传动带与所述的传动轴相连。

3.根据权利要求2所述的一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：所述的第二安装夹板和第三安装夹板均与所述的第一支撑梁滑动连接，且所述的第三安装夹板和第一支撑梁之间设置有第一锁紧机构，所述的第二安装夹板和第一支撑梁之间设置有第二锁紧机构。

4.根据权利要求2所述的一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：两个所述的升降梁之间设置有同步机构，所述的同步机构包括两根与所述的升降梁相垂直的同步转轴，所述同步轴的两端分别与所述的第一支撑架转动连接，两根所述的同步转轴之间设置有两根第二拉杆，且所述的第二拉杆与所述的同步转轴相垂直，所述第二拉杆的两端分别与固定设置于所述同步转轴上的连接架相铰接，所述的连接架和升降架体之间设置有第一拉杆，所述第一拉杆的上端与所述的升降架体滑动铰接，所述第一拉杆的下端与所述的连接架相铰接。

5.根据权利要求1所述的一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：所述的上料装置第二支撑架，所述的第二支撑架上依次设置有侧定位组件和多组第二输送组件；

所述侧定位组件包括第二支撑梁，所述第二支撑梁的两端分别设置有轴线沿竖直方向延伸的驱动带轮，两个所述的驱动带轮之间设置有第二传送带，其中一个驱动带轮与第三驱动电机的动力输出轴相连；

所述的第二输送组件包括第一支撑梁、设置于第一支撑梁的两端的第一从动带轮和第一传送带，所述第一支撑梁下侧位于第一传动带内设置有第一主动带轮，且所述第一主动带轮通过第二安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，所述第一主动带轮的两侧设置有张紧带轮，且所述的张紧带轮通过第三安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，相邻两组第二输送组件的第一主动带轮通过第二连接轴相连，所述的第二支撑架上设置有第四驱动电机，且第四驱动电机的动力输出轴与一根所述的第二连接轴相连。

6.根据权利要求1所述的一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：所述辅助上料装置包括底架、与底架滑动连接的第一滑架和与第一滑架滑动连接的第二滑架，所述的第一滑架和底架之间设置有第一驱动部件，所述的第一滑架和第二滑架之间设置有第二驱动部件；

所述第一滑架的一端沿垂直于滑动方向依次设置有搓板组件和多组限位组件；

所述的限位组件包括从下往上依次包括第一退位气缸和与第一滑架相铰接的定位压头，所述第一退位气缸的缸体和活塞杆分别与所述的第一滑架和定位压头相铰接；

所述的搓板组件从上往下依次包括与所述的第一滑架滑动连接的滑动安装块和用于驱动所述滑动安装块的第二退位气缸，所述的滑动安装块上滑动设置有一滑动方向与所述第一滑架的滑动方向垂直的搓板，且所述的搓板和滑动安装块之间设置有搓板气缸；

所述的第二滑架从上往下依次包括升降板和底板，且所述的升降板和底板之间设置有第二升降气缸，所述的升降板上设置有与所述的定位压头一一对应的第一夹紧杆，且所述的第一夹紧杆上固定设置有第一托板。

7.根据权利要求6所述的一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：所述的升降板上设置有若干个与所述的搓板相对应的第二夹紧杆，且所述第一夹紧杆和第二夹紧杆的顶端，以及所述的定位压头上均设置有滚轮，所述的第一滑架上位于所述搓板的上游侧固定设置有第二托板。

8.根据权利要求1所述的一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：所述的转板装置包括由横梁和立柱组成的龙门架体，所述的横梁上滑动设置有竖梁，所述的横梁和竖梁之间设置有用于驱动所述的竖梁上下移动的第三驱动部件，所述竖梁的下端转动设置有摆动臂，竖梁和摆动臂之间设置有用于驱动摆动臂转动的第四驱动部件，所述的摆动臂上设置有与所述的摆动臂滑动连接的抓取组件和用于驱动所述抓取组件的第一送料气缸。

9.根据权利要求1所述的一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：所述的第一回旋输送料道沿着板材的流转方向依次包括第三输送辊道、90°弯道机、第四输送辊道、90°弯道机和第二斜辊输送装置；

所述的第二回旋输送料道沿着板材的流转方向依次包括180°弯道机、第五输送辊道和第五输送传递装置。

10.根据权利要求9所述的一种适用于窄板的自动封边生产线，其特征在于：所述第二输送传递装置的两侧分别设置有与所述第一封边机和转板装置过渡连接的第一上料过渡装置和第二上料过渡装置，所述的第三输送传递装置和第五输送传递装置之间设置有第三上料过渡装置，所述的第一上料过渡装置、第二上料过渡装置和第三上料过渡装置结构相同；

所述的第一上料过渡装置包括第三支撑架，所述的第三支撑架上设置有多个第三输送组件，所述的第三输送组件包括第一支撑梁、设置于第一支撑梁的两端的第一从动带轮和第一传送带，所述第一支撑梁下侧位于第一传动带内设置有第一主动带轮，且所述第一主动带轮通过第二安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，所述第一主动带轮的两侧设置有张紧带轮，且所述的张紧带轮通过第三安装夹板与所述的第一支撑梁转动连接，相邻两组第三输送组件的第一主动带轮通过第三连接轴相连，所述的第三支撑架上设置有第六驱动电机，且第六驱动电机的动力输出轴与一根所述的第三连接轴相连。

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