CN113371742A - 一种超细氢氧化铝的工业生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超细氢氧化铝的工业生产方法，包括以下步骤：(1)将烧结法粗液脱硅后过滤，得到分解原液；分解原液中氧化铝浓度为90g/L‑120g/L、苛性比为1.4‑1.6；(2)向分解原液中加入拟薄水铝石生产过程中的分解料浆，得到分解母液，将分解母液进行种分分解，得到分解产物；拟薄水铝石生产过程中的分解料浆的加入量为分解原液质量的5％‑20％；(3)将分解产物进行过滤、洗涤、烘干，得到超细氢氧化铝。本发明结合烧结法生产氧化铝流程及拟薄水铝石生产流程中部分中间物料的特点，能够低成本生产超细氢氧化铝。
Description
技术领域
本发明属于轻金属冶金领域，具体涉及一种超细氢氧化铝的工业生产方法。
背景技术
氢氧化铝在化工、陶瓷、涂料和造纸等行业有广泛的应用，而超细氢氧化铝由于粒度较细具有一般氢氧化铝所没有的特殊性能，例如，超细氢氧化铝作为阻燃剂可极大提高阻燃性能，可作为制备超细氧化铝的原料，可用来制备高性能的催化剂，可作为涂料、造纸的添加剂，还可用于制备生物陶瓷及纳米复合材料。
传统制备超细氢氧化铝一般采用种分或碳分的方法，种分法制备超细氢氧化铝的关键前提是其所用晶种必须粒度细，具有较高的表面活性能，才能使种分过程中的分解速度快，减少较细粒子的附聚，得到粒度细的氢氧化铝产品，而超细晶种的制备无论是研磨、分级或加碳酸氢钠反应对于工业化生产来说都存在着工艺流程复杂、技术指标要求严、成本高等各种困难。碳分法生产超细氢氧化铝过程中，碳分速度过快，易产生胶体，过慢粒度易增大，难以得到粒度范围分布窄的超细氢氧化铝。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明结合烧结法生产氧化铝流程及拟薄水铝石生产流程中部分中间物料的特点，提供一种低成本生产超细氢氧化铝的工业生产方法。
本发明采用以下技术方案：
一种超细氢氧化铝的工业生产方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将烧结法粗液脱硅后过滤，得到分解原液；分解原液中氧化铝浓度为90g/L-120g/L、苛性比为1.4-1.65；
(2)向分解原液中加入拟薄水铝石生产过程中的分解料浆，得到分解母液，将分解母液进行种分分解，得到分解产物；拟薄水铝石生产过程中的分解料浆的加入量为分解原液质量的5％-20％；
(3)将分解产物进行过滤、洗涤、烘干，得到超细氢氧化铝。
根据上述的超细氢氧化铝的工业生产方法，其特征在于，步骤(2)中将分解母液进行种分分解的工艺条件为：分解温度为40℃-60℃、分解时间为6h-12h。
根据上述的超细氢氧化铝的工业生产方法，其特征在于，步骤(1)中将烧结法粗液脱硅后的脱硅液的硅量指数为400-600。
根据上述的超细氢氧化铝的工业生产方法，其特征在于，步骤(3)中超细氢氧化铝的粒度为：D50＝2.5μm-8μm、D90＝12μm-40μm；步骤(3)超细氢氧化铝中SiO2的含量为0.01％-0.017％、Fe2O3的含量为0.004％-0.01％、Na2O的含量为0.14％-0.40％。
本发明的有益技术效果：本发明利用既有烧结法生产氧化铝流程，又具有拟薄水铝石生产线的条件优势，结合两种流程中部分中间物料的特点，以及某些闲置设备进行超细氢氧化铝的工业化生产，可以很大程度上降低超细氢氧化铝的生产成本，具有生产成本低、工艺流程简单、产品指标易控的特点。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
参见图1，本发明的一种超细氢氧化铝的工业生产方法，包括以下步骤：
(1)将烧结法粗液脱硅后过滤，得到分解原液，将分解原液加入到种分槽中；分解原液中氧化铝浓度为90g/L-120g/L、苛性比为1.4-1.65。烧结法粗液经过加拜耳法赤泥或其他物料做晶种进行一次脱硅后，脱硅液的硅量指数为400-600。
(2)以拟薄水铝石生产过程中的中间物料(未老化料浆)为晶种，由于拟薄水铝石碳分产物固含较低，可以经过沉降槽进行沉降，底流作为晶种进入种分槽。向步骤(1)的种分槽中加入拟薄水铝石生产过程中的分解料浆，得到分解母液，分解母液中苛碱浓度为100-130g/L、苛性比为3.5-3.8。将分解母液进行种分分解，分解率为50％-60％，得到分解产物。种分分解的工艺条件为：分解温度为40℃-60℃、分解时间为6h-12h。拟薄水铝石生产过程中的分解料浆的加入量为分解原液质量的5％-20％。
(3)将分解产物加入到过滤机中过滤，再进行洗涤、烘干，得到超细氢氧化铝。超细氢氧化铝的粒度为：D50＝2.5μm-8μm、D90＝12μm-40μm；超细氢氧化铝产品指标为：杂质SiO2的含量为0.01％-0.017％、杂质Fe2O3的含量为0.004％-0.01％、杂质Na2O的含量为0.14％-0.40％。
实施例1
将烧结法粗液脱硅后过滤，得到分解原液，将分解原液加入到种分槽中；分解原液中氧化铝浓度为116g/L、苛性比为1.60。
向上述种分槽中加入拟薄水铝石生产过程中的分解料浆，得到分解母液，分解母液中苛碱浓度为126g/L、苛性比为3.64。将分解母液进行种分分解，分解率为56％，得到分解产物。种分分解的工艺条件为：分解温度为50℃、分解时间为7h。拟薄水铝石生产过程中的分解料浆的加入量为分解原液质量的10％。
将分解产物加入到过滤机中过滤，再进行洗涤、烘干，得到超细氢氧化铝。超细氢氧化铝的粒度为：D50＝3.03μm、D90＝26μm；超细氢氧化铝产品指标为：杂质SiO2的含量为0.013％、杂质Fe2O3的含量为0.009％、杂质Na2O的含量为0.40％。
实施例2
将烧结法粗液脱硅后过滤，得到分解原液，将分解原液加入到种分槽中；分解原液中氧化铝浓度为110g/L、苛性比为1.45。
向上述种分槽中加入拟薄水铝石生产过程中的分解料浆，得到分解母液，分解母液中苛碱浓度为92g/L、苛性比为3.59。将分解母液进行种分分解，分解率为54.9％，得到分解产物。种分分解的工艺条件为：分解温度为48℃、分解时间为8h。拟薄水铝石生产过程中的分解料浆的加入量为分解原液质量的10％。
将分解产物加入到过滤机中过滤，再进行洗涤、烘干，得到超细氢氧化铝。超细氢氧化铝的粒度为：D50＝2.95μm、D90＝37.4μm；超细氢氧化铝产品指标为：杂质SiO2的含量为0.017％、杂质Fe2O3的含量为0.004％-0.006％、杂质Na2O的含量为0.25％。
实施例3
将烧结法粗液脱硅后过滤，得到分解原液，将分解原液加入到种分槽中；分解原液中氧化铝浓度为100g/L、苛性比为1.55。
向上述种分槽中加入拟薄水铝石生产过程中的分解料浆，得到分解母液，分解母液中苛碱浓度为91g/L、苛性比为3.73。将分解母液进行种分分解，分解率为58.4％，得到分解产物。种分分解的工艺条件为：分解温度为48℃、分解时间为6h。拟薄水铝石生产过程中的分解料浆的加入量为分解原液质量的20％。
将分解产物加入到过滤机中过滤，再进行洗涤、烘干，得到超细氢氧化铝。超细氢氧化铝的粒度为：D50＝3.12μm、D90＝30.2μm；超细氢氧化铝产品指标为：杂质SiO2的含量为0.014％、杂质Fe2O3的含量为0.004％、杂质Na2O的含量为0.14％。
实施例4
将烧结法粗液脱硅后过滤，得到分解原液，将分解原液加入到种分槽中；分解原液中氧化铝浓度为114g/L、苛性比为1.60。
向上述种分槽中加入拟薄水铝石生产过程中的分解料浆，得到分解母液，分解母液中苛碱浓度为96g/L、苛性比为3.53。将分解母液进行种分分解，分解率为54.1％，得到分解产物。种分分解的工艺条件为：分解温度为52℃、分解时间为10h。拟薄水铝石生产过程中的分解料浆的加入量为分解原液质量的20％。
将分解产物加入到过滤机中过滤，再进行洗涤、烘干，得到超细氢氧化铝。超细氢氧化铝的粒度为：D50＝3.41μm、D90＝26.2μm；超细氢氧化铝产品指标为：杂质SiO2的含量为0.01％、杂质Fe2O3的含量为0.01％、杂质Na2O的含量为0.23％。
Claims (4)
1.一种超细氢氧化铝的工业生产方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将烧结法粗液脱硅后过滤，得到分解原液；分解原液中氧化铝浓度为90g/L-120g/L、苛性比为1.4-1.65；
(2)向分解原液中加入拟薄水铝石生产过程中的分解料浆，得到分解母液，将分解母液进行种分分解，得到分解产物；拟薄水铝石生产过程中的分解料浆的加入量为分解原液质量的5％-20％；
(3)将分解产物进行过滤、洗涤、烘干，得到超细氢氧化铝。
2.根据权利要求1所述的超细氢氧化铝的工业生产方法，其特征在于，步骤(2)中将分解母液进行种分分解的工艺条件为：分解温度为40℃-60℃、分解时间为6h-12h。
3.根据权利要求1所述的超细氢氧化铝的工业生产方法，其特征在于，步骤(1)中将烧结法粗液脱硅后的脱硅液的硅量指数为400-600。
4.根据权利要求1所述的超细氢氧化铝的工业生产方法，其特征在于，步骤(3)中超细氢氧化铝的粒度为：D50＝2.5μm-8μm、D90＝12μm-40μm；步骤(3)超细氢氧化铝中SiO2的含量为0.01％-0.017％、Fe2O3的含量为0.004％-0.01％、Na2O的含量为0.14％-0.40％。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210910 |
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