CN113618017B - 一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法 - Google Patents

Abstract

一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，本发明属于滚子轴承套圈锻造领域。本发明要解决现有锻造滚子轴承套圈的制坯技术无法同时实现工序少、适用轴承钢棒料高径比范围大、金属流线合理分布的问题。方法：一、镦粗；二、冲孔；三、切扩一体。本发明用于高端滚子轴承套圈的锻造。

Description

一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法

技术领域

本发明属于滚子轴承套圈锻造领域。

背景技术

滚子轴承的滚动体由轴承内圈、滚子和轴承外圈组成，服役过程中，滚子与轴承外圈内表面、内圈外表面接触。考虑到轴承的稳定性及使用寿命，一般高端的轴承套圈要求锻造金属流线平行锻件受力表面分布，避免表面产生流线露头和涡流现象。轴承套圈金属流线分布基本上由锻造制坯决定，当轴承套圈与滚子接触表面产生金属流线露头和涡流现象时，套圈接触疲劳性能会大大降低，影响轴承的使用寿命，增加早期失效的风险。

为了实现金属流线的合理分布，研究人员提出制坯工艺为：镦粗→冲孔→切底→返炉→反复扩孔。其冲孔工序使用冲孔冲头先进行坯料上端面冲孔，随后将坯料翻转进行下端面冲孔，再使用切底冲头将连皮坯料切除。切底工序结束后，由于坯料的温度降低，无法进行后续操作，需进行返炉。待坯料温度再次升高到锻造温度，方可进行扩孔操作，扩孔同样需要反复翻转坯料使用扩孔冲头操作，如果这个过程中，坯料温度降低严重的话还需要再次返炉。

此制坯工艺虽然能实现金属流线的合理分布，但这种方式存在两个问题：一、此工艺对锻造高径比小的坯料可以保证流线合理分布，当高径比大时，坯料内部容易出现涡流；二、坯料冲孔、扩孔需要反复操作，不仅浪费资源，还增大了返炉次数过多带来零件组织不合格的风险。为了避免反复扩孔，可以采用镦粗-冲孔-切底的制坯工艺，虽然这种工艺可以减少工序，提高生产效率，但冲孔工序坯料极易发生反挤和涡流现象，而后续只进行切底，没有扩孔工序，无法对金属流线进行有效调控，导致辗扩后坯料存在涡流和流线露头现象，即产品的质量不达标。亟需一种可以同时实现工序较少、金属流线符合要求的通用滚子轴承套圈制坯工艺。

发明内容

本发明要解决现有锻造滚子轴承套圈的制坯技术无法同时实现工序少、适用轴承钢棒料高径比范围大、金属流线合理分布的问题，通过锻造模具形状设计，将切底和扩孔工序一步完成，即切扩一体化。而提供一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法。

一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，它是按照以下步骤进行：

一、镦粗：

将轴承钢棒料加热保温后，进行镦粗，得到饼状坯料；设饼状坯料端面直径为D，饼状坯料高度为L；

所述的轴承钢棒料的高径比为(0.7～2):1；

二、冲孔：

将饼状坯料置于冲孔下模型腔内的凸台上，以冲孔下模的型腔侧壁作为对中参考，在压力机作用下冲孔上冲头向下运行，得到带孔坯料；所述的带孔坯料的冲孔连皮位于饼状坯料中部；所述的冲孔连皮中间厚度h为6mm～8mm，冲孔连皮两端厚度H为10mm～12mm；

所述的冲孔上冲头由上至下依次为圆柱冲头及圆台冲头构成，且圆台冲头端部设置倒角；

所述的冲孔下模的型腔底部中心设置凸台，且凸台与圆台冲头形状及尺寸相同；

设圆柱冲头直径为d，冲孔的孔径比为d:D＝(0.31～0.45):1；所述的圆台冲头端部倒角半径r为3mm～8mm；所述的圆台冲头锥度

为15°～30°；且圆台冲头及凸台高度均设为l，L＝2×l+h；

三、切扩一体：

将带孔坯料置于切扩一体下模上并对中，利用切扩一体上冲头将连皮切除，且切底时圆柱状切底凸台边缘位于冲孔连皮两端厚度H处，然后切扩一体上冲头继续向下运行完成孔胀形，得到滚子轴承套圈坯料，即完成切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法；

所述的切扩一体上冲头由上至下依次由上端圆台状拔模、扩孔圆台及圆柱状切底凸台构成；所述的上端圆台状拔模的斜度β为1°～3°；圆台状拔模的高度与步骤一制备的饼状坯料的高度L相等；设扩孔圆台上端直径为k，下端直径为s，扩孔量为k-s；所述的扩孔圆台的锥角α为15°～30°；

所述的切扩一体下模的型腔由上至下依次由圆柱型腔及圆台型腔组成，且圆柱型腔与圆台型腔较小面积的一侧端面相连通；设圆柱型腔直径为m，k≤m≤k+3mm。

本发明的有益效果是：

本发明通过设计冲孔冲头和冲孔下模的形状，使冲孔连皮的位置处于坯料中间，避免当连皮处于坯料底部时，冲孔带来的坯料内部金属涡流现象；本发明的切扩一体过程中，通过冲头和下模形状尺寸的特殊设计，冲头向下运行过程中，将坯料的内孔扩大到指定尺寸。同时，在冲头和下模的配合下，将坯料中间连皮处极易发生涡流的金属挤压至下模并切掉，优化环坯金属流线分布，提高锻件质量。

因此，本发明实现了使用最少的工序完成了高端滚子轴承套圈制坯。通过对模具形状尺寸的设计来实现对滚子轴承套圈金属流线的调控，达到流线合理分布，提高轴承套圈使用寿命。本发明的工艺适用轴承钢棒料高径比(0.7～2):1范围广，可以作为控制滚子轴承套圈金属流线分布的通用工艺。

本发明用于一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法。

附图说明

图1为本发明切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法流程示意图；

图2为本发明步骤一制备的饼状坯料的结构示意图；

图3为本发明步骤二所述的冲孔上冲头的三维示意图；

图4为本发明步骤二所述的冲孔上冲头的结构示意图；

图5为本发明步骤二所述的冲孔下模的三维示意图；

图6为本发明步骤二所述的冲孔下模的结构示意图；

图7为本发明步骤三所述的切扩一体上冲头的三维示意图；

图8为本发明步骤三所述的切扩一体上冲头的结构示意图；

图9为本发明步骤三所述的切扩一体下模的三维示意图；

图10为本发明步骤三所述的切扩一体下模的结构示意图；

图11为本发明步骤二冲孔过程和步骤三切底过程示意图，A为步骤二冲孔过程，B为步骤三切底过程；

图12为实施例一切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法金属流线示意图；A为镦粗，B为冲孔，C为切扩一体，D为制坯后辗扩；

图13为对比实验一制备的滚子轴承套圈坯料的金属流线图；

图14为对比实验二制备的滚子轴承套圈坯料辗扩后的金属流线实物图；A侧为套圈的内侧，B侧为套圈外侧；

图15为实施例一制备的滚子轴承套圈坯料辗扩后的金属流线实物图；A侧为套圈的内侧，B侧为套圈外侧。

具体实施方式

本发明技术方案不局限于以下所列举的具体实施方式，还包括各具体实施方式之间的任意组合。

具体实施方式一：结合图1至11具体说明，本实施方式所述的一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，它是按照以下步骤进行：

一、镦粗：

将轴承钢棒料加热保温后，进行镦粗，得到饼状坯料；设饼状坯料端面直径为D，饼状坯料高度为L；

所述的轴承钢棒料的高径比为(0.7～2):1；

二、冲孔：

将饼状坯料置于冲孔下模型腔2-1内的凸台2-2上，以冲孔下模的型腔侧壁2-3作为对中参考，在压力机作用下冲孔上冲头向下运行，得到带孔坯料；所述的带孔坯料的冲孔连皮位于饼状坯料中部；所述的冲孔连皮中间厚度h为6mm～8mm，冲孔连皮两端厚度H为10mm～12mm；

所述的冲孔上冲头由上至下依次为圆柱冲头1-1及圆台冲头1-2构成，且圆台冲头1-2端部设置倒角；

所述的冲孔下模的型腔2-1底部中心设置凸台2-2，且凸台2-2与圆台冲头1-2形状及尺寸相同；

设圆柱冲头1-1直径为d，冲孔的孔径比为d:D＝(0.31～0.45):1；所述的圆台冲头1-2端部倒角半径r为3mm～8mm；所述的圆台冲头1-2锥度

为15°～30°；且圆台冲头1-2及凸台2-2高度均设为l，L＝2×l+h；

三、切扩一体：

将带孔坯料置于切扩一体下模上并对中，利用切扩一体上冲头将连皮切除，且切底时圆柱状切底凸台4-3边缘位于冲孔连皮两端厚度H处，然后切扩一体上冲头继续向下运行完成孔胀形，得到滚子轴承套圈坯料，即完成切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法；

所述的切扩一体上冲头由上至下依次由上端圆台状拔模4-1、扩孔圆台4-2及圆柱状切底凸台4-3构成；所述的上端圆台状拔模4-1的斜度β为1°～3°；圆台状拔模4-1的高度与步骤一制备的饼状坯料的高度L相等；设扩孔圆台4-2上端直径为k，下端直径为s，扩孔量为k-s；所述的扩孔圆台4-2的锥角α为15°～30°；

所述的切扩一体下模3的型腔由上至下依次由圆柱型腔3-1及圆台型腔3-2组成，且圆柱型腔3-1与圆台型腔3-2较小面积的一侧端面相连通；设圆柱型腔3-1直径为m，k≤m≤k+3mm。

步骤一至步骤三中的模具、冲头等均需要预热，且预热温度为150℃～300℃。

步骤一中根据棒料的直径制定保温时间，镦粗工序可以由压力机完成，也可以由空气锤完成。

步骤二中凸台2-2与冲孔上冲头中的圆台冲头1-2形状相同，保证冲孔过程坯料均匀变形，冲孔后的连皮位于坯料中间部位，避免连皮位置在端部产生的涡流现象。

步骤二所述的冲孔下模的型腔2-1内径P不小于步骤二制备的带孔坯料最大外径g，防止坯料在冲孔时发生反挤导致的坯料抱模和套圈内部金属流线紊乱现象。

步骤二中所述的冲孔下模的型腔侧壁2-3高度S大于凸台2-2高度l与1/2饼状坯料高度L的总和:S≥l+1/2×L，以保证坯料对中。

步骤三中切扩一体上冲头中间部分-扩孔圆台4-2的锥角α为15°～30°，对坯料进行一步扩孔。利用切扩一体上冲头下行过程中斜度在水平方向的变化量进行扩孔，扩孔量为：k-s(mm)。

步骤三中切扩一体上冲头运行到最低点时，扩孔圆台4-2的上端运行到切扩一体下模的圆柱型腔3-1处，扩孔圆台4-2上端直径k需与切扩一体下模的圆柱型腔3-1内径m满足尺寸关系：k≤m≤k+3mm，利用扩孔圆台与下模的圆柱型腔的间隙将坯料切断。

步骤三中切扩一体上冲头向下运行的过程中，将坯料中间连皮处容易发生涡流的金属挤压至最下端，最终在扩孔圆台4-2上端与切扩一体下模圆柱型腔3-1的共同作用下将这一部分金属切除，避免了轴承套圈金属发生涡流获得尺寸符合要求的环状锻件，得到了金属流线几乎平行于锻件表面分布的环形坯料，避免了流线露头和涡流现象的出现。

步骤三中所述的上端圆台状拔模4-1的斜度β为1°～3°，防止抱模。

步骤三中所述的圆柱状切底凸台4-3高度q不小于带孔坯料中冲孔连皮两端厚度H，保证连皮切掉后再利用斜度扩孔，减小坯料的开裂倾向。

本实施方式的有益效果是：

本实施方式通过设计冲孔冲头和冲孔下模的形状，使冲孔连皮的位置处于坯料中间，避免当连皮处于坯料底部时，冲孔带来的坯料内部金属涡流现象；本实施方式的切扩一体过程中，通过冲头和下模形状尺寸的特殊设计，冲头向下运行过程中，将坯料的内孔扩大到指定尺寸。同时，在冲头和下模的配合下，将坯料中间连皮处极易发生涡流的金属挤压至下模并切掉，优化环坯金属流线分布，提高锻件质量。

因此，本实施方式实现了使用最少的工序完成了高端滚子轴承套圈制坯。通过对模具形状尺寸的设计来实现对滚子轴承套圈金属流线的调控，达到流线合理分布，提高轴承套圈使用寿命。本发明的工艺适用轴承钢棒料高径比(0.7～2):1范围广，可以作为控制滚子轴承套圈金属流线分布的通用工艺。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤一中按镦粗锻造比为1.75～2.95，在压力机上镦粗。其它与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二之一不同的是：步骤一中将轴承钢棒料在温度为900℃～1200℃的条件下保温。其它与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤二所述的冲孔下模的型腔2-1内径P不小于步骤二制备的带孔坯料最大外径g。其它与具体实施方式一至三相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤二中设冲孔下模的型腔侧壁2-3高度为S，S≥l+1/2×L。其它与具体实施方式一至四相同。

具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤三中所述的圆柱状切底凸台4-3高度q不小于带孔坯料中冲孔连皮两端厚度H。其它与具体实施方式一至五相同。

具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤三中所述的圆柱型腔3-1的高度n为4mm～8mm。其它与具体实施方式一至六相同。

具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是：步骤三中所述的圆台型腔3-2的锥角γ为25°～45°。其它与具体实施方式一至七相同。

具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是：步骤三中设扩孔圆台4-2上端直径为k＝Φ53mm，下端直径为s＝Φ25mm。其它与具体实施方式一至八相同。

具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至九之一不同的是：步骤三中设圆柱型腔3-1直径为m＝Φ54mm。其它与具体实施方式一至九相同。

采用以下实施例验证本发明的有益效果：

实施例一：

一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，它是按照以下步骤进行：

一、镦粗：

将轴承钢棒料加热保温后，在工位①进行镦粗，得到饼状坯料；设饼状坯料端面直径为D，饼状坯料高度为L，饼状坯料最大直径为p；

所述的轴承钢棒料高径比为1.67:1，具体尺寸为Φ60×100mm；所述的饼状坯料厚度L为40mm，D＝86mm，p＝98.12mm；

二、冲孔：

将饼状坯料置于工位②冲孔下模型腔2-1内的凸台2-2上，以冲孔下模的型腔侧壁2-3作为对中参考，在压力机作用下冲孔上冲头向下运行，得到带孔坯料；所述的带孔坯料的冲孔连皮位于饼状坯料中部；所述的冲孔连皮中间厚度h为8mm，冲孔连皮两端厚度H为12mm；

所述的冲孔上冲头由上至下依次为圆柱冲头1-1及圆台冲头1-2构成，且圆台冲头1-2端部设置倒角；

所述的冲孔下模的型腔2-1底部中心设置凸台2-2，且凸台2-2与圆台冲头1-2形状及尺寸相同；

设圆柱冲头1-1直径为d，具体为30mm，冲孔的孔径比为d:D＝0.35:1；所述的圆台冲头1-2端部倒角半径r为5mm；所述的圆台冲头1-2锥度

为20°；且圆台冲头1-2及凸台2-2高度均为16mm，高度均设为l，L＝2×l+h；

所述的冲孔下模的型腔2-1内径P为Φ100mm，冲孔下模的型腔侧壁2-3高度S为50mm；

三、切扩一体：

将带孔坯料置于工位③切扩一体下模上并对中，利用切扩一体上冲头将连皮切除，且切底时圆柱状切底凸台4-3边缘位于冲孔连皮两端厚度H处，然后切扩一体上冲头继续向下运行完成孔胀形，得到滚子轴承套圈坯料；

所述的切扩一体上冲头由上至下依次由上端圆台状拔模4-1、扩孔圆台4-2及圆柱状切底凸台4-3构成；所述的上端圆台状拔模4-1的斜度β为2.5°；圆台状拔模4-1的高度与步骤一制备的饼状坯料的高度L相等，具体为40mm；设扩孔圆台4-2上端直径为k＝Φ53mm，下端直径为s＝Φ25mm，扩孔量为k-s；所述的扩孔圆台4-2的锥角α为20°；

所述的切扩一体下模3的型腔由上至下依次由圆柱型腔3-1及圆台型腔3-2组成，且圆柱型腔3-1与圆台型腔3-2较小面积的一侧端面相连通；设圆柱型腔3-1直径为m＝Φ54mm；

所述的圆柱状切底凸台4-3直径与扩孔圆台4-2下端直径相等，均为s＝Φ25mm，圆柱状切底凸台4-3高度q＝12mm；

步骤一中按镦粗锻造比为2.5，在压力机上镦粗；其中镦粗锻造比具体为轴承钢棒料的高度与饼状坯料高度的比值，100mm/40mm＝2.5；

步骤二中以冲孔下模的型腔侧壁2-3与饼状坯料的间距判断对中程度；

步骤一中轴承钢棒料材料为8Cr4Mo4V，将轴承钢棒料在温度为1120℃的条件下保温75min；

步骤二所述的冲孔下模的型腔2-1内径P不小于步骤二制备的带孔坯料最大外径g，g＝P＝Φ100mm；

步骤二中设冲孔下模的型腔侧壁2-3高度为S，S≥l+1/2×L，50mm＞16mm+1/2×40mm＝36mm；

步骤三中所述的圆柱状切底凸台4-3高度q不小于带孔坯料中冲孔连皮两端厚度H，q＝H＝12mm；

步骤三中所述的圆柱型腔3-1的高度n为5mm；

步骤三中所述的圆台型腔3-2的锥角γ为30°；

步骤三中所述的扩孔时，如果8Cr4Mo4V的坯料温度降低过快，则需回炉以防止裂纹产生；

步骤一至步骤三中的模具、冲头等均需要预热，且预热温度为250℃。

步骤一镦粗前，需要在上下模具接触坯料的地方涂润滑剂，以改善金属流动性。步骤二冲孔前，需在冲孔上冲头和冲孔下模上涂抹润滑剂和脱模剂，以促进金属流动，防止坯料抱模。步骤三切扩一体前，切扩一体上冲头的表面、切扩一体下模与坯料接触的表面均增加润滑剂，保证扩孔过程坯料具有良好的流动性，减小扩孔时坯料开裂风险。

图12为实施例一切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法金属流线示意图；A为镦粗，B为冲孔，C为切扩一体，D为制坯后的辗扩。由图可知，切扩一体后坯料内部流线无涡流，并且金属流线平行于锻件内孔，辗扩后金属流线几乎平行于轴承套圈表面分布，避免了流线露头和涡流现象的出现。

对比实验一：本对比实验与实施例一不同的是：步骤二中设圆柱冲头1-1直径为d，具体为50mm；步骤二中圆台冲头1-2及凸台2-2高度不相等，圆台冲头1-2高度为28mm，凸台2-2高度为4mm，其它与实施例一相同。

图13为对比实验一制备的滚子轴承套圈坯料的金属流线图，由图可知，金属流线在坯料内孔中间部位发生严重的涡流现象。对比图12中的C，可以发现对比实验不仅金属流线分布不合理，坯料的成形质量差。由于冲孔时受力不均匀，发生了翘曲变形。

对比实验二：本对比实验与实施例一不同的是：步骤三中切扩一体上冲头替换为仅进行切底的冲头，且形状为圆柱形，切底冲头直径为50mm，切扩一体下模3的圆柱型腔3-1直径为m＝53mm；步骤三不进行扩孔。其它与实施例一相同。

图14为对比实验二制备的滚子轴承套圈坯料辗扩后的金属流线实物图；A侧为套圈的内侧，B侧为套圈外侧。从图中可知，碾扩后的套圈内侧出现了涡流和金属流线大量露头的现象，露头区域的流线甚至出现垂直于套圈表面分布的形态。

图15为实施例一制备的高端滚子轴承套圈坯料辗扩后的金属流线实物图；A侧为套圈的内侧，B侧为套圈外侧。从图中可知，碾扩后的套圈内侧没有涡流现象，金属流线露头现象大大减少，且露头区域的流线与套圈表面的夹角较小，金属流线几乎平行于轴承套圈A、B侧表面分布。

Claims (8)

1.一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，其特征在于它是按照以下步骤进行：

一、镦粗：

将轴承钢棒料加热保温后，按镦粗锻造比为1.75～2.95进行镦粗，得到饼状坯料；设饼状坯料端面直径为D，饼状坯料高度为L；

所述的轴承钢棒料的高径比为(0.7～2):1；

二、冲孔：

将饼状坯料置于冲孔下模型腔(2-1)内的凸台(2-2)上，以冲孔下模的型腔侧壁(2-3)作为对中参考，在压力机作用下冲孔上冲头向下运行，得到带孔坯料；所述的带孔坯料的冲孔连皮位于饼状坯料中部；所述的冲孔连皮中间厚度h为6mm～8mm，冲孔连皮两端厚度H为10mm～12mm；

所述的冲孔上冲头由上至下依次为圆柱冲头(1-1)及圆台冲头(1-2)构成，且圆台冲头(1-2)端部设置倒角；

所述的冲孔下模的型腔(2-1)底部中心设置凸台(2-2)，且凸台(2-2)与圆台冲头(1-2)形状及尺寸相同；

设圆柱冲头(1-1)直径为d，冲孔的孔径比为d:D＝(0.31～0.45):1；所述的圆台冲头(1-2)端部倒角半径r为3mm～8mm；所述的圆台冲头(1-2)锥度

为15°～30°；且圆台冲头(1-2)及凸台(2-2)高度均设为l，L＝2×l+h；

三、切扩一体：

将带孔坯料置于切扩一体下模上并对中，利用切扩一体上冲头将连皮切除，且切底时圆柱状切底凸台(4-3)边缘位于冲孔连皮两端厚度H处，然后切扩一体上冲头继续向下运行完成孔胀形，得到滚子轴承套圈坯料，即完成切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法；

所述的切扩一体上冲头由上至下依次由上端圆台状拔模(4-1)、扩孔圆台(4-2)及圆柱状切底凸台(4-3)构成；所述的上端圆台状拔模(4-1)的斜度β为1°～3°；圆台状拔模(4-1)的高度与步骤一制备的饼状坯料的高度L相等；设扩孔圆台(4-2)上端直径为k，下端直径为s，扩孔量为k-s；所述的扩孔圆台(4-2)的锥角α为15°～30°；

所述的切扩一体下模(3)的型腔由上至下依次由圆柱型腔(3-1)及圆台型腔(3-2)组成，且圆柱型腔(3-1)与圆台型腔(3-2)较小面积的一侧端面相连通；设圆柱型腔(3-1)直径为m，k≤m≤k+3mm；

所述的圆柱状切底凸台(4-3)高度q不小于带孔坯料中冲孔连皮两端厚度H。

2.根据权利要求1所述的一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，其特征在于步骤一中将轴承钢棒料在温度为900℃～1200℃的条件下保温。

3.根据权利要求1所述的一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，其特征在于步骤二所述的冲孔下模的型腔(2-1)内径P不小于步骤二制备的带孔坯料最大外径g。

4.根据权利要求1所述的一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，其特征在于步骤二中设冲孔下模的型腔侧壁(2-3)高度为S，S≥l+1/2×L。

5.根据权利要求1所述的一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，其特征在于步骤三中所述的圆柱型腔(3-1)的高度n为4mm～8mm。

6.根据权利要求1所述的一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，其特征在于步骤三中所述的圆台型腔(3-2)的锥角γ为25°～45°。

7.根据权利要求1所述的一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，其特征在于步骤三中设扩孔圆台4-2上端直径为k＝Φ53mm，下端直径为s＝Φ25mm。

8.根据权利要求1所述的一种切扩一体化控制滚子轴承套圈金属流线分布的制坯方法，其特征在于步骤三中设圆柱型腔3-1直径为m＝Φ54mm。

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