CN113388055B - 一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂 - Google Patents
一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂，主要由如下原料制备而成：氯乙烯单体100份、无离子水115‑130份、中和剂0.005‑0.02份、分散剂A 0.04‑0.068份、分散剂B 0.017‑0.036份、表面活性剂0.014‑0.034份、引发剂A 0.014‑0.026份、引发剂B 0.012‑0.02份。本发明得到的平均聚合度650‑850的PVC树脂内部孔隙率较高且孔隙率均匀，增加了专用树脂对小分子物质的扩散能力，可广泛适用于气固相法氯化专用聚氯乙烯专用树脂生产过程中。
Description
技术领域
本发明涉及高分子化工技术领域，特别是一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂。
背景技术
氯化聚氯乙烯（CPVC）是由聚氯乙烯（PVC）进一步氯化得到，是一种介于橡胶与塑料之间的新型高分子弹性体材料。PVC树脂经过氯化后，分子键的不规则性增加，极性增强，使树脂的溶解性增大，化学稳定性提高，从而提高了材料的耐热性、耐酸、碱、盐、氧化剂等的腐蚀，相对于PVC来说，CPVC的耐热性、耐腐蚀性、阻燃自熄性、力学性能等都有了很大提升，在建材、电气、化工、冶金、医学、涂料等领域有着广泛的应用。
当前，国内CPVC树脂的质量与进口树脂差距较大,其原因之一是国内缺少高质量的氯化专用PVC树脂。开发适合氯化的PVC树脂是CPVC行业发展的需要，也是PVC生产企业的一个发展方向。
氯气分子在PVC树脂颗粒中的扩散速度是决定氯化反应速率和产品质量的重要因素。氯气分子在PVC树脂颗粒中的扩散由外向内可分为三个阶段:第1阶段,氯气分子从PVC树脂颗粒皮膜薄层或皮膜破裂处进入颗粒内部孔隙；第2阶段，进入颗粒内部的氯气分子延着颗粒内部通畅的孔隙不断向颗粒深处扩散，并接触到包围孔隙的初级粒子和初级粒子聚集体表面；第3阶段，PVC树脂颗粒内表面的氯气分子向初级粒子及聚集体内部扩散。氯气向PVC颗粒内的扩散过程对氯化专用PVC树脂的结构特性提出了3项要求：一是树脂颗粒表面无皮或少皮，有利于氯气分子向内部扩散；二是树脂颗粒孔隙均匀，平均粒径小；孔隙分布越均匀，平均直径越小，颗粒内比表面积越大，在第3阶段氯气需要扩散进入初级粒子内的平均深度越小；因为初级粒子内部氯气消耗的速度大于扩散补充的速度，扩散深度的减小有利于均匀氯化；三是初级粒子及聚集体结构疏松，这些结构越疏松，氯气分子的扩散速度越快，氯气在初级粒子内的浓度梯度越小。
中国发明专利CN112029137A披露了一种氯化专用PVC树脂的制备方法,它包括以不步骤：取PVC聚合生产***离心完毕的含水PVC树脂湿料加入带搅拌的密闭容器中,加入功能性有机溶剂搅拌混合均匀,混合均匀的初料进行微波加热、干燥，即得到氯化专用PVC树脂。水相聚合法得到的PVC树脂湿料颗粒内部包含有大量的水分，在微波加热时水变为水蒸气，水蒸气初期压迫PVC树脂颗粒周围结构并拢，后期冲破PVC树脂颗粒和颗粒外部皮膜束缚，快速逸出，得到颗粒结构疏松、增塑剂吸油率高、比表面积大的氯化专用树脂，可以满足CPVC树脂的生产需要，更利于氯化反应的进行。
中国发明专利CN112029138A公开了一种氯化专用聚氯乙烯树脂的制备方法，它包括一下步骤：取PVC聚合生产***离心完毕的含水PVC树脂湿料加入带搅拌的密闭容器中,加入功能性有机溶剂搅拌混合均匀,再进行冷冻处理，将冷冻过处在低温的初料进行微波加热、干燥，即得到氯化专用PVC树脂。水相聚合法得到的PVC树脂湿料颗粒内部包含有大量的水分，进行冷冻时水变成冰对PVC树脂颗粒内部孔径膨胀作用，在微波加热时冰升华为水蒸气，水蒸气初期压迫PVC树脂颗粒周围结构并拢，后期冲破PVC树脂颗粒和颗粒外部皮膜束缚，快速逸出，得到颗粒结构疏松、增塑剂吸油率高、比表面积大的氯化专用树脂，可以满足CPVC树脂的生产需要，更利于氯化反应的进行。
以上专利介绍采用含湿料饼冷冻孔隙中水分膨胀扩充孔径、或采用含湿料饼微波加热快速气化膨胀孔径等技术，或采用冷冻结冰膨胀孔径和微波加热快速气化膨胀孔径二者相结合技术，该技术在原PVC树脂颗粒孔径基础上进行扩充，提高了原孔径的大小和容积，但未从根本上解决孔隙丰度和均匀性的问题，此外现有技术中有介绍在悬浮聚合过程中，通过添加抗鱼眼剂、调节剂、分散剂等表面活性剂，来从PVC树脂颗粒表皮结构来改善孔隙结构，在宏观上能够显著改善显著改变聚氯乙烯树脂的颗粒形态，调节粒度分布、外形圆度，对内部空隙结构亦有较好的改善，但对于树脂深层次微纳结构缺乏控制手段。
CPVC树脂工业化生产方法主要有三种：溶剂法、水相法、气固相法，其中气固相法是更加清洁高效的方法。气固相法生产的氯化聚氯乙烯工艺，气相的氯气分子经过颗粒内部孔道进入与PVC分子链发生接枝反应，接枝率、接枝的均匀性受孔隙的丰度、孔隙的均匀性的直接影响，同时接枝反应热是通过循环硫化的氯气移除反应热量，悬浮法工艺生产聚氯乙烯树脂，通过调控聚合釜搅拌转速和分散剂种类及用量，可在宏观上显著改变聚氯乙烯树脂的颗粒形态，调节粒度分布、外形圆度，对内部空隙结构亦有较好的改善，但对于树脂深层次微纳结构的调控不易完成，现有技术生产的PVC树脂在氯化聚氯乙烯生产应用上专用性不强，尤其是采用工艺，热量移除较困难，会造成氯化聚氯乙烯树脂热稳定性差。
低聚合度聚氯乙烯树脂生产温度高，分子热运动剧烈，聚氯乙烯分子链增长速率快，需要控制链引发所需自由基数量来降低引发速率，通常一次性加入引发剂的工艺会造成初始引发剂分解自由基浓度高，造成反应速率过快，沉淀过快形成紧密型粒子，降低PVC颗粒孔隙率，提高了 PVC颗粒的表观密度，影响过程物料的硫化和氯气的扩散。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂，使其满足气固相法氯化工艺，减少专用树脂表面皮膜覆盖程度、 减少颗粒内外的亚颗粒结构粘并程度、提高颗粒内部微纳结构间空隙的丰度和均匀度，以利于过程中氯能够有效扩散进入PVC颗粒内部发生接枝反应，同时利于反应热通过丰富的微孔结构向外扩散移除热量。
本发明解决其技术问题采用的的技术方案是：一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂，其主要由按质量份数计的如下原料制备而成：氯乙烯单体100份、无离子水115-130份、中和剂0.005-0.02份、分散剂A 0.04-0.068份、分散剂B 0.017-0.036份、表面活性剂0.014-0.034份、引发剂A 0.014-0.026份、引发剂B 0.012-0.02份。
所述的低聚合度聚氯乙烯专用树脂，其分散剂A为醇解度65%-75%的聚乙烯醇干基；分散剂B为羟丙基甲基纤维素干基；表面活性剂为醇解度35%-50%并以嵌段分布的的聚乙烯醇干基；引发剂A为过氧化3,5,5-三甲基己酰干基；引发剂B为过氧化新癸酸异丙苯酯干基；所述中和剂为3%-5%的碳酸盐溶液。
选用35%-50%的低醇解度嵌段分布的聚乙烯醇，较多的乙酰基和较少的羟基嵌段分布于PVA的分子链段上，乙酰基亲油性好能够迅速吸附单体液滴表面甚至溶解于单体内部，羟基的存在则具有疏油性，若较低的醇解度的聚氯乙烯醇能够溶解在单体液滴内部，则在液滴内部疏油的羟基能够继续将液滴内部形成阻隔，在聚合物形成过程中减弱聚结体之间的粘并，调节PVC颗粒内部孔隙容积。
氯乙烯聚合中，引发剂的种类及用量对聚合反应速率、反应过程控制及最终合成聚氯乙烯树脂的产品质量，都有着非常重要的影响。引发剂活性高，反应速率快，引发剂活性低，反应相对较缓慢。引发剂的选择与用量，与设备能否及时移出反应热，合理控制反应过程也有一定的关系。生产中，往往选择高低活性匹配、复合引发剂组合，来控制氯乙烯聚合过程。气固相法氯乙烯专用树脂选用的是过氧化新癸酸异丙苯酯和过氧化新癸酸叔丁酯，两种引发剂复合适应于低聚合度树脂的工业化生产，也符合本申请提出的生产工艺方法。
所述的低聚合度聚氯乙烯专用树脂，依次向聚合釜内加入冷无离子水、热无离子水、中和剂、分散剂A、表面活性剂、分散剂B、引发剂A、氯乙烯单体，并将物料混合均匀；利用聚合釜夹套和热循环水***，持续恒定对聚合釜内物料进行升温，活化聚合釜内物料；聚合釜内物料温度达到62℃-68℃反应温度，将夹套热水切换至循环冷却水，控制聚合釜反应温度，反应60min-90min，连续补引发剂B加至设定配方量；PVC浆料经出料、汽提、干燥，得到平均聚合度650-850的PVC树脂。
所述的低聚合度聚氯乙烯专用树脂，其所述的向聚合釜加入的氯乙烯单体包括回收氯乙烯单体、新鲜氯乙烯单体。
所述的低聚合度聚氯乙烯专用树脂，其所述的冷无离子水与热无离子水按照比例调节物料温度控制在32℃-36℃；所述的中和剂将物料pH值调节至6.5-8.0。
所述的低聚合度聚氯乙烯专用树脂，其物料活化过程中，循环水温度控制在80-85℃，持续恒定升温速率0.5℃/min ~2.0℃/min。氯乙烯聚合是自由基连锁聚合。自由基形成的多寡，控制着链引发速率。链引发后，氯乙烯发生链增长。PVC链自由基增长到一定程度后，有出现沉淀的倾向。持续增长成为原始微粒后，很容易再次出现沉淀。极低的温度增长速率，很难甚至无法引发反应。若过快的温度增长速率下，引发剂随之分解成为自由基的速率增大，且分子发生碰撞链增长速率也升高。当大量原始微粒同时形成，体系变得极为粘稠而不稳定。在快速沉淀时，极易粘附形成整体而封闭孔道。通过控制升温速率，缓慢、平稳活化物料，适当调节初期反应速率，控制原始微粒形成速率，缓慢沉淀形成聚氯乙烯树脂。当原始粒子形成初级粒子核，继续成长为初级粒子，初级粒子长大，会再次絮凝成为聚结体。为避免微纳结构形成阶段集中，在不稳定时期，通过低温活化处理，调控链引发、链增长速率，减少原始微粒的粘结，减少初级粒子的聚集度，从而达到调控PVC树脂颗粒微纳结构的目的。
所述的低聚合度聚氯乙烯专用树脂，其聚合釜入料过程中引发剂A为一次性加入，聚合中途补加引发剂B，采用限流孔板控制引发剂B补加流量80-120kg/h与中途注水混合，中途注水温度控制的7-10℃。聚合反应过程中，在一定区域内，引发剂活性较高，或引发剂局部浓度过高，氯乙烯聚合反应速率会造成不均匀的情况，反应初期易形成较多的“鱼眼”，或形成紧密型的粒子，导致树脂产品的孔隙结构较差，不易用于氯化过程。若能连续滴加引发剂，均匀、稳定控制聚合体系内引发剂的浓度，自由基浓度，控制反应速率，使得反应平稳。
所述的低聚合度聚氯乙烯专用树脂，其聚合温度控制范围62-65℃，得到平均聚合度为800±50的聚氯乙烯产品；聚合温度控制范围65-68℃，得到平均聚合度为700±50的聚氯乙烯产品。
所述的低聚合度聚氯乙烯专用树脂，其聚合反应控制过程中控制聚合釜反应温度波动偏差在±0.5℃。
所述的低聚合度聚氯乙烯专用树脂，其PVC浆料的出料、汽提、干燥过程：聚合反应4.5-6h后，当聚合釜反应压力降达到-0.05MPa~-0.07 MPa时，聚合反应结束向聚合釜内加入终止剂，PVC浆料出料回收未反应的氯乙烯单体后，PVC浆料通过汽提脱出PVC和水中残留的单体后，再脱出浆料中母液，料饼通过干燥得到平均聚合度650-850的成品PVC树脂；PVC树脂比表面积为2-5 m2/g。
本发明所涉及百分数均为质量百分数。
与现有技术相比，本发明提供了一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂，本发明得到的平均聚合度650-850的PVC树脂，内部孔隙率较高且孔隙率均匀，增加了专用树脂对小分子物质的扩散能力，可广泛适用于气固相法氯化专用聚氯乙烯专用树脂生产过程中。
通过在入料时一次性减量加入部分引发剂，反应中后期连续补加低浓度高活性引发剂，调节自由基引发反应的速率；通过选择一种嵌段分布结构的表面活性剂，以其所拥有的特殊基团在氯乙烯单体液滴内外形成保护结构，减少颗粒内外的亚颗粒结构粘并程度；通过控制化学反应动力学的方法，调节PVC从原始微粒到聚集体的成长过程，以利于降低初级粒子聚集密度、提升絮凝的初级粒子强度，减少其形成聚集体时的粘并程度，进而调节PVC聚结体等微纳结构之间有多且均匀的孔隙。
本发明克服了传统工艺中一次性加入中低活性引发剂到反应釜中，经过活化后，引发剂分解成自由基有效浓度高，初始引发速率过快，造成内部原始微粒结构过快沉淀聚结，内部孔隙率较低和不均匀的缺点，在PVC粒子合成阶段介入，在宏观上以分散剂和搅拌调控颗粒结构形态、在微观上控制微纳结构沉淀聚合速率调节微纳结构，二者同步进行，降低了悬浮聚合中分散剂的用量，减少PVC树脂形成皮膜结构，克服了一般悬浮法生产PVC树脂孔隙的丰度和均匀度不足的问题，增加了专用树脂对小分子物质的扩散能力，在氯化接枝反应时，便于氯气向进入颗粒内部深层扩散，向颗粒深层进行氯化反应。在高温聚合生产低聚合度树脂生产中，以低浓度高活性引发剂替代高浓度低活性引发剂，减少引发剂残留在聚合反应后处理造成的反应加速失控，本发明制备的PVC树脂BET比表面积可达到2-5m2/g，原工艺生产PVC树脂BET比表面积0.4-0.8m2/g。本发明可广泛适用于气固相法氯化专用聚氯乙烯糊树脂生产过程中。
具体实施方式
实施例1：一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂，主要由按质量份数计的如下原料制备而成：氯乙烯单体100份、无离子水115份、中和剂0.005份、分散剂A 0.04份、分散剂B 0.017份、表面活性剂0.014份、引发剂A 0.014份、引发剂B 0.012份。
实施例2：一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂，主要由按质量份数计的如下原料制备而成：氯乙烯单体100份、无离子水130份、中和剂0.02份、分散剂A 0.068份、分散剂B 0.036份、表面活性剂0.034份、引发剂A 0.026份、引发剂B 0.02份。
实施例3：一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂，主要由按质量份数计的如下原料制备而成：氯乙烯单体100份、无离子水120份、中和剂0.01份、分散剂A 0.05份、分散剂B 0.025份、表面活性剂0.024份、引发剂A 0.020份、引发剂B 0.015份。
实施例4：一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂，先对聚合釜内壁进行防黏附剂喷涂，喷涂结束后排净涂釜残余液，启动聚合釜搅拌，依次向聚合釜内加入120份无离子水、0.005份中和剂、0.06份分散剂A、0.030份表面活性剂、0.030份分散剂B、0.014份引发剂A、100份氯乙烯单体，无离子水包括冷无离子水和热无离子水，冷无离子水与热无离子水按照比例调节物料温度控制在35℃，中和剂将物料pH值调节至7.5，然后将聚合釜内物料混合均匀，利用聚合釜夹套和热循环水***，由DCS控制调节聚合釜夹套进水量，持续恒定升温速率1.2℃/min，对聚合釜内物料进行升温，活化聚合釜内物料。聚合釜内物料温度达到64℃时，将夹套热水切换至循环7℃冷却水，控制聚合釜反应温度波动偏差在±0.5℃，反应60min，连续补加0.5%的引发剂B至设定配方量。反应6h后，当聚合釜反应压力降达到-0.005MPa时，聚合反应结束向聚合釜内加入终止剂，物料出料至出料槽回收未反应的氯乙烯单体，浆料通过汽提塔脱出PVC和水中残留的单体后,再进入离心机脱出浆料中母液,料饼通过旋风干燥装置干燥成成品,得到平均聚合度800±50的专用树脂。
实施例5：一种低聚合度聚氯乙烯专用树脂，主要由按质量份数计的如下原料制备而成：25t氯乙烯单体（包括回收氯乙烯单体和新鲜氯乙烯单体）、30t无离子水（包括冷无离子水和热无离子水）、醇解度65%的聚乙烯醇干基3kg、羟丙基甲基纤维素干基4.5 kg、醇解度50%的聚乙烯醇干基6kg、过氧化3,5,5-三甲基己酰干基3.6 kg、过氧化新癸酸异丙苯酯干基3.0 kg。
另一实施例不同之处在于，分散剂A为醇解度65%-75%的聚乙烯醇干基；分散剂B为羟丙基甲基纤维素干基；表面活性剂为醇解度35%-50%并以嵌段分布的的聚乙烯醇干基；引发剂A为过氧化3,5,5-三甲基己酰干基；引发剂B为过氧化新癸酸异丙苯酯干基；所述中和剂为3%-5%的碳酸盐溶液。
另一实施例不同之处在于，所述的冷无离子水与热无离子水按照比例调节物料温度控制在32℃；所述的中和剂将物料pH值调节至8.0。
另一实施例不同之处在于，所述的冷无离子水与热无离子水按照比例调节物料温度控制在36℃；所述的中和剂将物料pH值调节至6.5。
另一实施例不同之处在于，物料活化过程中，循环水温度控制在80，持续恒定升温速率0.5℃/min。
另一实施例不同之处在于，物料活化过程中，循环水温度控制在82℃，持续恒定升温速率1.2℃/min。
另一实施例不同之处在于，物料活化过程中，循环水温度控制在85℃，持续恒定升温速率2.0℃/min。
另一实施例不同之处在于，聚合釜入料过程中引发剂A为一次性加入，聚合中途补加引发剂B，采用限流孔板控制引发剂B补加流量80kg/h与中途注水混合，中途注水温度控制的7℃。
另一实施例不同之处在于，聚合釜入料过程中引发剂A为一次性加入，聚合中途补加引发剂B，采用限流孔板控制引发剂B补加流量120kg/h与中途注水混合，中途注水温度控制的10℃。
另一实施例不同之处在于，其聚合温度控制范围62℃，得到平均聚合度为800±50的聚氯乙烯产品；聚合温度控制范围66℃，得到平均聚合度为700±50的聚氯乙烯产品。
另一实施例不同之处在于，其聚合温度控制范围64℃，得到平均聚合度为800±50的聚氯乙烯产品；聚合温度控制范围68℃，得到平均聚合度为700±50的聚氯乙烯产品。
另一实施例不同之处在于，其PVC浆料的出料、汽提、干燥过程：聚合反应4.5后，当聚合釜反应压力降达到-0.05MPa MPa时，聚合反应结束向聚合釜内加入终止剂，PVC浆料出料回收未反应的氯乙烯单体后，PVC浆料通过汽提脱出PVC和水中残留的单体后，再脱出浆料中母液，料饼通过干燥得到平均聚合度650-850的成品PVC树脂；PVC树脂比表面积为2m2/g。
另一实施例不同之处在于，其PVC浆料的出料、汽提、干燥过程：聚合反应6h后，当聚合釜反应压力降达到-0.07 MPa时，聚合反应结束向聚合釜内加入终止剂，PVC浆料出料回收未反应的氯乙烯单体后，PVC浆料通过汽提脱出PVC和水中残留的单体后，再脱出浆料中母液，料饼通过干燥得到平均聚合度650-850的成品PVC树脂；PVC树脂比表面积为5 m2/g。
另一实施例不同之处在于，其PVC浆料的出料、汽提、干燥过程：聚合反应5h后，当聚合釜反应压力降达到-0.06 MPa时，聚合反应结束向聚合釜内加入终止剂，PVC浆料出料回收未反应的氯乙烯单体后，PVC浆料通过汽提脱出PVC和水中残留的单体后，再脱出浆料中母液，料饼通过干燥得到平均聚合度650-850的成品PVC树脂；PVC树脂比表面积为4 m2/g。
Claims (8)
1.一种气固相法氯化专用的低聚合度聚氯乙烯树脂，其特征在于，主要由按质量份数计的如下原料制备而成：氯乙烯单体100份、无离子水115-130份、中和剂0.005-0.02份、分散剂A 0.04-0.068份、分散剂B 0.017-0.036份、表面活性剂0.014-0.034份、引发剂A0.014-0.026份、引发剂B 0.012-0.02份；其制备步骤如下：依次向聚合釜内加入冷无离子水、热无离子水、中和剂、分散剂A、表面活性剂、分散剂B、引发剂A、氯乙烯单体，并将物料混合均匀；利用聚合釜夹套和热循环水***，持续恒定对聚合釜内物料进行升温，活化聚合釜内物料；聚合釜内物料温度达到62℃-68℃反应温度，将夹套热水切换至循环冷却水，控制聚合釜反应温度，反应60min-90min，连续补引发剂B加至设定配方量；PVC浆料经出料、汽提、干燥，得到平均聚合度650-850的PVC树脂；聚合釜入料过程中引发剂A为一次性加入，聚合中途补加引发剂B；引发剂A为过氧化3，5，5-三甲基己酰干基；引发剂B为过氧化新癸酸异丙苯酯干基。
2.根据权利要求1所述的气固相法氯化专用的低聚合度聚氯乙烯树脂，其特征在于，分散剂A为醇解度65％-75％的聚乙烯醇干基；分散剂B为羟丙基甲基纤维素干基；表面活性剂为醇解度35％-50％并以嵌段分布的聚乙烯醇干基；所述中和剂为3％-5％的碳酸盐溶液。
3.根据权利要求2所述的气固相法氯化专用的低聚合度聚氯乙烯树脂，其特征在于，所述的向聚合釜加入的氯乙烯单体包括回收氯乙烯单体、新鲜氯乙烯单体。
4.根据权利要求3所述的气固相法氯化专用的低聚合度聚氯乙烯树脂，其特征在于：所述的冷无离子水与热无离子水按照比例调节物料温度控制在32℃-36℃；所述的中和剂将物料pH值调节至6.5-8.0。
5.根据权利要求4所述的气固相法氯化专用的低聚合度聚氯乙烯树脂，其特征在于：物料活化过程中，循环水温度控制在80-85℃，持续恒定升温速率0.5℃/min～2.0℃/min。
6.根据权利要求1所述的气固相法氯化专用的低聚合度聚氯乙烯树脂，其特征在于：聚合釜入料过程中引发剂B采用限流孔板控制补加流量80-120kg/h与中途注入7-10℃水混合。
7.根据权利要求4-6任一权利要求所述的气固相法氯化专用的低聚合度聚氯乙烯树脂，其特征在于：聚合温度控制范围62-65℃，得到平均聚合度为800±50的聚氯乙烯产品；聚合温度控制范围65-68℃，得到平均聚合度为700±50的聚氯乙烯产品。
8.根据权利要求7所述的气固相法氯化专用的低聚合度聚氯乙烯树脂，其特征在于：PVC浆料的出料、汽提、干燥过程：聚合反应4.5-6h后，当聚合釜反应压力降达到-0.05MPa～-0.07MPa时，聚合反应结束向聚合釜内加入终止剂，PVC浆料出料回收未反应的氯乙烯单体后，PVC浆料通过汽提脱出PVC和水中残留的单体后，再脱出浆料中母液，料饼通过干燥得到平均聚合度650-850的成品PVC树脂；PVC树脂比表面积为2-5m2/g。
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