CN113402239A - 一种改善人造大理石色差的方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种改善人造大理石色差的方法,包括以下步骤:(1)将碳酸钙粉、助剂、高岭土、无机粘结剂放入搅拌机当中进行充分搅拌,制得混合物a;(2)把水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合,制得混合物b;(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中;(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中,再经过压机真空抽压,压制成型即可得到人造石产品,完成改善人造大理石色差。本发明在生产环境相同情况下,通过加入助剂a、助剂b、助剂c,在三者协同配合下,能够与碳酸钙粉等稳定结合,从而达到一个改善色差的效果。利用此项办法可减少色差之间的差距,提高产品开发效率,以及提升品质。
Description
【技术领域】
本发明涉及改善色差技术领域,具体涉及一种改善人造大理石色差的方法。
【背景技术】
人造岗石,又称合成石、再造石、工程石。它是以天然大理石、石粉为主要原材料,也可添加玻璃等材料作为点缀,以有机树脂或水泥为粘接剂,经真空搅拌、高压震荡成型,再经过室温固化等工序而制成的合成石。
人造岗石产品运用于酒店、地铁、商场、家居的场地下,随着时间流逝,容易出现泛黄、泛红的现象,这是由于在人造岗石在生产过程中,运用同一批次的材料,生产出来的岗石会有不同的色差出现,这是因为人造石在制造过程中不会像天然大理石那样去认真选料、用料规划、分色,从而疏忽了人造石色差对生产加工的影响,以致于生产出来的产品加工完后发现产品之间的色差,导致产品的报废和重新加工,既浪费了生产时间、增加了产品的生产成本、造成了损失,又影响了工程的按期竣工、开业,对企业造成了严重的不良影响。
【发明内容】
本发明主要解决的技术问题是如何改善色差,在不影响其本身的性能上,提供一种更有效的方法改善色差问题。
为实现以上技术目的,本发明采用以下技术方案:
一种改善人造大理石色差的方法,包括以下步骤:
(1)以重量百分数为单位,将碳酸钙粉60-75%、助剂0.01-1.53%、高岭土1-2%、无机粘结剂10-16%放入搅拌机当中进行充分搅拌,在搅拌频率为30-50Hz,速度为40-300r/min下搅拌15-20min,制得混合物a;
(2)把重量百分数为5-7%的水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合,制得混合物b;
(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中;
(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中,再经过压机真空抽压,真空度在0.095Mpa以上,压制成型即可得到人造石产品,完成改善人造大理石色差。
进一步地,步骤(1)中所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c中的一种或几种混合而成。
进一步地,所述助剂a为4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸。
进一步地,所述4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸,以重量百分数为单位,添加量在0.01-0.03%。
进一步地,所述助剂b包括木质素磺酸盐类减水剂、多环芳香族盐类减水剂、水溶性树脂磺酸盐类减水剂中的一种或多种。
进一步地,所述助剂b,以重量百分数为单位,添加量为0.1-0.7%。
进一步地,所述助剂c为光稳定剂,由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成,添加量为0.1-0.8%。
进一步地,所述无机粘结剂为高铝水泥。
进一步地,步骤(1)中搅拌机的温度为25℃。
进一步地,步骤(2)中水的温度为25℃。
本发明具有以下有益效果:
(1)助剂a为4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸,起到色差改良的作用,可解决人造石产品泛黄、泛红的现象;助剂b为多环芳香族盐类减水剂,减少水、无机粘结剂、助剂a、助剂c的用量;助剂c为光稳定剂,由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成,起到稳定人造石产品的颜色作用,在助剂a、助剂b、助剂c相互配合下,协同降低了人造石产品的红度值和黄度值。
(2)本发明制得的人造石产品的压缩强度在93.6MPa以上,高于人造大理石标准压缩强度的87.2%以上,弯曲强度在12.8MPa以上,高于人造大理石标准压缩强度的28%以上,防火等级为A,与人造大理石标准防火等级一样,说明本发明的方法制得的人造石产品性能优,明显优于人造大理石标准,具有显著进步。
(3)本发明的人造石产品放到紫外老化箱500天后黄度值和红度值基本不变,说明产品的结合牢固度高,具有很强的耐光性。
(4)目前,对于人造岗石出现色差的问题,通常的做法是根据工人经验,进行反复调试,从而达到改善色差的问题,而这种方法的弊端是时间长,增加生产成本,虽然有一定的效果,但是并不明显。而本发明是对生产环境在相同情况下进行,再加入助剂a、助剂b、助剂c,在三者协同配合下,能够与碳酸钙粉等稳定结合,从而达到一个改善色差的效果。利用此项办法可减少色差之间的差距,提高产品开发效率,以及提升品质。
【具体实施方式】
为便于更好地理解本发明,通过以下实例加以说明,这些实施例属于本发明的保护范围,但不限制本发明的保护范围。
所述的改善人造大理石色差的方法,包括以下步骤:
(1)以重量百分数为单位,将碳酸钙粉60-75%、助剂0.01-1.53%、高岭土1-2%、无机粘结剂10-16%放入恒温搅拌机当中进行充分搅拌,恒温搅拌机的温度为25℃,在搅拌频率为30-50Hz,速度为40-300r/min下搅拌15-20min,制得混合物a;所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c中的一种或几种混合而成;助剂a为4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸,添加量在0.01-0.03%;
助剂b包括木质素磺酸盐类减水剂、多环芳香族盐类减水剂、水溶性树脂磺酸盐类减水剂中的一种或多种,添加量为0.1-0.7%;
助剂c为光稳定剂,由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成,添加量为0.1-0.8%;
无机粘结剂为高铝水泥;
(2)把重量百分数为5-7%的恒温水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合,制得混合物b,恒温水的温度为25℃;
(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中;
(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中,再经过压机真空抽压,真空度在0.095Mpa以上,压制成型即可得到人造石产品,完成改善人造大理石色差。
下面通过更具体的实施例加以说明。
实施例1
一种改善人造大理石色差的方法,包括以下步骤:
(1)以重量百分数为单位,将碳酸钙粉75%、助剂1%、高岭土2%、无机粘结剂15%放入恒温搅拌机当中进行充分搅拌,恒温搅拌机的温度为25℃,在搅拌频率为32Hz,速度为60r/min下搅拌20min,制得混合物a;所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c混合而成;助剂a为4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸,添加量在0.03%;
助剂b为木质素磺酸盐类减水剂,添加量为0.5%;
助剂c为光稳定剂,由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成,添加量为0.47%;
无机粘结剂为高铝水泥;
(2)把重量百分数为7%的恒温水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合,制得混合物b,恒温水的温度为25℃;
(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中;
(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中,再经过压机真空抽压,真空度在0.095Mpa以上,压制成型即可得到人造石产品,完成改善人造大理石色差。
实施例2
一种改善人造大理石色差的方法,包括以下步骤:
(1)以重量百分数为单位,将碳酸钙粉74.26%、助剂1.44%、高岭土1.9%、无机粘结剂15.4%放入恒温搅拌机当中进行充分搅拌,恒温搅拌机的温度为25℃,在搅拌频率为40Hz,速度为200r/min下搅拌17min,制得混合物a;所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c;助剂a为4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸,添加量在0.02%;
助剂b为多环芳香族盐类减水剂,添加量为0.1%-0.7%;
助剂c为光稳定剂,由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成,添加量为0.72%;
无机粘结剂为高铝水泥;
(2)把重量百分数为7%的恒温水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合,制得混合物b,恒温水的温度为25℃;
(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中;
(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中,再经过压机真空抽压,真空度在0.095Mpa以上,压制成型即可得到人造石产品,完成改善人造大理石色差。
实施例3
一种改善人造大理石色差的方法,包括以下步骤:
(1)以重量百分数为单位,将碳酸钙粉74.5%、助剂1.5%、高岭土2%、无机粘结剂16%放入恒温搅拌机当中进行充分搅拌,恒温搅拌机的温度为25℃,在搅拌频率为50Hz,速度为300r/min下搅拌15min,制得混合物a;所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c;助剂a为4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸,添加量在0.03%;
助剂b为水溶性树脂磺酸盐类减水剂,添加量为0.7%;
助剂c为光稳定剂,由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成,添加量为0.77%;
无机粘结剂为高铝水泥;
(2)把重量百分数为6%的恒温水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合,制得混合物b,恒温水的温度为25℃;
(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中;
(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中,再经过压机真空抽压,真空度在0.095Mpa以上,压制成型即可得到人造石产品,完成改善人造大理石色差。
对比例1
与实施例2的方法基本相同,唯有不同的是改善人造大理石色差的方法中缺少助剂a、助剂b、助剂c。
对比例2
与实施例2的方法基本相同,唯有不同的是改善人造大理石色差的方法中缺少助剂a。
对比例3
与实施例2的方法基本相同,唯有不同的是改善人造大理石色差的方法中缺少助剂b。
对比例4
与实施例2的方法基本相同,唯有不同的是改善人造大理石色差的方法中缺少助剂c。
采用实施例1-3的方法制备人造石产品,对压缩强度、弯曲强度、防火等级进行检测,检测结果如下:
实验组别 | 压缩强度(MPa) | 弯曲强度(MPa) | 防火等级 |
实施例1 | 93.6 | 12.8 | A |
实施例2 | 98 | 14.5 | A |
实施例3 | 96.7 | 14 | A |
人造大理石标准 | 50 | 10 | A |
备注:压缩强度采用国标GB/T35160.3-2017进行检测;弯曲强度采用国标GB/T35160.2-2017进行检测;防火等级采用国标GB8624-2012进行检测;人造大理石标准依据T/CSBZ 009-2019无机型人造石(压板法)工艺技术规范。
由上表可知:(1)由实施例1-3的数据可见,本发明制得的人造石产品的压缩强度在93.6MPa以上,高于人造大理石标准压缩强度的87.2%以上,弯曲强度在12.8MPa以上,高于人造大理石标准压缩强度的28%以上,防火等级为A,与人造大理石标准防火等级一样,说明本发明的方法制得的人造石产品性能优,明显优于人造大理石标准,此外,从实施例1-3的数据可见,实施例2为最优实施例。
采用实施例2和对比例1-4的方法制备人造石产品,利用色差仪检测结果如下。
由上表可知:由实施例2和对比例1的红度值数据,可以计算得出助剂a、助剂b、助剂c一起使用时产生的红度值的效果值=|0.18-0.66|=0.48;由实施例2和对比例2的红度值数据,可以计算得出助剂a单独使用时产生的红度值的效果值=|0.18-0.34|=0.16;由实施例2和对比例3的红度值数据,可以计算得出助剂b单独使用时产生的红度值的效果值=|0.18-0.25|=0.07;由实施例2和对比例4的红度值数据,可以计算得出助剂c单独使用时产生的红度值的效果值=|0.18-0.30|=0.12;结合以上数据可以计算得出助剂a、助剂b、助剂c分别单独使用时叠加产生的红度值的效果值=0.16+0.07+0.12=0.35,综上,可以计算得出助剂a、助剂b、助剂c一起使用时产生的红度值的效果值比助剂a、助剂b、助剂c分别单独使用时叠加产生的红度值的效果值提高的百分数(0.48-0.35)÷0.35×100%=37.1%>10%,该值大于10%,说明了助剂a、助剂b、助剂c在制备人造石产品中起到了协同作用,协同降低了红度值。同理也可以计算得出助剂a、助剂b、助剂c一起使用时产生的黄度值的效果值比助剂a、助剂b、助剂c分别单独使用时叠加产生的黄度值的效果值提高的百分数(0.54-0.38)÷0.38×100%=42.1%>10%,该值大于10%,说明了助剂a、助剂b、助剂c在制备人造石产品中起到了协同作用,也协同降低了黄度值。这是因为:助剂a为4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸,起到色差改良的作用,可解决人造石产品泛黄、泛红的现象;助剂b为多环芳香族盐类减水剂,减少水、无机粘结剂、助剂a、助剂c的用量;助剂c为光稳定剂,由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成,起到稳定人造石产品的颜色作用,在助剂a、助剂b、助剂c相互配合下,协同降低了人造石产品的红度值和黄度值。
将实施例2制备好的人造石产品放进色差仪进行检测,检测其红度值和黄度值;测完后,放到紫外老化箱,进行紫外光照实验测试,隔一段时间拿出来检测,测试的数据如下表所示。
实验 | 黄度值 | 红度值 |
紫外光照前 | 0.18 | 0.24 |
紫外光照后15天 | 0.19 | 0.26 |
紫外光照后30天 | 0.19 | 0.26 |
紫外光照后60天 | 0.19 | 0.26 |
紫外光照后90天 | 0.19 | 0.26 |
紫外光照后180天 | 0.20 | 0.27 |
紫外光照后365天 | 0.21 | 0.28 |
紫外光照后500天 | 0.22 | 0.30 |
由上表可知:本发明的人造石产品放到紫外老化箱500天后黄度值和红度值基本不变,说明产品的结合牢固度高,具有很强的耐光性。
以上内容不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明,对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干简单推演或替换,都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。
Claims (10)
1.一种改善人造大理石色差的方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)以重量百分数为单位,将碳酸钙粉60-75%、助剂0.01-1.53%、高岭土1-2%、无机粘结剂10-16%放入搅拌机当中进行充分搅拌,在搅拌频率为30-50Hz,速度为40-300r/min下搅拌15-20min,制得混合物a;
(2)把重量百分数为5-7%的水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合,制得混合物b;
(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中;
(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中,再经过压机真空抽压,真空度在0.095Mpa以上,压制成型即可得到人造石产品,完成改善人造大理石色差。
2.根据权利要求1所述的改善人造大理石色差的方法,其特征在于,步骤(1)中所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c中的一种或几种混合而成。
3.根据权利要求2所述的改善人造大理石色差的方法,其特征在于,所述助剂a为4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸。
4.根据权利要求3所述的改善人造大理石色差的方法,其特征在于,所述4,4-二氨基芪-2,2-二磺酸,以重量百分数为单位,添加量在0.01-0.03%。
5.根据权利要求2所述的改善人造大理石色差的方法,其特征在于,所述助剂b包括木质素磺酸盐类减水剂、多环芳香族盐类减水剂、水溶性树脂磺酸盐类减水剂中的一种或多种。
6.根据权利要求5所述的改善人造大理石色差的方法,其特征在于,所述助剂b,以重量百分数为单位,添加量为0.1-0.7%。
7.根据权利要求2所述的改善人造大理石色差的方法,其特征在于,所述助剂c为光稳定剂,由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成,添加量为0.1-0.8%。
8.根据权利要求1所述的改善人造大理石色差的方法,其特征在于,所述无机粘结剂为高铝水泥。
9.根据权利要求1所述的改善人造大理石色差的方法,其特征在于,步骤(1)中搅拌机的温度为25℃。
10.根据权利要求1所述的改善人造大理石色差的方法,其特征在于,步骤(2)中水的温度为25℃。
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