CN113460734B - 装船物料作业量控制方法、装置及*** - Google Patents

装船物料作业量控制方法、装置及*** Download PDF

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CN113460734B CN202110727495.8A CN202110727495A CN113460734B CN 113460734 B CN113460734 B CN 113460734B CN 202110727495 A CN202110727495 A CN 202110727495A CN 113460734 B CN113460734 B CN 113460734B
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Abstract

本申请涉及一种装船物料作业量控制方法、装置及***。所述装船物料作业量控制方法，包括：获取装船称重装置输出的第一物料累计量，作业流程线上输送装置输出的运行数据，以及作业流程线上若干取料称重装置输出的第二物料累计量；基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数；采用校准参数处理靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，获得作业流程线上取料设备的实际作业量；在实际作业量达到计划作业量的情况下，输出控制指令；控制指令用于指示取料设备停止取料。本申请有效提高了装船作业过程中取料量控制的精确度。

Description

装船物料作业量控制方法、装置及***
技术领域
本申请涉及装船作业控制技术领域，特别是涉及一种装船物料作业量控制方法、装置及***。
背景技术
在港口装船流程作业中，筒仓、堆场取料机分别可以经由BQ皮带机、BC皮带机和BM皮带机向在BM皮带机上的装船机运送煤料。
BM皮带机上的皮带秤根据船舶水尺数据定期校准，其测量值误差较小，在原有装船流程作业模式下，控制***根据BM皮带秤获取的累计量进行取料设备下料的自动停取控制，对于取料设备到BM皮带秤之间这段皮带沿线上的煤料采用操作人员凭经验估算的方式，其沿线皮带较长，通常估算误差较大。取料设备下BQ皮带机沿线的皮带秤距离下料取料设备较近，使用取料设备就近皮带秤作为取料设备自动停取的依据可大大减小需要估算的沿线皮带长度，但BQ沿线皮带秤长时间运行无法进行自动校准，均出现了较大的偏差。***维护人员在校准皮带秤时需凭主观判断对照各个BM线皮带秤之一的数值进行校准，且及时性不能保证，导致取料设备取料累计量使用BQ沿线皮带秤测量也会存在较大误差。
在实现过程中，发明人发现传统技术中至少存在如下问题：传统的装船物料作业量控制方法的准确度较低。
发明内容
基于此，有必要针对上述技术问题，提供装船物料作业量控制方法、装置及***。
一种装船物料作业量控制方法，包括：
获取装船称重装置输出的第一物料累计量，作业流程线上输送装置输出的运行数据，以及作业流程线上若干取料称重装置输出的第二物料累计量；
基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数；
采用校准参数处理靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，获得作业流程线上取料设备的实际作业量；
在实际作业量达到计划作业量的情况下，输出控制指令；控制指令用于指示取料设备停止取料。
在其中一个实施例中，运行数据包括输送装置的运行时间；
基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数的步骤，包括：
基于各第二物料累计量和运行时间，获取取料设备至装船称重装置间的作业流程线上的当前物料总量；
确认作业流程线的数量；
根据作业流程线的数量、第一物料累计量、各第二物料累计量以及当前物料总量，确定校准参数。
在其中一个实施例中，基于各第二物料累计量和运行时间，获取取料设备至装船称重装置间的作业流程线上的当前物料总量的步骤，包括：
基于各第二物料累计量，将作业流程线上、各第二物料累计量在运行时间内的增加值之和确定为当前物料总量。
在其中一个实施例中，根据作业流程线的数量、第一物料累计量、各第二物料累计量以及当前物料总量，确定校准参数的步骤中，基于以下模型得到校准参数：
Figure BDA0003138052170000031
其中，n为作业流程线的数量；TL1n为第n条作业流程线上、靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量；TL3n为第n条作业流程线上的当前物料总量；kn为第n条作业流程线的校准参数；TL5为第一物料累计量。
在其中一个实施例中，采用校准参数处理靠近取料设备的、取料称重装置输出的第二物料累计量，获得作业流程线上取料设备的实际作业量的步骤中，基于以下模型得到实际作业量：
TLxn＝TL1n*kn
其中，n≥1，n为作业流程线的数量；TL1n为第n条作业流程线上、靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量；kn为第n条作业流程线的校准参数；TLxn为第n条作业流程线上的取料设备的实际作业量。
在其中一个实施例中，基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数的步骤之后，还包括：
若确认校准参数超出预设范围，则输出报警信号；报警信号用于指示报警设备进行报警提示。
一种装船物料作业量控制装置，包括：
数据获取模块，用于获取装船称重装置输出的第一物料累计量，作业流程线上输送装置输出的运行数据，以及作业流程线上若干取料称重装置输出的第二物料累计量；
参数获取模块，用于基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数；
数据处理模块，用于采用校准参数处理靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，获得作业流程线上取料设备的实际作业量；
数据输出模块，用于在实际作业量达到计划作业量的情况下，输出控制指令；控制指令用于指示取料设备停止取料。
一种装船物料作业量控制***，包括：控制器、装船称重装置以及均设于作业流程线上的取料设备、输送装置和若干取料称重装置；
装船称重装置、取料设备、输送装置和若干取料称重装置均与控制器相连接；
控制器用于执行如上述的装船物料作业量控制方法的步骤。
在其中一个实施例中，装船称重装置为皮带秤；取料称重装置为皮带秤；输送装置为皮带机。
一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述的方法的步骤。
上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点和有益效果：
本申请的通过对获取到的装船称重装置的第一物料累计量、输送装置的运行数据以及作业流程线上若干取料称重装置的第二物料累计量进行处理，得到校准参数，并采用校准参数处理靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，从而获得作业流程线上取料设备的实际作业量；在实际作业量达到计划作业量的情况下，输出指示取料设备停止取料的控制指令。从而本申请可以实现自动校准作业量，提高了装船作业运作的有效性和及时性，有效解决了由人为经验判断和靠近取料设备的取料称重装置不准确导致的作业量不能精确控制的问题，提高了装船作业过程中取料量控制的精确度。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一个实施例中装船物料作业量控制方法的流程示意图；
图2为一个实施例中确定校准参数的步骤的流程示意图；
图3为一个实施例中装船物料作业量控制装置的结构框图；
图4为一个实施例中装船物料作业量控制***的结构框图；
图5为一个实施例中双线作业流程线的情况下，装船物料作业量控制***的结构示意图；
图6为一个实施例中装船物料作业量控制***的工作流程示意图。
具体实施方式
为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本申请的公开内容更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。
可以理解，本申请所使用的术语“第一”、“第二”等可在本文中用于描述各种元件，但这些元件不受这些术语限制。这些术语仅用于将第一个元件与另一个元件区分。
空间关系术语例如“在...下”、“在...下面”、“下面的”、“在...之下”、“在...之上”、“上面的”等，在这里可以用于描述图中所示的一个元件或特征与其它元件或特征的关系。应当明白，除了图中所示的取向以外，空间关系术语还包括使用和操作中的器件的不同取向。例如，如果附图中的器件翻转，描述为“在其它元件下面”或“在其之下”或“在其下”元件或特征将取向为在其它元件或特征“上”。因此，示例性术语“在...下面”和“在...下”可包括上和下两个取向。此外，器件也可以包括另外地取向(譬如，旋转90度或其它取向)，并且在此使用的空间描述语相应地被解释。
需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件时，它可以是直接连接到另一个元件，或者通过居中元件连接另一个元件。此外，以下实施例中的“连接”，如果被连接的对象之间具有电信号或数据的传递，则应理解为“电连接”、“通信连接”等。
在此使用时，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也可以包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。还应当理解的是，术语“包括/包含”或“具有”等指定所陈述的特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的存在，但是不排除存在或添加一个或更多个其他特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的可能性。
在一个实施例中，如图1所示，提供了一种装船物料作业量控制方法，可以包括：
步骤202，获取装船称重装置输出的第一物料累计量，作业流程线上输送装置输出的运行数据，以及作业流程线上若干取料称重装置输出的第二物料累计量；
步骤204，基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数；
步骤206，采用校准参数处理靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，获得作业流程线上取料设备的实际作业量；
步骤208，在实际作业量达到计划作业量的情况下，输出控制指令；控制指令用于指示取料设备停止取料。
其中，作业流程线的数量没有限制，每条作业流程线均设有运送物料的输送装置以及用于取料的取料设备，输送装置下方沿线均设有若干对物料进行称重的取料称重装置，各取料称重装置用于对取料设备取料至输送装置上的物料进行称重并记录，即第二物料累计量；靠近装船机位置设有装船称重装置，装船称重装置用于对输送至装船机的物料进行称重并记录，装船称重装置可以对运送至装船机的所有物料进行称重，即第一物料累计量。在需要进行装船作业时，取料设备将物料置于输送装置上，当靠近取料设备的取料称重装置的第二物料累计量达到计划作业量，则说明取料设备取料完成，取料设备停止取料。
具体地，装船作业流程启动后，取料设备开始取料，物料流经作业流程线上的取料称重装置且给料流量稳定在设定流量时，获取装船称重装置输出的第一物料累计量、作业流程线上输出装置输出的运行数据以及作业流程线上沿线设置的若干取料称重装置输出的第二物料累计量；物料累计量是称重装置自有***根据当前作业流程线上输出装置的运行速度和当前适合的载荷率通过积分得到的，代表了流过的物料累计质量，称重装置可以自动获取并记录。
在获取到装船称重装置的第一物料累计量、输送装置的运行数据以及各取料称重装置的第二物料累计量的情况下，将第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量进行处理，从而可以确定校准参数；由于装船称重装置根据船舶水尺数据定期校准，因此其测量值误差较小，可视为零误差，而校准参数是基于零误差的第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量得到的校准参数，则采用该校准参数校准第二物料累计量可以大大减小取料称重装置的测量误差。
在获取到每条作业流程线上的校准参数后，采用该校准参数处理靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，由于靠近取料设备的取料称重装置测得的累计值为校准前取料设备的实际作业量，从而通过采用校准参数处理该第二物料累计量，则可以获得取料设备的实际作业量。
将获得的实际作业量与计划作业量进行实时比较，在实际作业量达到计划作业量的情况下，输出控制指令，此时说明取料设备已经完成了作业任务，从而取料设备在接收控制指令后停止取料。
本申请通过获取装船称重装置的第一物料累计量、作业流程线上输送装置输出的运行数据以及作业流程先上若干取料称重装置输出的第二物料累计量，并基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数，从而利用校准参数处理靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，获得作业流程线上取料设备的实际作业量。本申请可以解决取料设备装船作业量无法精确控制，且根据所选取料设备不同、装船机位置移动等因素，取料设备取料量难以准确人工估算，从而导致在装船作业中存在隐患、更不能满足自动装船对入舱量高要求的问题，本申请极大地提高了装船作业过程中取料量的控制精确度。
在其中一个实施例中，运行数据可以包括输送装置的运行时间；
如图2所示，基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数的步骤204，可以包括：
步骤302，基于各第二物料累计量和运行时间，获取取料设备至装船称重装置间的作业流程线上的当前物料总量；
步骤304，确认作业流程线的数量；
步骤306，根据作业流程线的数量、第一物料累计量、各第二物料累计量以及当前物料总量，确定校准参数。
其中，作业流程线的数量没有限制，作业流程线可以为单线流程线，也可以为双线流程线或多线流程线等。
具体地，在装船作业过程中，输送装置不断将物料输送至装船机，靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量是取料设备已取物料的总量，装船称重装置输出的第一物料累计量是已传输至装船机的物料的总量，而在取料设备至装船称重装置之间的作业流程线上还存在未运输至装船机的物料；因此，基于第二物料累计量和当前运输装置的运行时间，得到取料设备至装船称重装置间的作业流程线上的当前物料总量，从而在得到当前物料总量的情况下可以获取校准参数。
由于作业流程线的数量可以为多条，每条作业流程线上的第二物料累计量可能不同，每条作业流程线上的当前物料总量也可能不同，从而每条作业流程线的校准参数也可能不同；在确认作业流程线的数量的情况下，根据作业流程线的数量、第一物料累计量、当前物料总量以及各第二物料累计量，确定对应每条作业流程线的校准参数。
在其中一个实施例中，基于各第二物料累计量和运行时间，获取取料设备至装船称重装置间的作业流程线上的当前物料总量的步骤302，可以包括：
基于各第二物料累计量，将作业流程线上、各第二物料累计量在运行时间内的增加值之和确定为当前物料总量。
具体地，输送装置每秒运行的距离为一个单元，计算取料称重装置每秒测量物料累计量的差值(每秒结束的物料累计量值减每秒开始物料累计量的差值)，即为取料称重装置所在输送装置位置对应单元格当前一秒的物料累计量增量，输送装置每运行一秒，所有单元格物料累计量增量向移动方向移动一位，输送装置沿线为多个填充了当前时刻的物料累计量的单元格，取料称重装置实时计算从取料设备下料位置到装船称重装置位置中包含的所有单元格内累计量之和，即基于各取料称重装置输出的第二物料累计量，将作业流程线上、各取料称重装置输出的第二物料累计量在运行时间内的增加值之和确定为当前物料总量，也就是作业流程线上取料设备至装船称重装置间的当前物料总量。
在其中一个实施例中，根据作业流程线的数量、第一物料累计量、各第二物料累计量以及当前物料总量，确定校准参数的步骤306中，基于以下模型得到校准参数：
Figure BDA0003138052170000101
其中，n为作业流程线的数量；TL1n为第n条作业流程线上、靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量；TL3n为第n条作业流程线上的当前物料总量；kn为第n条作业流程线的校准参数；TL5为第一物料累计量。
具体地，在第n条作业流程线上，靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量为TL1n，而作业流程线上、各取料称重装置输出的第二物料累计量在运行时间内的增加值之和，则确定为取料设备至装船称重装置间的当前物料总量TL3n；TL5则为装船称重装置输出的第一物料累计量，且其为零误差物料累计量，因此，通过以上公式则可以确定第n条作业流程线的校准参数kn。
例如，当作业流程线为单线流程线时，n＝1，则靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量减作业流程线上取料设备至装船称重装置间的当前物料总量得到差值，再用差值乘以该作业流程线的校准参数，则得到装船称重装置的零误差第一物料累计量，即TL5＝(TL11-TL31)*k1，采用该模型可以得到该作业流程线的校准参数k1，单线流程线的情况下该作业流程线的校准参数k1可由***记忆储存起来。
当作业流程线为双线流程线时，n＝2，则第1条作业流程线上第二物料累计量为TL11，第1条作业流程线上的当前物料总量为TL31，而对于第2条作业流程线，第2条作业流程线上第二物料累计量为TL12，第2条作业流程线上的当前物料总量为TL32，则第1条作业流程线上第二物料累计量TL11减第1条作业流程线上的当前物料总量TL31得到第一差值，第2条作业流程线上第二物料累计量TL12减第2条作业流程线上的当前物料总量TL32得到第二差值，第一差值和第二差值相加则得到装船称重装置输出的零误差的第一物料累计量，即TL5＝(TL11-TL31)*k1+(TL12-TL32)*k2，由于单线流程线作业时的校准参数由***记忆存储起来了，则在后续包含该作业流程线的双线流程线作业时，可以直接将该校准参数带入该模型中，从而可以直接得到另外一条作业流程线的校准参数；对于k1和k2均未知且***中无记忆数据的情况下，可以采用最小二乘法得到拟合曲线的方式获得k1和k2最可能的值。同样的，对于多线流程线，即n≥3的情况下，也可以通过以上的方式获取对应每条作业流程线的校准参数。由于校准参数kn是通过测量误差非常小的装船称重装置进行校准的参数，故kn为与装船称重装置具备同样小的误差值，可直接作为作业量到量自动停止取料的数据依据。
在其中一个实施例中，基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数的步骤204之后，还可以包括：
若确认校准参数超出预设范围，则输出报警信号；报警信号用于指示报警设备进行报警提示。
具体地，若校准参数超出预设范围，则判断取料称重装置损坏或者其他硬件发生故障，则输出报警信号，报警设备在接收到报警信号后进行报警提示，例如报警喇叭进行语音报警，HMI(Human Machine Interface，人机界面)界面显示相应的报警信息等，从而提示工作人员联系维护人员对相应的称重装置进行检查和维护。
在其中一个实施例中，采用校准参数处理靠近取料设备的、取料称重装置输出的第二物料累计量，获得作业流程线上取料设备的实际作业量的步骤206中，基于以下模型得到实际作业量：
TLxn＝TL1n*kn
其中，n≥1，n为作业流程线的数量；TL1n为第n条作业流程线上、靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量；kn为第n条作业流程线的校准参数；TLxn为第n条作业流程线上的取料设备的实际作业量。
具体地，在获取到每条作业流程线的校准参数后，将该校准参数乘以该作业流程线上靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，则可以得到校准后的取料设备的实际作业量。
以上，本申请基于作业流程线上各取料称重装置输出第二物料累计量，将各第二物料累计量在运行时间内的增加值之和确定为当前物料总量，再根据作业流程线的数量、各第二物料累计量、当前物料总量以及装船称重装置输出的第一物料累计量，确定各作业流程线的校准参数，从而采用各校准参数处理靠近取料设备的取料称重装置的第二物料累计量，得到各取料设备的实际作业量，在确认实际作业量达到计划作业量的情况下，输出控制指令指示取料设备停止取料。本申请采用校准参数自动动态校准靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，作为取料设备自动停止下料的判断依据，提高了准确性和及时性，有效的解决了由人为经验判断和靠近取料设备的取料称重装置不准导致的作业量不能精确控制的问题，提高了装船作业过程中取料量的控制精确度，并且在校准参数超出预设范围的情况下，输出报警信号使得报警设备进行报警提示，从而及时对故障设备进行维护，提高了设备的安全性。
应该理解的是，虽然图1-图2的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图1-图2中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
在一个实施例中，如图3所示，提供了一种装船物料作业量控制装置，可以包括：
数据获取模块110，用于获取装船称重装置输出的第一物料累计量，作业流程线上输送装置输出的运行数据，以及作业流程线上若干取料称重装置输出的第二物料累计量；
参数获取模块120，用于基于第一物料累计量、运行数据以及各第二物料累计量，确定校准参数；
数据处理模块130，用于采用校准参数处理靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量，获得作业流程线上取料设备的实际作业量；
数据输出模块140，用于在实际作业量达到计划作业量的情况下，输出控制指令；控制指令用于指示取料设备停止取料。
在其中一个实施例中，运行数据可以包括输送装置的运行时间；
参数获取模块还用于基于各第二物料累计量和运行时间，获取取料设备至装船称重装置间的作业流程线上的当前物料总量，以及确认作业流程线的数量，并根据作业流程线的数量、第一物料累计量、各第二物料累计量以及当前物料总量，确定校准参数。
在其中一个实施例中，参数获取模块还用于基于各第二物料累计量，将作业流程线上、各第二物料累计量在运行时间内的增加值之和确定为当前物料总量。
在其中一个实施例中，参数获取模块还用于基于以下模型得到校准参数：
Figure BDA0003138052170000141
其中，n为作业流程线的数量；TL1n为第n条作业流程线上、靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量；TL3n为第n条作业流程线上的当前物料总量；kn为第n条作业流程线的校准参数；TL5为第一物料累计量。
在其中一个实施例中，数据处理模块还用于基于以下模型得到实际作业量：
TLxn＝TL1n*kn
其中，n≥1，n为作业流程线的数量；TL1n为第n条作业流程线上、靠近取料设备的取料称重装置输出的第二物料累计量；kn为第n条作业流程线的校准参数；TLxn为第n条作业流程线上的取料设备的实际作业量。
在其中一个实施例中，装船物料作业量控制装置还可以包括：
报警信号输出模块，用于若确认校准参数超出预设范围，则输出报警信号；报警信号用于指示报警设备进行报警提示。
关于装船物料作业量控制装置的具体限定可以参见上文中对于装船物料作业量控制方法的限定，在此不再赘述。上述装船物料作业量控制装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。需要说明的是，本申请实施例中对模块的划分是示意性的，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。
在一个实施例中，如图4所示，提供了一种装船物料作业量控制***，可以包括：控制器、装船称重装置以及均设于作业流程线上的取料设备、输送装置和若干取料称重装置；
装船称重装置、取料设备、输送装置和若干取料称重装置均与控制器相连接；
控制器用于执行如上述的装船物料作业量控制方法的步骤。
在一个具体的示例中，取料设备可以为取料机；装船称重装置可以为皮带秤；取料称重装置可以为皮带秤；输送装置可以为皮带机。
其中，控制器可以为PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)，物料可以为煤料，装船称重装置可以为BM皮带秤，取料称重装置可以为BQ皮带秤，输送装置可以包括BQ皮带机、BC皮带机以及BM皮带机，BQ皮带秤设于BQ皮带机下方，BM皮带秤设于BM皮带机下方，BQ皮带机设于BQ皮带机和BM皮带机之间。如图5所示为双线作业流程线的情况下，装船物料作业量控制***的结构示意图。
在一个示例中，作业流程线为双线流程线时，装船物料作业量控制***的工作流程可以如图6所示。
具体地，装船作业流程启动后，取料设备开始取料，当取料设备给料流量稳定在设定流量时，控制器开始实时获取取料设备所处作业流程线上的BQ皮带秤输出的第二物料累计量，并实时分别获取BQ皮带机、BC皮带机、BM皮带机的当前运行时间以及BM皮带秤的第一物料累计量，从而控制器计算得到取料设备到BM皮带秤沿线当前煤料累计量，并基于BM皮带秤累计量和靠近取料设备的BQ皮带秤累计量，采用模型
Figure BDA0003138052170000161
确定校准参数，判断该校准参数是否位于Kmin和Kmax之间，若否则输出报警信号，若是则将靠近取料设备的BQ皮带秤累计量代入校准参数得到实际作业量，若实际作业量达到计划作业量，则取料设备停止取料。
以上，本申请的装船物料作业量控制***可以通过控制器自动校准取料设备的取料量，及时并精确控制装船作业量，解决了传统装船作业量误差较大的问题，保证了自动装船对入舱量的高要求。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述各方法实施例中的步骤。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic Random Access Memory，DRAM)等。
在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”、“理想实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特征包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性描述不一定指的是相同的实施例或示例。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种装船物料作业量控制方法，其特征在于，包括：
获取装船称重装置输出的第一物料累计量，作业流程线上输送装置输出的运行数据，以及所述作业流程线上若干取料称重装置输出的第二物料累计量；
基于所述第一物料累计量、所述运行数据以及各所述第二物料累计量，确定校准参数；
采用所述校准参数处理靠近取料设备的所述取料称重装置输出的所述第二物料累计量，获得所述作业流程线上所述取料设备的实际作业量；
在所述实际作业量达到计划作业量的情况下，输出控制指令；所述控制指令用于指示所述取料设备停止取料；
所述运行数据包括所述输送装置的运行时间；
所述基于所述第一物料累计量、所述运行数据以及各所述第二物料累计量，确定校准参数的步骤，包括：
基于各所述第二物料累计量和所述运行时间，获取所述取料设备至所述装船称重装置间的所述作业流程线上的当前物料总量；
确认所述作业流程线的数量；
根据所述作业流程线的数量、所述第一物料累计量、各所述第二物料累计量以及所述当前物料总量，确定所述校准参数；
所述基于各所述第二物料累计量和所述运行时间，获取所述取料设备至所述装船称重装置间的所述作业流程线上的当前物料总量的步骤，包括：
基于各所述第二物料累计量，将所述作业流程线上、各所述第二物料累计量在所述运行时间内的增加值之和确定为所述当前物料总量；
所述根据所述作业流程线的数量、所述第一物料累计量、各所述第二物料累计量以及所述当前物料总量，确定所述校准参数的步骤中，基于以下模型得到所述校准参数：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
其中，n为所述作业流程线的数量；
Figure 268941DEST_PATH_IMAGE002
为第n条作业流程线上、靠近所述取料设备的所 述取料称重装置输出的第二物料累计量；
Figure DEST_PATH_IMAGE003
为所述第n条作业流程线上的当前物料总量；
Figure 772473DEST_PATH_IMAGE004
为所述第n条作业流程线的校准参数；
Figure DEST_PATH_IMAGE005
为所述第一物料累计量；
所述采用所述校准参数处理靠近取料设备的所述取料称重装置输出的所述第二物料累计量，获得所述作业流程线上所述取料设备的实际作业量的步骤中，基于以下模型得到所述实际作业量：
Figure DEST_PATH_IMAGE007
其中，n≥1，n为所述作业流程线的数量；
Figure 665473DEST_PATH_IMAGE002
为第n条作业流程线上、靠近所述取料设 备的所述取料称重装置输出的第二物料累计量；
Figure 19094DEST_PATH_IMAGE004
为所述第n条作业流程线的校准参数；
Figure 817286DEST_PATH_IMAGE008
为第n条作业流程线上的所述取料设备的实际作业量。
2.根据权利要求1所述的装船物料作业量控制方法，其特征在于，所述基于所述第一物料累计量、所述运行数据以及各所述第二物料累计量，确定校准参数的步骤之后，还包括：
若确认所述校准参数超出预设范围，则输出报警信号；所述报警信号用于指示报警设备进行报警提示。
3.一种应用权利要求1所述的装船物料作业量控制方法的装船物料作业量控制装置，其特征在于，包括：
数据获取模块，用于获取装船称重装置输出的第一物料累计量，作业流程线上输送装置输出的运行数据，以及所述作业流程线上若干取料称重装置输出的第二物料累计量；
参数获取模块，用于基于所述第一物料累计量、所述运行数据以及各所述第二物料累计量，确定校准参数；
数据处理模块，用于采用所述校准参数处理靠近取料设备的所述取料称重装置输出的所述第二物料累计量，获得所述作业流程线上所述取料设备的实际作业量；
数据输出模块，用于在所述实际作业量达到计划作业量的情况下，输出控制指令；所述控制指令用于指示所述取料设备停止取料。
4.根据权利要求3所述的装船物料作业量控制装置，其特征在于，还包括：
报警信号输出模块，若确认所述校准参数超出预设范围，则输出报警信号；所述报警信号用于指示报警设备进行报警提示。
5.一种装船物料作业量控制***，其特征在于，包括：控制器、装船称重装置以及均设于作业流程线上的取料设备、输送装置和若干取料称重装置；
所述装船称重装置、所述取料设备、所述输送装置和若干所述取料称重装置均与所述控制器相连接；
所述控制器用于执行如权利要求1至2任一项所述的装船物料作业量控制方法的步骤。
6.根据权利要求5所述的装船物料作业量控制***，其特征在于，所述装船称重装置为皮带秤；所述取料称重装置为皮带秤；所述输送装置为皮带机。
7.根据权利要求5所述的装船物料作业量控制***，其特征在于，所述取料设备为取料机；所述控制器为PLC。
8.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至2中任一项所述的方法的步骤。
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