CN113463494B - 轨道梁和轨道梁的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道梁和轨道梁的施工方法，所述轨道梁包括：多段轨道梁段，多段轨道梁段沿轨道梁段的长度方向依次设置，每段轨道梁段包括两个纵向主梁和多个横联，两个纵向主梁在轨道梁段的宽度方向上间隔设置每个横联连接在两个纵向主梁之间，多个横联沿纵向主梁的长度方向间隔设置。根据本发明的轨道梁，成本可以大幅度降低，可以提高轨道梁段的横向刚度，并且能够防止轨道车辆从两个纵向主梁上脱出。此外，通过采用上述结构的轨道梁段，轨道梁段在工厂内一次性预制，施工方便，且可以提高施工质量、施工精度和生产效率，降低成本。

Description

轨道梁和轨道梁的施工方法

技术领域

本发明涉及轨道梁制造技术领域，尤其是涉及一种轨道梁和轨道梁的施工方法。

背景技术

相关技术中，轨道梁通常采用钢轨道梁结构或者混凝土轨道梁结构。然而，钢轨道梁结构存在成本高、耐久性差、运营维护成本高等缺陷，而混凝土轨道梁结构重量大，导致预制混凝土轨道梁的运输和吊装难度大，施工复杂等缺陷。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种轨道梁，降低轨道梁段的重量，提高产品的耐久性，降低产品的成本。

本发明的另一个目的在于提出一种轨道梁的施工方法。

根据本发明第一方面实施例的轨道梁，包括：多段轨道梁段，多段所述轨道梁段沿所述轨道梁的长度方向依次设置，每段所述轨道梁段包括两个纵向主梁和多个横联，两个所述纵向主梁在所述轨道梁段的宽度方向上间隔设置，每个所述横联连接在两个所述纵向主梁之间，多个所述横联沿所述纵向主梁的长度方向间隔设置。

根据本发明实施例的轨道梁，通过将多个横联连接在两个纵向主梁之间，不仅可以保证轨道梁段的横向刚度，且可以使得整个轨道梁段的重量较轻，方便轨道梁段的运输和吊装，且方便整体轨道梁的钢筋绑扎，同时轨道梁段的透光率好。此外，通过采用上述结构的轨道梁段，轨道梁段可以在工厂内一次性预制，施工方便，且可以提高施工质量、施工精度和生产效率，提高产品的耐久性，降低成本。

根据本发明的一些实施例，每个所述纵向主梁的上部内侧设有防脱装置，所述防脱装置适于止挡于轨道车辆的导向轮或稳定轮的上方，以防止所述轨道车辆从两个所述纵向主梁上脱出。

根据本发明的一些实施例，每个所述纵向主梁为内置预应力钢筋的实心混凝土结构，所述预应力钢筋的中部低于所述预应力钢筋的两端。

根据本发明的一些实施例，每个所述纵向主梁内的所述预应力钢筋为多个，多个所述预应力钢筋沿所述纵向主梁的高度方向排布，相邻两个所述预应力钢筋的端部之间的距离大于所述相邻两个所述预应力钢筋的中部之间的距离。

根据本发明的一些实施例，所述横联的宽度从中心朝向两个纵向主梁的方向逐渐增大。

根据本发明的一些实施例，所述横联的宽度方向上的两个侧面均形成为圆弧面。

根据本发明的一些实施例，每段所述轨道梁段为直线轨道梁段或曲线轨道梁段。

根据本发明的一些实施例，所述防脱装置包括：多个预埋件，多个所述预埋件沿所述轨道梁段的长度方向间隔设置，每个所述预埋件的外端内置于所述纵向主梁内，每个所述预埋件的内端延伸至超出所述纵向主梁的内侧表面；防脱板，所述防脱板连接在多个所述预埋件的内端。

根据本发明的一些实施例，所述横联为钢筋混凝土结构。

根据本发明的一些实施例，每个所述纵向主梁的端部端面形成为倾斜延伸的斜面，且每个所述纵向主梁的两端端面的倾斜方向相同，两个所述纵向主梁的同一端端面彼此相对或彼此背离。

根据本发明的一些实施例，还包括支撑件，所述支撑件固定在所述横联上，所述支撑件的上部空间限定出疏散通道。

根据本发明第二方面实施例的轨道梁的施工方法，包括以下步骤：布置并排设置的两个纵梁模具，并在两个纵梁模具之间设置沿所述纵梁模具的长度方向间隔设置的多个横联模具，每个所述纵梁模具内限定出纵梁模腔，每个横联模具内限定出横联模腔，多个所述横联模腔与两个所述纵梁模腔均连通；在每个所述纵梁模腔内设置多个第一钢筋，且在每个所述横联模腔内设置多个第二钢筋；向内置有多个所述第一钢筋的两个所述纵梁模腔和内置有多个所述第二钢筋的多个所述横联模腔内浇筑混凝土；对多个所述第一钢筋进行张拉以得到多个预应力钢筋；混凝土凝固后，拆除两个所述纵梁模具和多个所述横联模具，以得到轨道梁段；多段轨道梁段沿长度方向拼接成轨道梁。

根据本发明的一些实施例，在浇筑所述混凝土之前，在两个所述纵梁模具的彼此相对的一侧分别设置沿所述纵梁模具的长度方向间隔设置的多个预埋件。

根据本发明的一些实施例，在得到所述轨道梁段后，在所述轨道梁段的同一个纵向主梁的多个所述预埋件的自由端焊接防脱板。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的轨道梁的主视图；

图2是根据本发明实施例的轨道梁的剖面图；

图3是根据本发明实施例的轨道梁的另一个剖面图图；

图4是根据本发明实施例的多个预应力钢筋在轨道梁内的布置示意图；

图5是根据本发明实施例的多个预应力钢筋在轨道梁的端部的布置断面图；

图6是根据本发明实施例的多个预应力钢筋在轨道梁的中部的布置断面图；

图7是根据本发明实施例的轨道梁的横向剖面图；

图8是根据本发明实施例的轨道梁的的另一个横向剖面图；

图9是根据本发明实施例的轨道梁和轨道车辆的示意图。

附图标记：

100：轨道梁段；

1：纵向主梁；11：预应力钢筋；12：吊装孔；

2：横联；21：第二钢筋；

3：防脱装置；31：预埋件；32：防脱板；

4：底座，5：支撑件；

200：轨道车辆；201：走行轮；202：导向轮。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。

下面参考图1-图9描述根据本发明实施例的轨道梁。

如图1-图9所示，根据本发明第一方面实施例的轨道梁，包括多段轨道梁段100。

具体而言，多段轨道梁段100适于沿轨道梁的长度方向依次设置，每段轨道梁段100包括两个纵向主梁1和多个横联2，两个纵向主梁1在轨道梁段100的宽度方向上间隔设置，每个横联2连接在两个纵向主梁1之间，多个横联2沿纵向主梁1的长度方向间隔设置。

例如，在图1-图4的示例中，沿轨道梁的长度方向上可以依次设置多段轨道梁段100，在轨道梁的宽度方向上可以间隔设置两个纵向主梁1，两个纵向主梁1之间通过多个横联2进行连接，多个横联2沿纵向主梁1的长度方向间隔设置。如此设置，可以进一步增加轨道梁段100的刚度，可以有效保证整个轨道梁段100的横向刚度，同时与相关技术中的混凝土轨道梁相比，整个轨道梁的重量大幅降低，便于轨道梁段100的运输和吊装，同时还大大减少了整个轨道梁的钢筋绑扎量，且方便了横联2的钢筋绑扎，进一步降低施工工艺难度，提高轨道梁的质量，而且减少了混凝土以及钢筋等的用量，降低了成本，且轨道梁段的透光率好；与相关技术中的钢轨道梁相比，制造成本低，耐久性好，且有效地降低了轨道梁段100后期运营过程中的变形量，从而可以进一步保证乘车的舒适性，同时减少了后期锈蚀、变形等维护运营工作。

可选地，相邻两个横联2之间的距离为d，其中d满足：2m≤d≤3m。由此，通过将相邻两个横联2之间的距离d设置成2m≤d≤3m，既能保证轨道梁段100具有较大的刚度，又能减少横联2的个数，从而可以降低成本。

根据本发明实施例的轨道梁，通过将多个横联2连接在两个纵向主梁1之间，保证轨道梁段100的横向刚度的同时，使得整个轨道梁重量减轻，透光率好，此外，通过采用上述结构的轨道梁段100，轨道梁段100在工厂内一次性浇筑成型，施工方便，且可以提高施工质量、施工精度和生产效率，产品的耐久性好，且降低成本。

根据本发明的一些实施例，每个纵向主梁1的上部内侧设有防脱装置3，防脱装置3适于设置于轨道车辆200的导向轮202或稳定轮的上方，以防止轨道车辆200从两个纵向主梁1上脱出。这里，需要说明的是，方向“内”可以理解为朝向两个纵向主梁1之间的方向，反之为“外”，即背离两个纵向主梁1之间的方向。

参照图5、图6和图7并结合图9，两个纵向主梁1的彼此相对的两个侧面的上部均设有防脱装置3，轨道车辆200跨坐在轨道梁上，轨道车辆200沿宽度方向两侧的走行轮201分别行驶在两个纵向主梁1上，此时，防脱装置3适于设置于轨道车辆200的导向轮202或稳定轮的上方，从而能很好地防止轨道车辆200从两个纵向主梁1上脱出。

根据本发明的一些实施例，如图4-图6所示，每个纵向主梁1为内置预应力钢筋11的实心混凝土结构。两个纵向主梁1均为实心结构，每个纵向主梁1的内部设有预应力钢筋11，与相关技术中空心结构的梁体相比，预应力钢筋11无需避让空心部分，大幅降低施工工艺的难度，而且，轨道梁的走行面防滑效果更好，无需设置特殊的防滑结构或防滑层。

参照图4-图6，预应力钢筋11的中部低于预应力钢筋11的两端，换言之，预应力筋11的中部相对于预应力筋11的两端向下弯曲。例如，预应力钢筋11的中部靠近纵向主梁1的底部，预应力钢筋11的两端相对靠近纵向主梁1的顶部。具体而言，轨道梁在制造时，在轨道梁的两端对预应力筋11施加拉力，预应力筋11的两端在该拉力作用下，其中部向上运动，使纵向主梁1的中部向上凸，以抵消轨道梁自身的重力以及二期恒载产生的压力，由此，可以大幅度提高纵向主梁1的刚度和耐久性，能够在保证轨道梁尺寸的情况下提高跨度，减少同里程轨道梁的支座、桥墩以及桩基的布置数量，同时使得轨道梁在设计使用年限内基本不需要维护，大幅度降低运营成本，且可以大幅度提高乘车舒适性。

根据本发明的一些可选实施例，参照图4，每个纵向主梁1内的预应力钢筋11为多个，多个预应力钢筋11沿纵向主梁1的高度方向间隔排布。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。由此，通过沿纵向主梁1的高度方向间隔设置多个预应力钢筋11，可以进一步有效保证纵向主梁1的刚度和耐久性，延长轨道梁的使用寿命。

进一步地，参照图4并结合图5和图6，相邻两个预应力钢筋11的端部之间的距离大于相邻两个预应力钢筋11的中部之间的距离。如此设置，有效地保证纵向主梁1满足设计所需的受力要求，从而保证纵向主梁1的刚度。

根据本发明的一些可选实施例，每段轨道梁段100的重量在50t以下，每段轨道梁段100的长度在25m以下。由此，在保证轨道两端100强度和刚度的同时，便于轨道梁段100的预制，可以降低成本，且可以避免轨道梁段100在运输过程中出现超重和超长的情况，方便了轨道梁段100的运输。

根据本发明的一些实施例，每个纵向主梁的长度为L，宽度为W，高度为H，其中所述L、W、H分别满足：15m≤L≤25m，1.5m≤W≤2.5m，1.2m≤H≤2m。如此设置，能够有效地保证每段轨道梁段100的重量在50t以下，便于轨道梁段100的运输。

根据本发明的一些实施例，横联2的宽度从中心朝向两个纵向主梁1的方向逐渐增大。例如，结合图2和图3，横联2中间的宽度最小，横联2的与两个纵向主梁1连接处的宽度最大。由此，横梁2的两端与两个纵向主梁1的接触面积较大，可以提高横梁2与两个纵向主梁1的连接强度，从而可以更好地保证整个轨道梁段100的刚度。

在一些可选的实施例中，如图2和图3所示，横联2的宽度方向上的两个侧面均形成为圆弧面。由此，相邻两个横联2之间形成了两端为圆弧的长型孔，如此设置，整个轨道梁的受力更加科学，结构强度和刚度更好，而且结构简单美观，加工方便，从而可以降低成本。可选地，横联2的两端可以关于横联2的中心纵向平面对称，但不限于此。

根据本发明的一些实施例，参照图1-图4，每段轨道梁段100为直线轨道梁段或曲线轨道梁段。例如，轨道梁段100为直线轨道梁段，此时轨道梁段100可以沿轨道梁的长度方向直线延伸。当然，本发明不限于此。如图2、图3和图4所示，轨道梁段100还可以为曲线轨道梁段，此时轨道梁段100弯曲延伸。如此，则可以实现轨道梁直线段和曲线段的全部预制，也即各种线路形式的轨道梁均可以整体工厂预制，施工方便，轨道梁的精度和质量易于保证，同时提高了施工效率。

根据本发明的一些具体实施例，当轨道梁段100为曲线轨道梁段时，轨道梁段100的最小曲线半径为100m。由此，有效地保证了轨道梁段100能够在工厂内一次性预制，施工方便，可以有效提高施工质量和施工精度，同时保证轨道梁段100的生产效率，可以有效降低成本。

根据本发明的一些具体实施例，防脱装置3包括多个预埋件31和防脱板32，多个预埋件31沿轨道梁段100的长度方向间隔设置，每个预埋件31的外端内置于纵向主梁1内，每个预埋件31的内端延伸至超出纵向主梁1的内侧表面，防脱板32连接在多个预埋件31的内端。例如，如图3所示，轨道梁段100的长度方向上可以均匀间隔设置有多个预埋件31，且两个纵向主梁1上的多个预埋件31可以一一对应，每个预埋件31的一端伸入纵向主梁1内且位于纵向主梁1的上部，每个预埋件31的另一端延伸出轨道梁段100的内侧表面，防脱板32连接在多个预埋件31的上述另一端之间。

由此，一方面，在保证防脱装置3对轨道车辆200起到保护作用以避免轨道车辆200出现脱轨现象的同时，可以极大地减少钢材的用量，例如，可以节省75％。可选地，可以沿轨道梁段100的长度方向每隔500mm预埋一个预埋件31，预埋件31和防脱板32可以均采用Q355B钢材，其中，Q355B钢材为屈服强度为355MPa的碳钢；另一方面，由于防脱装置3包括多个间隔设置的预埋件31和设置于多个预埋件31的内端的防脱板32，使得轨道梁段100可以一次浇筑成型，施工简单方便，且防脱装置3与轨道梁段100的连接牢固，可以更可靠地预防轨道车辆200的脱轨现象。

根据本发明的一些实施例，横联2为钢筋混凝土结构。如图8所示，多个第二钢筋21交错设置，然后对其进行混凝土的浇筑，以保证横联2的结构强度及稳定性。可选地，多个第二钢筋21可以分别采用HPB300钢筋和HRB400钢筋，其中，HPB300钢筋为屈服强度为300MPa的热轧光圆钢筋，HRB400钢筋为屈服强度为400MPa的热轧带肋钢筋。

根据本发明的一些实施例，每个纵向主梁1的端部端面形成为倾斜延伸的斜面，且每个纵向主梁1的两端端面的倾斜方向相同，两个纵向主梁1的同一端端面彼此相对或彼此背离。结合图2和图3，轨道梁段100的两个纵向主梁1的长度方向的同一侧的端面可以形成为沿朝向远离该纵向主梁1中心的方向从外向内倾斜延伸的斜面，轨道梁段100的两个纵向主梁1的长度方向的另一侧的端面可以形成为沿朝向远离该纵向主梁1中心的方向从内向外倾斜延伸的斜面。由此，通过将每个纵向主梁1的两端端面的倾斜方向相同设置，两个纵向主梁1的同一端的端面的倾斜方向相反设置，当两段轨道梁段100连接时，可以有效保证两段轨道梁段100锲合到一起，增加了两段轨道梁段100锲合的面积，从而既可以满足轨道梁段100的伸缩变形的要求，又能保证两段轨道梁段100之间可以相互限制位移，使得轨道梁段100的变形在要求的范围以内，无需设置伸缩缝结构，节省了成本，且施工方便。

根据本发明的一些实施例，如图2和图3所示，轨道梁还包括支撑件5，支撑件5固定在横联2上，支撑件5的上部空间限定出疏散通道。例如，横联2的上方可以连接有支撑件5，支撑件5和两个纵向主梁1之间共同限定出疏散通道。由此，通过设置支撑件5，检修人员可以在支撑件5上行走，从而便于对轨道梁进行检修，同时如果轨道车辆200发生故障时，乘车人员可以通过疏散通道进行疏散。可选地，支撑件5可以是钢丝网或钢格栅，当然，支撑件5的形式可根据具体的使用情况进行限定，在此不做限制。

根据本发明的一些实施例，每个纵向主梁1的两端分别形成有吊装孔12。吊装孔12便于轨道梁段100运输过程中的起吊和安装。如图1-图3所示，纵向主梁1的两端分别设有圆形的吊装孔12，圆形的吊装孔12便于加工。

可选地，轨道梁段100的两端底部可以分别设有底座4，通过设置底座4，保证轨道梁段100安装的稳定性。

根据本发明实施例的轨道梁，轨道梁段100为预应力钢筋混凝土结构，采用预应力钢筋混凝土结构的轨道梁段100具有以下效果：(1)轨道梁段100的重量小，便于运输和吊装，且成本大幅度降低；(2)轨道梁段100的耐久性大幅度提高，使得轨道梁段100在设计使用年限内基本不需要维护，大大地降低了运营成本；(3)轨道梁段100可以在工厂内一次性预制，且施工方便，提高了施工精度、施工速度和施工质量；(4)有效地提高了轨道梁段100的刚度，减小了纵向主梁1的变形量，提高了乘车舒适性。

根据本发明第二方面实施例的轨道梁的施工方法，包括以下步骤：

布置并排设置的两个纵梁模具，并在两个纵梁模具之间设置沿纵梁模具的长度方向间隔设置的多个横联模具，每个纵梁模具内限定出纵梁模腔，每个横联模具内限定出横联模腔，多个横联模腔与两个纵梁模腔均连通；

在每个纵梁模腔内设置多个第一钢筋，且在每个横联模腔内设置多个第二钢筋21；

向内置有多个第一钢筋的两个纵梁模腔和内置有多个第二钢筋21的多个横联模腔内浇筑混凝土；

对多个第一钢筋进行张拉以得到多个预应力钢筋11；

混凝土凝固后，拆除两个纵梁模具和多个横联模具，以得到轨道梁段100；

多段轨道梁段100沿长度方向拼接成轨道梁。

根据本发明实施例的轨道梁的施工方法，轨道梁段100制作过程中可以经过混凝土浇筑、拆模、预应力钢筋张拉及锚固、管道压浆和封端等过程。其中，混凝土浇筑过程可以采用连续浇筑的方式，以便轨道梁段100一次成型。具体而言，在混凝土浇筑过程中，混凝土入模温度不应超过30℃，且混凝土浇筑期间，混凝土的温度差不得大于15℃。拆模过程中混凝土的强度应达到设计强度的75％以上，纵向主梁1的混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15℃，并且保证纵向主梁1的棱角的完整性。在拆除端模后，松开纵梁模具和横联模具并立刻对纵向主梁1进行初张拉，待纵向主梁1进行初张拉后可拆除纵梁模具和横联模具。这里，需要注意的是，在气温急剧变化时不宜拆模，冬季时建议在气温较高时拆模，拆模后要加强对混凝土的养护，防止混凝土出现收缩裂缝。可选地，纵向主梁1可以采用C60混凝土。

预应力钢筋11张拉及锚固的过程中，预应力钢筋11张拉采用二次张拉，按照初张拉和终张拉两个阶段进行。初张拉时纵向主梁1的混凝土强度须达到75％以上，初张拉后纵向主梁1方可吊出台位，并且初张拉时纵向主梁1的混凝土弹性模量应达到3.45×10MPa。终张拉应在纵向主梁1的混凝土龄期不少于14天后，且纵向主梁1的混凝土的强度及弹模达到设计值后进行。预应力钢筋11张拉可以采用两端同步张拉的方式，且左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。此外，预应力钢筋张拉采用双控措施，以张拉力为主，以预应力钢筋11的伸长量进行校核，预应力钢筋11张拉过程中应保持预应力钢筋11两端的伸长量基本一致。在预应力钢筋11张拉期间应采取相应措施避免锚具及预应力钢筋11受雨水和养护用水浇淋，防止锚具及预应力钢筋11出现锈蚀。可选地，预应力钢筋11可以采用φs15.2高强低松弛预应力钢绞线，预应力钢筋11张拉体系可以采用千斤顶。

终张拉阶段完成后，宜在48小时内对轨道梁段100进行管道压浆。管道压浆时及管道压浆后的3小时内，纵向主梁1的温度及环境温度不得低于5℃。管道压浆前应使用高等级水泥浆封闭锚具孔隙，并且清除管道内的杂物及积水。管道压浆时，压入管道的水泥浆应饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。此外，冬季管道压浆时应采取保温措施。可选地，压浆材料可以采用高性能无收缩防腐灌浆剂，纵向主梁1内预应力钢筋管道采用预埋金属波纹管成型的方式，锚具可以采用夹片式群锚体系，封闭锚具孔隙的水泥浆可以采用干硬性补偿收缩混凝土。

最后进行封端过程，封端填充时可以采用细石混凝土，以保证封端混凝土与纵向主梁1连为一体，并且对锚头、锚垫板等锚具进行防锈处理。封端前应对锚槽进行凿毛处理，封端后进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水涂料。

根据本发明的一些实施例，在浇筑混凝土之前，在两个纵梁模具的彼此相对的一侧分别设置沿纵梁模具的长度方向间隔设置的多个预埋件32。由此，通过浇筑混凝土使得多个预埋件32可以与轨道梁段100连接成一个整体，使得防脱装置3的多个预埋件32可以随轨道梁段100一起一次浇筑成型，施工更加简单方便，且提高了防脱装置3与轨道梁段100的连接可靠性。

进一步地，在得到轨道梁段100后，在轨道梁段100的同一个纵向主梁1的多个预埋件32的自由端焊接防脱板31。由此，防脱板31可以将多个预埋件32连接成一体，提高了由多个预埋件32和防脱板31构成的防脱装置3的连接强度。

根据本发明实施例的轨道梁的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种轨道梁，其特征在于，包括：

多段轨道梁段，多段所述轨道梁段适于沿所述轨道梁的长度方向依次设置，每段所述轨道梁段包括两个纵向主梁和多个横联，两个所述纵向主梁在所述轨道梁段的宽度方向上间隔设置，每个所述横联连接在两个所述纵向主梁之间，多个所述横联沿所述纵向主梁的长度方向间隔设置；

所述横联的宽度方向上的两个侧面均形成为圆弧面，相邻两个所述横联之间形成了两端为圆弧的长型孔；

每个所述纵向主梁为内置预应力钢筋的实心混凝土结构，所述预应力钢筋的中部低于所述预应力钢筋的两端；

所述横联为钢筋混凝土结构；

多个预埋件，多个所述预埋件沿所述轨道梁段的长度方向间隔设置，每个所述预埋件的外端内置于所述纵向主梁内，每个所述预埋件的内端延伸至超出所述纵向主梁的内侧表面；

防脱板，所述防脱板连接在多个所述预埋件的内端；

所述轨道梁段在工厂内一次性浇筑成型。

2.根据权利要求1所述的轨道梁，每个所述纵向主梁的上部内侧设有防脱装置，所述防脱装置适于止挡于轨道车辆的导向轮或稳定轮的上方，以防止所述轨道车辆从两个所述纵向主梁上脱出。

3.根据权利要求1所述的轨道梁，其特征在于，每个所述纵向主梁内的所述预应力钢筋为多个，多个所述预应力钢筋沿所述纵向主梁的高度方向排布，相邻两个所述预应力钢筋的端部之间的距离大于所述相邻两个所述预应力钢筋的中部之间的距离。

4.根据权利要求1所述的轨道梁，其特征在于，所述横联的宽度从中心朝向两个纵向主梁的方向逐渐增大。

5.根据权利要求1所述的轨道梁，其特征在于，每段所述轨道梁段为直线轨道梁段或曲线轨道梁段。

6.根据权利要求1所述的轨道梁，其特征在于，每个所述纵向主梁的端部端面形成为倾斜延伸的斜面，且每个所述纵向主梁的两端端面的倾斜方向相同，两个所述纵向主梁的同一端端面彼此相对或彼此背离。

7.根据权利要求1所述的轨道梁，其特征在于，还包括支撑件，所述支撑件固定在所述横联上，所述支撑件的上部空间限定出疏散通道。

8.一种轨道梁的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

布置并排设置的两个纵梁模具，并在两个纵梁模具之间设置沿所述纵梁模具的长度方向间隔设置的多个横联模具，每个所述纵梁模具内限定出纵梁模腔，每个横联模具内限定出横联模腔，多个所述横联模腔与两个所述纵梁模腔均连通；所述横联的宽度方向上的两个侧面均形成为圆弧面，相邻两个所述横联之间形成了两端为圆弧的长型孔；

在每个所述纵梁模腔内设置多个第一钢筋，且在每个所述横联模腔内设置多个第二钢筋；

在两个所述纵梁模具的彼此相对的一侧分别设置沿所述纵梁模具的长度方向间隔设置的多个预埋件；

向内置有多个所述第一钢筋的两个所述纵梁模腔和内置有多个所述第二钢筋的多个所述横联模腔内浇筑混凝土；

对多个所述第一钢筋进行张拉以得到多个预应力钢筋；

混凝土凝固后，拆除两个所述纵梁模具和多个所述横联模具，以得到轨道梁段；

多段轨道梁段沿长度方向拼接成轨道梁。

9.根据权利要求8所述的轨道梁的施工方法，其特征在于，在得到所述轨道梁段后，在所述轨道梁段的同一个纵向主梁的多个所述预埋件的自由端焊接防脱板。

Images