CN113669360B - 一种降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，属于橡胶球铰技术领域。所述降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，是将曲面滑块内侧的曲面加工成具有球面特性的凹球面；在同样具有球面特性的芯轴球的位于空腔内的外球面上设置涂层，并使涂层具有光滑的涂层面；在涂层面上规划与承受凹球面的压力相对应的受压面积；通过设置光滑的涂层面降低凹球面滑动时的摩擦阻力，同时，通过在涂层面上规划与承受压力相对应的受压面积，保证凹球面在涂层面上滑行时避免涂层面受力区域因压强过大而受损。

Description

一种降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰

技术领域

本发明涉及列车抗侧滚装置中使用的橡胶球铰，具体涉及一种降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，属于橡胶球铰技术领域。

背景技术

一直以来，列车上抗侧滚扭杆的垂向拉杆的上下两端均要使用橡胶球铰。

橡胶球铰制造成本低、不易产生异响。但是，现有用于抗侧滚扭杆的橡胶球铰都是通过硫化形成实心橡胶填充，即在芯轴与外套之间采用橡胶实心硫化。这种橡胶球铰相对于列车抗侧滚而言，其特点是径向刚度偏小，偏扭转刚度偏大，极限偏扭转角度偏小。

径向刚度偏小，不能及时、足量地向拉杆和扭转臂传导拉力或推力，导致抗车厢侧滚的反应滞后，车厢侧滚在初始状态不能得到及时有效的抑制。

偏扭转刚度偏大，极限偏扭转角度偏小的不利后果就是影响到橡胶球铰的使用寿命。抗侧滚扭杆工作时，拉杆要发生角度变化，带动球铰外套绕芯轴发生偏转或扭转，外套与芯轴之间的实心橡胶体使得这种偏转或扭转的刚度很大。某些工况下，这种偏转或扭转的角度要超过15°，外套与芯轴之间的橡胶体长期、反复地大角度强力扭转势必导致橡胶体疲劳以及橡胶体与硫化件之间裂损，从而缩短橡胶球铰的使用寿命。

为解决径向刚度偏小的问题，业内曾采取在橡胶层内加设多层金属隔套一起硫化的方式，使橡胶球铰的径向刚度显著增强，但这样一来，偏扭转刚度偏大和极限偏扭转角度偏小的问题不但没有得到解决，反而比纯橡胶填充支撑的橡胶球铰更加严重。

为适应大偏转角度、大扭转角度、大径向载荷的恶劣复合载荷工况，我们公司对橡胶球铰进行了系列改进（于同日另案申报发明专利），其中涉及到曲面滑块与曲面涂层间在高压（20—40KN）下长期、反复摩擦的问题。本次改进的关键，是降低曲面滑块与芯轴球之间摩擦阻力所采取的措施必须具有高度的可靠性，除了选用合适的材料，更需要采取特殊的结构设计和制作工艺。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：如何在大径向载荷工况下可靠地降低橡胶球铰中曲面滑块6与芯轴球41之间的摩擦阻力的问题。

针对上述问题，本发明提出的技术方案是：

将橡胶球铰中位于芯轴4上部的芯轴4与外套1之间的橡胶层2内以及位于芯轴4下部的芯轴4与外套1之间的橡胶层2内设置成空腔3，芯轴4位于空腔3内的部位为球形的芯轴球41，在空腔3内设置外侧与外套1固定的刚度远大于橡胶的曲面滑块6，使曲面滑块6的内侧与芯轴球41接触并与芯轴球41曲面配合，能在芯轴球41曲面滑移以实现球铰的偏扭转功能。

这样，由于是刚度远大于橡胶的曲面滑块6代替橡胶，使得球铰的径向刚度显著增强。由于空腔3的存在，使得橡胶层2的橡胶总量减少了40%左右，从而能够使得其偏扭转刚度显著降低，偏扭转角度相应加大。

但是，影响偏扭转刚度降低及偏扭转角度相应加大的因素依然存在，这就是曲面滑块6与芯轴球41之间的摩擦阻力问题。摩擦阻力越大，实际相当于增加球铰的偏扭转刚度，甚至能影响到偏扭转角度。不仅如此，过大的摩擦阻力还会增加曲面滑块6与芯轴球41之间的磨耗，影响球铰的使用寿命，同时还会使曲面滑块6与芯轴球41之间发出摩擦噪音。因此，对橡胶球铰的改进要降低曲面滑块6与芯轴球41之间的摩擦阻力。

由于曲面滑块6在工况下施加在芯轴球41上的压力高达20—40KN，这样高的压力作用在曲面滑块6与芯轴球41之间不足10cm²的接触面上，且曲面滑块6与芯轴球41之间的相对滑移要长期反复的进行。

因此，本次改进的关键，是降低曲面滑块6与芯轴球41之间摩擦阻力所采取的措施必须具有高度的可靠性，除了选用合适的材料，更需要采取特殊的结构设计和制作工艺。

一种降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，是将曲面滑块内侧的曲面加工成具有球面特性的凹球面；在同样具有球面特性的芯轴球的位于空腔内的外球面上设置涂层，并使涂层具有光滑的涂层面；在涂层面上规划与承受凹球面的压力相对应的受压面积；通过设置光滑的涂层面降低凹球面滑动时的摩擦阻力，同时，通过在涂层面上规划与承受压力相对应的受压面积，保证凹球面在涂层面上滑行时避免涂层面受力区域因压强过大而受损。

进一步地，所述使涂层具有光滑的涂层面，是将涂层的外层由具有自润滑特性的TPFE材料制作。

进一步地，所述在涂层面上规划承受凹球面最大压力时的最大受压面积，是使整个凹球面能够接触涂层面，使涂层面能够以最大面积承受凹球面施加的最大压力。

进一步地，所述使整个凹球面能够接触涂层面，是通过曲面滑块的凹球面向TPFE涂层的涂层面施加压力形成相互作用力时，曲面滑块与TPFE涂层同时产生弹性形变，并结合控制凹球面与涂层面之间的间距来实现。

如上降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，是采用具有弹性的高分子复合材料制作曲面滑块，同时，将涂层厚度设置为40—70um；当曲面滑块与衬块之间采取刚性连接时，使曲面滑块的凹球面与芯轴球涂层面之间的间距小于100um。

如上降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，是采用具有弹性的高分子复合材料制作曲面滑块，并将涂层厚度设置为40—70um；当将曲面滑块的凹球面与芯轴球涂层面之间的间距设置为100—300um时，使曲面滑块受力时能够进一步弯曲。

进一步地，所述使曲面滑块受力时能够进一步弯曲，是在曲面滑块与衬块之间通过硫化加设橡胶夹层，且使橡胶夹层中间的厚度大于两端的厚度。

进一步地，所述使橡胶夹层中间的厚度大于两端的厚度，是保持曲面滑块的外弧面及衬块的外弧面不变，使衬块的内弧面曲率变小。

进一步地，所述使橡胶夹层中间的厚度大于两端的厚度，是保持衬块的内弧面不变，使曲面滑块的外弧面曲率变大。

如上降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，是对曲面滑块的凹球面周边实施倒边，在涂层面受凹球面压力变形下陷而凹球面又在涂层面滑行时，以避免凹球面的边缘对涂层面造成刮损。

有益效果：

1、通过在芯轴球的外球面设置光滑的涂层面，能够降低凹球面与外球面滑动时的摩擦阻力；

2、通过在涂层面上规划与承受压力相对应的受压面积，保证凹球面在涂层面上滑行时避免涂层面受力区域因压强过大而受损，能够显著提高曲面滑块与曲面涂层这一特殊摩擦副在高压下长期、反复使用的可靠性。

3、通过在曲面滑块与衬块之间设置橡胶夹层，在橡胶球铰突然遭遇冲击载荷时，橡胶夹层能够起到很好的缓冲作用，在很大程度上缓解曲面滑块对涂层面的刚性撞击，从而使涂层面获得更好的保护。

附图说明

图1为实施例一和实施例一所述橡胶球铰的立体示意图；

图2为实施例一和实施例二所述芯轴的立体示意图；

图3为实施例一所述衬块和曲面滑块拆分的立体示意图；

图4为实施例一的橡胶球铰中芯轴球、曲面滑块、衬块横切示意图，图中示出橡胶球铰未受压力的状况，涂层面与凹球面之间保持设定的间距；

图5为实施例一的橡胶球铰中芯轴球、曲面滑块、衬块横切示意图，图中示出曲面滑块的凹球面以较小压力压在涂层面上时，凹球面与涂层面分别形成了相互受力的施压面和受压面，图中直线L1与L2之间为施压面在凹球面上的范围和受压面在涂层面上的范围；

图6为实施例一的橡胶球铰中芯轴球、曲面滑块、衬块横切示意图，图中示出曲面滑块的凹球面以达到设定的大压力值的压力压在涂层面上时，整个凹球面压在涂层面上；

图7为实施例二所述衬块和曲面滑块拆分的立体示意图，图中未示出橡胶夹层；

图8为实施例二的橡胶球铰中芯轴球、曲面滑块、衬块横切示意图，图中示出橡胶球铰未受压力的状况，涂层面与凹球面之间保持设定的间距；

图9为实施例二的橡胶球铰中芯轴球、曲面滑块、衬块横切示意图，图中示出曲面滑块的凹球面以较小压力压在涂层面上时，凹球面与涂层面分别形成了相互受力的施压面和受压面，图中直线L3与L4之间为施压面在凹球面上的范围和受压面在涂层面上的范围；

图10为实施例一的橡胶球铰中芯轴球、曲面滑块、衬块横切示意图，图中示出曲面滑块的凹球面以较大压力压在芯轴球的涂层面上时，橡胶夹层两端被压缩到极限，箭头F2和F3表示衬块将继续加大的压力施加在曲面滑块的外侧两端，而涂层面产生的径向向外的反作用力F1集中于曲面滑块内侧的凹球面中心区域,迫使曲面滑块进一步弯曲至整个凹球面压在涂层面上，使涂层面获得最大的受压面积。

图中：1、外套；2、橡胶层；3、空腔；4、芯轴；41、芯轴球；42、外球面；43、涂层面；44、受压点；45、受压面；5、衬块；51、内弧面；6、曲面滑块；61、凹球面；62、外弧面；63、正压点；64、施压面；65、倒边面；7、橡胶夹层；8、间距。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做进一步的描述：

为更好的描述和理解本发明的方法，下面对本发明涉及 的结构进行详细描述。

如图1、2、3所示，为适应大偏转角度、大扭转角度、大径向载荷的恶劣复合载荷工况，我们将橡胶球铰中位于芯轴4上部的芯轴4与外套1之间的橡胶层2内以及位于芯轴4下部的芯轴4与外套1之间的橡胶层2内设置成空腔3，芯轴4位于上下两个空腔3内的部位为球形的芯轴球41，芯轴球41在上下两个空腔3内露出的球面为外球面42。在空腔3内设置外侧与外套1固定的刚度远大于橡胶的曲面滑块6，使曲面滑块6的内侧与芯轴球41的外球面42接触并与外球面42配合形成特殊的滑动摩擦副，外套1能够通过曲面滑块6在芯轴球41的外球面42滑移来实现球铰的偏扭转功能。

曲面滑块6可视为一个圆环上截取的一段，其周向长度为轴向宽度的三倍左右，其径向厚度处处相等，其内侧面被加工成具有球面特性的凹球面61，其外侧面是弧形的外弧面62，凹球面61的球心与外弧面62的圆心共于一点。

曲面滑块6的外侧是与曲面滑块6连接的衬块5。

衬块5是不产生形变的刚性体，衬块5的内侧为弧形的内弧面51，衬块5内弧面51的周向长度和轴向宽度均分别等于或大于曲面滑块6外弧面62的周向长度和轴向宽度。曲面滑块6的外弧面62与衬块5的内弧面51连接。

衬块5的外周是整个橡胶球铰外周的外套1，所述在空腔3内设置外侧与外套1固定连接的刚度远大于橡胶的曲面滑块6，是指在所述空腔3内，曲面滑块6通过衬块5与外套1固定连接。

芯轴球41的外球面42与曲面滑块6的凹球面61之间有径向的间距8，且这个径向间距8处处相等，也就是，芯轴的外球面42与曲面滑块6的凹球面61具有共同的球心，且凹球面61的球半径大于外球面42的球半径。

由于曲面滑块6的凹球面61的球半径大于芯轴球41外球面42的球半径，理论上，在凹球面61与外球面42不产生形变的前提下，当凹球面61压在外球面42上时，凹球面61与外球面42之间的接触只有一个点。

当凹球面61压在外球面42上时，凹球面61压在外球面42上的点总是位于凹球面61的顶部区域，这个点在下文中称为凹球面61的正压点63。而外球面42承受凹球面61压力的点却能在外球面42上滑移，这个点在下文中称为外球面42的受压点44。

最理想的状况是，芯轴的外球面42与曲面滑块6的凹球面61之间的径向间距8小到能够无限接近于零。这样，凹球面61在向外球面42施加压力时，整个凹球面61能够与外球面42接触，外球面42受力就是一个最大化的面，而不是一个受压点44，这非常有利于对外球面42的保护。但是，由于加工设备及加工工艺的因素，要使芯轴的外球面42与曲面滑块6的凹球面61之间的径向间距8小到能够无限接近于零是很难实现的，目前我们较容易做到的是，外球面42与凹球面61之间的径向间距8为100um—300um之间。

实施例一

如图3—6所示，降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，是将芯轴球41露在空腔3的外表面加工成具有球面特性的外球面42，将曲面滑块6内侧的曲面加工成具有球面特性的凹球面61；在外球面42上设置涂层，并使涂层具有光滑的涂层面43，进而使曲面滑块6凹球面61不直接作用在芯轴球41的外球面42，而是作用在光滑的涂层面43并在光滑的涂层面43上滑行。在涂层面43上规划与承受凹球面61的压力相对应的受压面积，也就是，当凹球面61施加在涂层面43的压力较小时，涂层面43上可以只有较小的受压面积，当凹球面61施加在涂层面43的压力增大时，涂层面43上的受压面积也要相应增大。这样，通过设置光滑的涂层面43降低凹球面61滑动时的摩擦阻力。同时，通过在涂层面43上规划与承受压力相对应的受压面积，保证凹球面61在涂层面43上滑行时避免涂层面43受力区域因压强过大而受损，能够显著提高曲面滑块6与曲面涂层这一特殊摩擦副在高压下长期、反复使用的可靠性。

所述使涂层具有光滑的涂层面43，是将涂层的外层由具有自润滑特性的TPFE材料制作。TPFE材料不仅具有非常好的自润滑特性，还具有很好的耐磨性；同时，还能够在达到一定厚度或体积时具有一定的弹性，能够产生可恢复原状的弹性形变。这样，不仅能制作出摩擦系数低、耐磨耗的涂层面43，还能够在涂层面43的受压点44周围形成一个受压面45，能够显著降低受压点44的压强。

所述在涂层面43上规划承受凹球面61最大压力时的最大受压面积，是使整个凹球面61能够接触涂层面43，使涂层面43能够以最大面积承受凹球面61施加的最大压力。

所述使整个凹球面61能够接触涂层面43，是通过曲面滑块6的凹球面61向TPFE涂层的涂层面43施加压力形成相互作用力时，曲面滑块6与TPFE涂层同时产生弹性形变，并结合控制凹球面61与涂层面43之间的间距8来实现。

其具体方法，是采用具有弹性的高分子复合材料制作曲面滑块6，同时，将涂层厚度设置为40—70um；当曲面滑块6与衬块5之间采取刚性连接时，使曲面滑块6的凹球面61与芯轴球41涂层面43之间的间距8小于100um。

所述采用具有弹性的高分子复合材料制作的曲面滑块6，能够产生较小的可恢复的弹性形变，其刚度实际上比TPFE涂层的刚度要大。

所述将涂层厚度设置为40—70um这里实际包含了刷敷在芯轴球41与TPFE涂层之间粘接层，如40um、55um、70um。这样设置一是要满足TPFE涂层在全生命周期内的磨耗量，二是要使整个涂层能够产生设定的形变量。

所述当曲面滑块6与衬块5之间采取刚性连接时，是指此种情形下，受衬块5约束，曲面滑块6不能从整体上产生曲弯变形。

上述方法的原理是：

当衬块5以较小的压力压迫曲面滑块6时，凹球面61的正压点63压在涂层面43的受压点44上，受压点44向涂层内凹陷，受压点44附近的涂层在应力作用下向涂层面43***，形成一个围绕受压点44的，与凹球面61接触的受压面45；同时，凹球面61的正压点63向曲面滑块6的块体内凹陷，正压点63附近的块体在应力作用下向凹球面61***，形成一个围绕正压点63的，与涂层面43上形成的受压面接触的施压面64。这样，就利用TPFE涂层与曲面滑块6的弹性形变形成施压面64和与之吻合的受压面45。

随着橡胶球铰受到的载荷加大，施压面64和受压面45面积会对应增大。

由于凹球面61与芯轴球41涂层面43之间的间距8小于100um，在凹球面61的正压点63与涂层面43接触时，凹球面61***与涂层面43之间的间距8已进一步减小到30um以下。因此，当橡胶球铰受到的载荷持续加大到一定值时，应力使涂层面43和凹球面61产生的形变足以使整个凹球面61压在涂层面43上，使得涂层面43获得最大的受压面积。

上述方法，还包括对曲面滑块6的凹球面61周边实施倒边，使凹球面61周边形成倒边面65，在涂层面43受凹球面61压力变形下陷而凹球面61又在涂层面43滑行时，以避免凹球面61的边缘对涂层面43造成刮损。

实施例二

如图7—10所示，降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，也是采用具有弹性的高分子复合材料制作曲面滑块6，并将涂层厚度设置为40—70um，其与实施例一的不同之处在于：当将曲面滑块6的凹球面61与芯轴球41涂层面43之间的间距8设置为100—300um时，使曲面滑块6受力时能够进一步弯曲。其目的是经过进一步弯曲使曲面滑块6的凹球面61的球半径能够接近于涂层面43的球半径，再结合凹球面61和涂层面43受压产生的微度形变就能够使整个凹球面61压在涂层面43上，使得涂层面43获得最大的受压面积。

所述使曲面滑块6受力时能够进一步弯曲，是在曲面滑块6与衬块5之间通过硫化加设橡胶夹层7，且使橡胶夹层7中间的厚度大于两端的厚度。其原理是：

衬块5通过橡胶夹层7推动曲面滑块6，使曲面滑块6的凹球面61的正压点63与涂层面43的受压点44接触；

衬块5通过橡胶夹层7继续向曲面滑块6施加压力，曲面滑块6通过凹球面61的正压点63向涂层面43的受压点44施加压力；这一过程同时发生以下三个变化：

1、正压点63和受压点44之间作用力和反作用力使正压点63所在区域的凹球面61和受压点44所在区域的涂层面43分别产生形变形成施压面64和受压面45。

2、橡胶夹层7同时受到衬块5的正压力和曲面滑块6的反作用力，橡胶夹层7被压缩。由于橡胶夹层7中间的厚度大于两端的厚度，当压力持续增大，会首先使橡胶夹层7的两端达到受压极限，进而使曲面滑块6的两端无法再靠近衬块5的两端。

3、由于正压点总是位于凹球面61的顶部区域，涂层面43的反作用力实际是径向向外顶压曲面滑块6内侧的中部；当持续增大的压力使曲面滑块6的两端被衬块5的两端限制不能再靠近衬块5的两端时，由于橡胶夹层7中间的厚度大于两端的厚度，也就是曲面滑块6还可以继续压缩橡胶夹层7的中部，那么，再继续增大的压力就会使曲面滑块6内侧的中部受到来自涂层面43更大的径向向外的反作用力，从而迫使曲面滑块6进一步弯曲，直至使整个凹球面61贴合在涂层面43，使涂层面43获得最大的受压面积。

所述使橡胶夹层7中间的厚度大于两端的厚度，是保持曲面滑块6的外弧面及衬块5的外弧面不变，使衬块5的内弧面51曲率变小。方式之一是镗铣衬块5的内弧面51，内弧面51的中部作深度镗铣，向两端渐浅至端部出刀。

所述使橡胶夹层7中间的厚度大于两端的厚度，是保持衬块5的内弧面51不变，使曲面滑块6的外弧面62曲率变大。方式之一是铣削曲面滑块6的外弧面62，外弧面62的中部作加厚铣削，向两端渐浅至端部出刀。

本实施例中，在将曲面滑块6的凹球面61与芯轴球41涂层面43之间的间距8设置为100—300um的情况下，通过在曲面滑块6与衬块5之间设置中段厚度大于两端厚度的橡胶夹层7的方法，在使涂层面43能够获得最大的受压面积的同时，还获得以下两个意外效果：一是在橡胶球铰突然遭遇冲击载荷时，橡胶夹层7能够起到很好的缓冲作用，在很大程度上缓解曲面滑块6对涂层面43的刚性撞击，从而使涂层面43获得更好的保护。二是橡胶夹层7起到很好的减振降噪作用，能够显著降低曲面滑块6撞击涂层面43和与涂层面43摩擦时发出的噪音。

上述实施例只用于更清楚的描述本发明，而不能视为限制本发明涵盖的保护范围，任何等价形式的修改都应视为落入本发明涵盖的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，包括芯轴（4）、外套（1）和位于芯轴（4）与外套（1）之间的橡胶层（2），其特征在于：将橡胶球铰中位于芯轴（4）上部的芯轴（4）与外套（1）之间的橡胶层（2）内以及位于芯轴（4）下部的芯轴（4）与外套（1）之间的橡胶层（2）内设置成空腔（3），在空腔（3）内设置外侧与外套（1）固定的曲面滑块（6），曲面滑块（6）的外侧具有与曲面滑块（6）连接的衬块（5）；将曲面滑块（6）内侧的曲面加工成具有球面特性的凹球面（61）；在同样具有球面特性的芯轴球（41）的位于空腔内的外球面（42）上设置涂层，并将涂层的外层由具有自润滑特性的TPFE材料制作；在涂层面（43）上规划与承受凹球面（61）的压力相对应的受压面积，使整个凹球面（61）能够接触涂层面（43），使涂层面（43）能够以最大面积承受凹球面（61）施加的最大压力；通过设置光滑的涂层面（43）降低凹球面（61）滑动时的摩擦阻力，同时，通过在涂层面（43）上规划与承受压力相对应的受压面积，保证凹球面（61）在涂层面（43）上滑行时避免涂层面（43）受力区域因压强过大而受损；所述使整个凹球面（61）能够接触涂层面（43），是通过曲面滑块（6）的凹球面（61）向TPFE涂层的涂层面（43）施加压力形成相互作用力时，曲面滑块（6）与TPFE涂层同时产生弹性形变，并结合控制凹球面（61）与涂层面（43）之间的间距（8）来实现。

2.根据权利要求1所述的降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，其特征在于，采用具有弹性的高分子复合材料制作曲面滑块（6），同时，将涂层厚度设置为40—70um；当曲面滑块（6）与衬块（5）之间采取刚性连接时，使曲面滑块（6）的凹球面（61）与芯轴球（41）涂层面（43）之间的间距（8）小于100um。

3.根据权利要求1所述的降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，其特征在于，采用具有弹性的高分子复合材料制作曲面滑块（6），并将涂层厚度设置为40—70um；当将曲面滑块（6）的凹球面（61）与芯轴球（41）涂层面（43）之间的间距（8）设置为100—300um时，使曲面滑块（6）受力时能够进一步弯曲。

4.根据权利要求3所述的降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，其特征在于，所述使曲面滑块（6）受力时能够进一步弯曲，是在曲面滑块（6）与衬块（5）之间通过硫化加设橡胶夹层（7），且使橡胶夹层（7）中间的厚度大于两端的厚度。

5.根据权利要求4所述的降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，其特征在于，所述使橡胶夹层（7）中间的厚度大于两端的厚度，是保持曲面滑块（6）的外弧面及衬块（5）的外弧面不变，使衬块（5）的内弧面（51）曲率变小。

6.根据权利要求4所述的降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，其特征在于，所述使橡胶夹层（7）中间的厚度大于两端的厚度，是保持衬块（5）的内弧面（51）不变，使曲面滑块（6）的外弧面（62）曲率变大。

7.根据权利要求1—6任意一项所述的降低曲面滑块与曲面涂层间摩擦力的橡胶球铰，其特征在于，对曲面滑块（6）的凹球面（61）周边实施倒边，在涂层面（43）受凹球面（61）压力变形下陷而凹球面（61）又在涂层面（43）滑行时，以避免凹球面（61）的边缘对涂层面（43）造成刮损。

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