CN113314915B - 铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置及方法，包括进料机构、检测工作台、出料机构以及控制器，进料机构包括第一机架以及第一带传输组件，出料机构包括第二机架以及第二带传输组件；检测工作台包括承力座，承力座中部沿长度方向开设有导槽，承力座上设有龙门架，龙门架顶部安装有下压机构；第一机架上安装有用于将第一带传输组件上的工件移动至承力座上的顶推组件，第二机架上安装有用于检测承力座上工件受压后表面弯曲程度的位置检测装置，进料机构、出料机构、下压机构、顶推组件以及位置检测装置均与控制器电连接。本发明能够对铜铝过渡平板及并沟线夹的焊接强度进行自动检测，具有高效率和高精度的优点。

Description

铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置及方法

技术领域

本发明属于铜铝过渡平板及并沟线夹焊接技术领域，特别是涉及一种铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置及方法。

背景技术

铜铝过渡平板及并沟线夹主要用在高电压等级10kV及以上电气设备接线板之间过渡用，在使用过程中，由于安装方法不当、焊接质量不好、导线摆动均会使焊接面产生断裂，导致输电故障。

如何检测产品的焊接质量，成为该行业的一大技术难题，当前生产中采用的检测方法是由检测人员根据焊接外观确认或借助夹具手动掰的办法，不仅效率低下，而且检测结果因为人员因素影响，偏差极大。

因此，市场上亟需一种铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置及方法来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置及方法，本发明能够对铜铝过渡平板及并沟线夹的焊接强度进行自动检测，具有高效率和高精度的优点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置，包括进料机构、检测工作台、出料机构以及控制器，所述进料机构包括第一机架以及安装于第一机架上的第一带传输组件，所述出料机构包括第二机架以及安装于第二机架上的第二带传输组件，第二机架前后两端的下方分别设有合格品收集箱和次品收集箱；所述检测工作台包括设置于第一机架与第二机架之间的承力座，承力座中部沿长度方向开设有导槽，承力座上还设有龙门架，龙门架顶部位于导槽正上方的位置安装有下压机构；所述第一机架上远离检测工作台的一侧安装有用于将第一带传输组件上的工件移动至承力座上的顶推组件，所述第二机架上远离检测工作台的一侧安装有用于检测承力座上工件受压后表面弯曲程度的位置检测装置，所述进料机构、出料机构、下压机构、顶推组件以及位置检测装置均与控制器电连接。

通过采用上述技术方案，使用时，将工件放置在进料机构的第一带传输组件上进行传输，通过顶推组件将工件推送至检测工作台内的承力座上；下压机构按照预设压力作用于工件的焊接位置，并且保持加载10～30s；位置检测装置记录工件承压前后的两个实际变形量并将记录结果反馈给控制器；下压机构复位，进料机构上的顶推组件将工件顶出至出料机构的第二带传输组件上；控制器根据内置的数学模型公式，通过记录的实际变形量进行计算，计算后若工件为合格的产品，控制器控制第二带传输组件正向运转，第二带传输组件将工件输送至合格品收集箱中；计算后若工件为不合格的产品，控制器控制第二带传输组件反向运转，第二带传输组件将工件输送至次品收集箱中。从而通过该设备能够对铜铝过渡平板及并沟线夹的焊接强度进行自动检测，具有高效率和高精度的优点。

本发明进一步设置为，所述承力座的上端面对称设置有两个安装腔，所述安装腔内沿长度方向上通过转轴均匀安装有多个传动辊，所述传动辊的顶部高于承力座的顶面。

通过采用上述技术方案，能够使工件在承力座上位移时避免其表面被划伤，既能起到保护工件的作用，又能起到辅助工件位移的效果，使其在承力座上的运动更加容易。

本发明进一步设置为，所述安装腔内靠近第一机架的一侧与靠近第二机架的一侧分别安装有第一驱动电机和第二驱动电机，第一驱动电机的电机轴连接有第一摩擦辊，第一摩擦辊的周侧均匀分布有多个第一摩擦凸部，第二驱动电机的电机轴连接有第二摩擦辊，第二摩擦辊的周侧均匀分布有多个第二摩擦凸部，第一摩擦辊和第二摩擦辊的顶部均高于承力座的顶面。

通过采用上述技术方案，不仅能够驱使工件位移至下压机构正下方的检测位置，而且能够在检测完成后驱使工件位移至第二带传输组件上，同时也降低了对顶推机构行程的要求，大大降低了生产成本以及装配难度。

本发明进一步设置为，所述第一机架与第二机架之间设有支撑架，所述承力座设置在支撑架上，所述第一机架靠近检测工作台的一侧安装有用于连接第一机架与承力座的导料轨道，导料轨道的末端与承力座的上端面相平齐；所述第二机架顶面的高度低于承力座顶面的高度，所述承力座的出口端安装有用于连接承力座与第二机架的安装架，所述安装架上由高至低转动设置有第一导向辊和多个第二导向辊，第一导向辊与相邻的第二导向辊之间的形成的坡度大于多个第二导向辊之间形成的坡度。

通过采用上述技术方案，支撑架能够提升检测工作台安装的稳固性，工件可通过导料轨道由第一带传输组件上被输送至承力座上，而且工件可通过第一导向辊和第二导向辊由承力座被输送至第二带传输组件上，第一导向辊与相邻的第二导向辊之间的坡度设计，提供工件一个更大的初始加速度，使其顺利沿着第二导向辊滑至第二带传输组件上。

本发明进一步设置为，还包括对称设置于龙门架两侧的两组压力检测组件，所述压力检测组件包括第三驱动电机、丝杠、滑块以及两个压力传感器，所述龙门架的侧部设有导向座，导向座上开设有内外相通且与滑块相适配的导向槽，所述滑块的侧部沿长度方向上开设有燕尾滑槽，所述导向槽的内壁上设有与燕尾滑槽相适配的导向凸部；所述导向座的外端设有电机安装板，所述第三驱动电机安装于电机安装板上，第三驱动电机的电机轴与丝杠相连接，所述滑块上设有与丝杠相配合的螺孔，两个压力传感器安装于滑块的内端面上。

通过采用上述技术方案，压力检测组件用于检测厚度更大且变形量更小的工件，结合位置检测装置能更加精准地对工件的焊接强度进行检测。

本发明进一步设置为，所述下压机构包括设置在龙门架上的液压缸，液压缸的伸出端上设有下压基座，下压基座底部呈上大下小的锥形形状，下压基座端开设有连接槽，所述连接槽上插接有压头，压头选用弹性材质，压头的外端边缘设有倒角。

通过采用上述技术方案，能够对工件的焊接位置施加稳定的下压力，压头弹性材质的设计能够避免工件表面压痕的产生，压头与下压基座直接插接配合的关系也使其后期的维护更加方便。

本发明进一步设置为，还包括沿第一带传输组件传输方向设置在第一机架上的导向组件、监测组件以及摆正组件，所述导向组件包括对称设置于第一机架两侧的固定座，所述固定座包括两个L形夹块，两个L形夹块之间设有补偿缝，两个L形夹块对应补偿缝的一侧开设有半圆夹槽，两个半圆夹槽组成插接孔，所述插接孔上插设有支撑杆，两个L形夹块通过连接螺栓进行连接，并且旋紧连接螺栓时，两个L形夹块夹紧支撑杆，所述支撑杆的内端连接有导板，两个导板之间形成导向通道，所述导向通道的宽度沿工件传送方向先变小后不变；所述监测组件包括第一支架，第一支架上安装有用于检测工件是否摆正的CCD视觉相机；所述摆正组件包括第二支架，第二支架上设有第一电动滑台，第一电动滑台的伸出端上设有第一安装板，第一安装板上安装有第四驱动电机，第四驱动电机的电机轴连接有第二安装板，第二安装板上连接有用于吸住工件的气动吸盘。

通过采用上述技术方案，能够确保产品焊缝的方向垂直于第一带传输组件运动的方向，从而使其被顶出至承力座上时，其焊缝位置能够被下压机构准确作用到。

本发明进一步设置为，所述顶推组件包括安装于第一机架上的第二电动滑台，第二电动滑台的伸出端上设有第三安装板，第三安装板上设有缓冲垫，所述缓冲垫上开设有圆槽，所述第三安装板上位于圆槽内的位置安装有红外传感器。

通过采用上述技术方案，不仅能够准确将工件推至承力座上，而且缓冲垫起到缓冲作用，能够避免工件表面受到刚性撞击而产生损伤。

本发明还提供了一种铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测方法，包括以下步骤：

（1）、将工件放置在进料机构的第一带传输组件上进行传输，通过顶推组件将工件推送至检测工作台内的承力座上；

（2）、两组压力检测组件上的压力传感器的输入端分别抵在工件两侧，并且每个压力传感器与工件紧密贴合后，将压力传感器显示的数值清零；

（3）、下压机构按照预设压力作用于工件的焊接位置，并且保持加载10～30s；

（4）、位置检测装置记录工件承压前后的两个实际变形量并将记录结果反馈给控制器，同时四个压力探头将各自测得的压力数据反馈给控制器；

（5）、下压机构复位，进料机构上的顶推组件将工件顶出至出料机构的第二带传输组件上；

（6）、控制器根据内置的数学模型公式，通过记录的压力数据和实际变形量进行计算，计算后若工件为合格的产品，控制器控制第二带传输组件正向运转，第二带传输组件将工件输送至合格品收集箱中；计算后若工件为不合格的产品，控制器控制第二带传输组件反向运转，第二带传输组件将工件输送至次品收集箱中。

通过采用上述技术方案，能够对铜铝过渡平板及并沟线夹的焊接强度进行自动检测，具有高效率和高精度的优点。

本发明进一步设置为，所述步骤（6）中的数学模型公式为：

P=0.0001SHL；

式中：

P——设定压力，单位bar；

S——压头接触面面积，单位mm；

H——焊缝厚度，单位mm；

L——焊缝长度，单位mm；

根据上述公式计算出的设定压力跟记录的压力数据和实际变形量进行计算得出的实际压力进行比较，若实际压力大于设定压力，则产品不合格，若实际压力不大于设定压力，则产品合格。

通过采用上述技术方案，能够准确对铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度进行检测。

附图说明

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为本发明检测工作台的第一视向结构示意图；

图3为本发明图2中A部的放大结构示意图；

图4为本发明检测工作台的第二视向结构示意图；

图5为本发明导向组件的结构示意图；

图6为本发明监测组件的结构示意图；

图7为本发明摆正组件的结构示意图；

图8为本发明顶推组件的结构示意图。

图中：1、进料机构；2、检测工作台；3、出料机构；4、控制器；5、第一机架；6、第一带传输组件；7、第二机架；8、第二带传输组件；9、合格品收集箱；10、次品收集箱；11、承力座；12、导槽；13、龙门架；14、下压机构；15、顶推组件；16、位置检测装置；17、安装腔；18、传动辊；19、第一驱动电机；20、第二驱动电机；21、第一摩擦辊；22、第一摩擦凸部；23、第二摩擦辊；24、第二摩擦凸部；25、支撑架；26、导料轨道；27、安装架；28、第一导向辊；29、第二导向辊；30、压力检测组件；31、第三驱动电机；32、丝杠；33、滑块；34、压力传感器；35、导向座；36、导向槽；37、燕尾滑槽；38、导向凸部；39、电机安装板；40、螺孔；41、液压缸；42、下压基座；43、连接槽；44、压头；45、倒角；46、导向组件；47、监测组件；48、摆正组件；49、固定座；50、L形夹块；51、补偿缝；52、半圆夹槽；53、插接孔；54、支撑杆；55、连接螺栓；56、导板；57、导向通道；58、第一支架；59、CCD视觉相机；60、第二支架；61、第一电动滑台；62、第一安装板；63、第四驱动电机；64、第二安装板；65、气动吸盘；66、第二电动滑台；67、第三安装板；68、缓冲垫；69、圆槽；70、红外传感器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：本发明提供了一种铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置，如附图1～8所示，包括进料机构1、检测工作台2、出料机构3以及控制器4，所述进料机构1包括第一机架5以及安装于第一机架5上的第一带传输组件6，所述出料机构3包括第二机架7以及安装于第二机架7上的第二带传输组件8，第二机架7前后两端的下方分别设有合格品收集箱9和次品收集箱10，其中，第一带传输组件6和第二带传输组件8均是由驱动电机、主动辊、从动辊以及皮带组成，皮带包覆在主动辊和从动辊上，驱动电机驱动主动辊转动，进而实现皮带的传动；所述检测工作台2包括设置于第一机架5与第二机架7之间的承力座11，承力座11中部沿长度方向开设有导槽12，导槽12的宽度大于或等于工件焊缝宽度的10倍，且导槽12宽度小于或等于工件宽度的二分之一，承力座11上还设有龙门架13，龙门架13顶部位于导槽12正上方的位置安装有下压机构14，当工件被输送至承力座11上时，下压机构14下行并作用于工件的焊接位置，工件焊接位置位于导槽12上方；所述第一机架5上远离检测工作台2的一侧安装有用于将第一带传输组件6上的工件移动至承力座11上的顶推组件15，所述第二机架7上远离检测工作台2的一侧安装有用于检测承力座11上工件受压后表面弯曲程度的位置检测装置16，所述进料机构1、出料机构3、下压机构14、顶推组件15以及位置检测装置16均与控制器4电连接。使用时，将工件放置在进料机构1的第一带传输组件6上进行传输，通过顶推组件15将工件推送至检测工作台2内的承力座11上；下压机构14按照预设压力作用于工件的焊接位置，并且保持加载10～30s；位置检测装置16记录工件承压前后的两个实际变形量并将记录结果反馈给控制器4；下压机构14复位，进料机构1上的顶推组件15将工件顶出至出料机构3的第二带传输组件8上；控制器4根据内置的数学模型公式，通过记录的实际变形量进行计算，计算后若工件为合格的产品，控制器4控制第二带传输组件8正向运转，第二带传输组件8将工件输送至合格品收集箱9中；计算后若工件为不合格的产品，控制器4控制第二带传输组件8反向运转，第二带传输组件8将工件输送至次品收集箱10中。从而通过该设备能够对铜铝过渡平板及并沟线夹的焊接强度进行自动检测，具有高效率和高精度的优点。

如附图2所示，所述承力座11的上端面对称设置有两个安装腔17，所述安装腔17内沿长度方向上通过转轴均匀安装有多个传动辊18，所述传动辊18的顶部高于承力座11的顶面。该设计能够使工件在承力座11上位移时避免其表面被划伤，既能起到保护工件的作用，又能起到辅助工件位移的效果，使其在承力座11上的运动更加容易。

如附图2所示，所述安装腔17内靠近第一机架5的一侧与靠近第二机架7的一侧分别安装有第一驱动电机19和第二驱动电机20，可将第一驱动电机19以及第二驱动电机20与控制器4电连接，进而利用控制器4对第一驱动电机19以及第二驱动电机20的运行进行控制，第一驱动电机19的电机轴连接有第一摩擦辊21，第一摩擦辊21的周侧均匀分布有多个第一摩擦凸部22，第二驱动电机20的电机轴连接有第二摩擦辊23，第二摩擦辊23的周侧均匀分布有多个第二摩擦凸部24，第一摩擦辊21和第二摩擦辊23的顶部均高于承力座11的顶面。该设计不仅能够驱使工件位移至下压机构14正下方的检测位置，而且能够在检测完成后驱使工件位移至第二带传输组件8上，同时也降低了对顶推机构行程的要求，大大降低了生产成本以及装配难度。

如附图4所示，所述第一机架5与第二机架7之间设有支撑架25，所述承力座11设置在支撑架25上，所述第一机架5靠近检测工作台2的一侧安装有用于连接第一机架5与承力座11的导料轨道26，导料轨道26的末端与承力座11的上端面相平齐；所述第二机架7顶面的高度低于承力座11顶面的高度，所述承力座11的出口端安装有用于连接承力座11与第二机架7的安装架27，所述安装架27上由高至低转动设置有第一导向辊28和多个第二导向辊29，第一导向辊28与相邻的第二导向辊29之间的形成的坡度大于多个第二导向辊29之间形成的坡度。支撑架25能够提升检测工作台2安装的稳固性，工件可通过导料轨道26由第一带传输组件6上被输送至承力座11上，而且工件可通过第一导向辊28和第二导向辊29由承力座11被输送至第二带传输组件8上，第一导向辊28与相邻的第二导向辊29之间的坡度设计，提供工件一个更大的初始加速度，使其顺利沿着第二导向辊29滑至第二带传输组件8上。

如附图2和附图4所示，该设备还包括对称设置于龙门架13两侧的两组压力检测组件30，所述压力检测组件30包括第三驱动电机31、丝杠32、滑块33以及两个压力传感器34，所述龙门架13的侧部设有导向座35，导向座35上开设有内外相通且与滑块33相适配的导向槽36，所述滑块33的侧部沿长度方向上开设有燕尾滑槽37，所述导向槽36的内壁上设有与燕尾滑槽37相适配的导向凸部38；所述导向座35的外端设有电机安装板39，所述第三驱动电机31安装于电机安装板39上，第三驱动电机31的电机轴与丝杠32相连接，所述滑块33上设有与丝杠32相配合的螺孔40，两个压力传感器34安装于滑块33的内端面上，工件进入到承力座11上的检测区域后，通过第三驱动电机31驱动丝杠32转动，丝杠32带动滑块33内移，使压力传感器34的探头与工件侧下沿贴合，为确保测试结构准确，压力传感器34的初始设定压力应在10N~1000N范围内选取固定值。压力检测组件30用于检测厚度更大且变形量更小的工件，结合位置检测装置16能更加精准地对工件的焊接强度进行检测。

如附图2和附图3所示，所述下压机构14包括设置在龙门架13上的液压缸41，可将液压缸41与控制器4电连接，进而利用控制器4对液压缸41进行控制，液压缸41的伸出端上设有下压基座42，下压基座42底部呈上大下小的锥形形状，下压基座42端开设有连接槽43，所述连接槽43上插接有呈长条形或圆棒形结构的压头44，其长度应大于或等于20mm，宽度应大于或等于5mm，测试过程中，压头44与工件表面应为面接触；压头44的外端边缘设有倒角45，倒角45的半径不小于1mm；压头44选用弹性材质，具有为塑胶或其他非金属材料，其表面平均硬度应不大于50HV0.1。该设计能够对工件的焊接位置施加稳定的下压力，压头44弹性材质的设计能够避免工件表面压痕的产生，压头44与下压基座42直接插接配合的关系也使其后期的维护更加方便。

如附图1、5、6、7所示，该设备还包括沿第一带传输组件6传输方向设置在第一机架5上的导向组件46、监测组件47以及摆正组件48，可将监测组件47以及摆正组件48与控制器4电连接，进而利用控制器4对监测组件47以及摆正组件48进行控制，所述导向组件46包括对称设置于第一机架5两侧的固定座49，所述固定座49包括两个L形夹块50，两个L形夹块50之间设有补偿缝51，两个L形夹块50对应补偿缝51的一侧开设有半圆夹槽52，两个半圆夹槽52组成插接孔53，所述插接孔53上插设有支撑杆54，两个L形夹块50通过连接螺栓55进行连接，并且旋紧连接螺栓55时，两个L形夹块50夹紧支撑杆54，所述支撑杆54的内端连接有导板56，两个导板56之间形成导向通道57，所述导向通道57的宽度沿工件传送方向先变小后不变；所述监测组件47包括第一支架58，第一支架58上安装有用于监测工件是否摆正的CCD视觉相机59；所述摆正组件48包括第二支架60，第二支架60上设有第一电动滑台61，第一电动滑台61的伸出端上设有第一安装板62，第一安装板62上安装有第四驱动电机63，第四驱动电机63的电机轴连接有第二安装板64，第二安装板64上连接有用于吸住工件的气动吸盘65。该设计能够确保产品焊缝的方向垂直于第一带传输组件6运动的方向，从而使其被顶出至承力座11上时，其焊缝位置能够被下压机构14准确作用到。

如附图8所示，所述顶推组件15包括安装于第一机架5上的第二电动滑台66，第二电动滑台66的伸出端上设有第三安装板67，第三安装板67上设有缓冲垫68，所述缓冲垫68上开设有圆槽69，所述第三安装板67上位于圆槽69内的位置安装有红外传感器70。该设计不仅能够准确将工件推至承力座11上，而且缓冲垫68起到缓冲作用，能够避免工件表面受到刚性撞击而产生损伤。另外，在第一机架5上设置挡板用于对工件起到限位作用，使其能够在待推出位置准确停下。

本发明还提供了一种铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测方法，包括以下步骤：

（1）、将工件放置在进料机构的第一带传输组件上进行传输，通过顶推组件将工件推送至检测工作台内的承力座上；

（2）、两组压力监测组件上的压力传感器的输入端分别抵在工件两侧，并且每个压力传感器与工件紧密贴合后，将压力传感器显示的数值清零；

（3）、下压机构按照预设压力作用于工件的焊接位置，并且保持加载10～30s；

（4）、位置检测装置记录工件承压前后的两个实际变形量并将记录结果反馈给控制器，同时四个压力探头将各自测得的压力数据反馈给控制器；

（5）、下压机构复位，进料机构上的顶推组件将工件顶出至出料机构的第二带传输组件上；

（6）、控制器根据内置的数学模型公式，通过记录的压力数据和实际变形量进行计算，计算后若工件为合格的产品，控制器控制第二带传输组件正向运转，第二带传输组件将工件输送至合格品收集箱中；计算后若工件为不合格的产品，控制器控制第二带传输组件反向运转，第二带传输组件将工件输送至次品收集箱中；

所述步骤（6）中的数学模型公式为：

P=0.0001SHL；

式中：

P——设定压力，单位bar；

S——压头接触面面积，单位mm；

H——焊缝厚度，单位mm；

L——焊缝长度，单位mm；

根据上述公式计算出的设定压力跟记录的压力数据和实际变形量进行计算得出的实际压力进行比较，若实际压力大于设定压力，则产品不合格，若实际压力不大于设定压力，则产品合格。

Claims (8)

1.铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置，其特征在于：包括进料机构(1)、检测工作台(2)、出料机构(3)以及控制器(4)，所述进料机构(1)包括第一机架(5)以及安装于第一机架(5)上的第一带传输组件(6)，所述出料机构(3)包括第二机架(7)以及安装于第二机架(7)上的第二带传输组件(8)，第二机架(7)前后两端的下方分别设有合格品收集箱(9)和次品收集箱(10)；所述检测工作台(2)包括设置于第一机架(5)与第二机架(7)之间的承力座(11)，承力座(11)中部沿长度方向开设有导槽(12)，承力座(11)上还设有龙门架(13)，龙门架(13)顶部位于导槽(12)正上方的位置安装有下压机构(14)；所述第一机架(5)上远离检测工作台(2)的一侧安装有用于将第一带传输组件(6)上的工件移动至承力座(11)上的顶推组件(15)，所述第二机架(7)上远离检测工作台(2)的一侧安装有用于检测承力座(11)上工件受压后表面弯曲程度的位置检测装置(16)，所述进料机构(1)、出料机构(3)、下压机构(14)、顶推组件(15)以及位置检测装置(16)均与控制器(4)电连接；所述承力座(11)的上端面对称设置有两个安装腔(17)，所述安装腔(17)内沿长度方向上通过转轴均匀安装有多个传动辊(18)，所述传动辊(18)的顶部高于承力座(11)的顶面；所述安装腔(17)内靠近第一机架(5)的一侧与靠近第二机架(7)的一侧分别安装有第一驱动电机(19)和第二驱动电机(20)，第一驱动电机(19)的电机轴连接有第一摩擦辊(21)，第一摩擦辊(21)的周侧均匀分布有多个第一摩擦凸部(22)，第二驱动电机(20)的电机轴连接有第二摩擦辊(23)，第二摩擦辊(23)的周侧均匀分布有多个第二摩擦凸部(24)，第一摩擦辊(21)和第二摩擦辊(23)的顶部均高于承力座(11)的顶面。

2.根据权利要求1所述的铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置，其特征在于：所述第一机架(5)与第二机架(7)之间设有支撑架(25)，所述承力座(11)设置在支撑架(25)上，所述第一机架(5)靠近检测工作台(2)的一侧安装有用于连接第一机架(5)与承力座(11)的导料轨道(26)，导料轨道(26)的末端与承力座(11)的上端面相平齐；所述第二机架(7)顶面的高度低于承力座(11)顶面的高度，所述承力座(11)的出口端安装有用于连接承力座(11)与第二机架(7)的安装架(27)，所述安装架(27)上由高至低转动设置有第一导向辊(28)和多个第二导向辊(29)，第一导向辊(28)与相邻的第二导向辊(29)之间的形成的坡度大于多个第二导向辊(29)之间形成的坡度。

3.根据权利要求1所述的铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置，其特征在于：还包括对称设置于龙门架(13)两侧的两组压力检测组件(30)，所述压力检测组件(30)包括第三驱动电机(31)、丝杠(32)、滑块(33)以及两个压力传感器(34)，所述龙门架(13)的侧部设有导向座(35)，导向座(35)上开设有内外相通且与滑块(33)相适配的导向槽(36)，所述滑块(33)的侧部沿长度方向上开设有燕尾滑槽(37)，所述导向槽(36)的内壁上设有与燕尾滑槽(37)相适配的导向凸部(38)；所述导向座(35)的外端设有电机安装板(39)，所述第三驱动电机(31)安装于电机安装板(39)上，第三驱动电机(31)的电机轴与丝杠(32)相连接，所述滑块(33)上设有与丝杠(32)相配合的螺孔(40)，两个压力传感器(34)安装于滑块(33)的内端面上。

4.根据权利要求1所述的铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置，其特征在于：所述下压机构(14)包括设置在龙门架(13)上的液压缸(41)，液压缸(41)的伸出端上设有下压基座(42)，下压基座(42)底部呈上大下小的锥形形状，下压基座(42)端开设有连接槽(43)，所述连接槽(43)上插接有压头(44)，压头(44)选用弹性材质，压头(44)的外端边缘设有倒角(45)。

5.根据权利要求1所述的铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置，其特征在于：还包括沿第一带传输组件(6)传输方向设置在第一机架(5)上的导向组件(46)、监测组件(47)以及摆正组件(48)，所述导向组件(46)包括对称设置于第一机架(5)两侧的固定座(49)，所述固定座(49)包括两个L形夹块(50)，两个L形夹块(50)之间设有补偿缝(51)，两个L形夹块(50)对应补偿缝(51)的一侧开设有半圆夹槽(52)，两个半圆夹槽(52)组成插接孔(53)，所述插接孔(53)上插设有支撑杆(54)，两个L形夹块(50)通过连接螺栓(55)进行连接，并且旋紧连接螺栓(55)时，两个L形夹块(50)夹紧支撑杆(54)，所述支撑杆(54)的内端连接有导板(56)，两个导板(56)之间形成导向通道(57)，所述导向通道(57)的宽度沿工件传送方向先变小后不变；所述监测组件(47)包括第一支架(58)，第一支架(58)上安装有用于监测工件是否摆正的CCD视觉相机(59)；所述摆正组件(48)包括第二支架(60)，第二支架(60)上设有第一电动滑台(61)，第一电动滑台(61)的伸出端上设有第一安装板(62)，第一安装板(62)上安装有第四驱动电机(63)，第四驱动电机(63)的电机轴连接有第二安装板(64)，第二安装板(64)上连接有用于吸住工件的气动吸盘(65)。

6.根据权利要求1所述的铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置，其特征在于：所述顶推组件(15)包括安装于第一机架(5)上的第二电动滑台(66)，第二电动滑台(66)的伸出端上设有第三安装板(67)，第三安装板(67)上设有缓冲垫(68)，所述缓冲垫(68)上开设有圆槽(69)，所述第三安装板(67)上位于圆槽(69)内的位置安装有红外传感器(70)。

7.根据权利要求1～6任一项所述的铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置的方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）、将工件放置在进料机构的第一带传输组件上进行传输，通过顶推组件将工件推送至检测工作台内的承力座上；

（2）、两组压力监测组件上的压力传感器的输入端分别抵在工件两侧，并且每个压力传感器与工件紧密贴合后，将压力传感器显示的数值清零；

（3）、下压机构按照预设压力作用于工件的焊接位置，并且保持加载10～30s；

（4）、位置检测装置记录工件承压前后的两个实际变形量并将记录结果反馈给控制器，同时四个压力探头将各自测得的压力数据反馈给控制器；

（5）、下压机构复位，进料机构上的顶推组件将工件顶出至出料机构的第二带传输组件上；

（6）、控制器根据内置的数学模型公式，通过记录的压力数据和实际变形量进行计算，计算后若工件为合格的产品，控制器控制第二带传输组件正向运转，第二带传输组件将工件输送至合格品收集箱中；计算后若工件为不合格的产品，控制器控制第二带传输组件反向运转，第二带传输组件将工件输送至次品收集箱中。

8.根据权利要求7所述的铜铝过渡平板及并沟线夹焊接强度的自动检测装置的方法，其特征在于：所述步骤（6）中的数学模型公式为：

P=0.0001SHL；

式中：

P——设定压力，单位bar；

S——压头接触面面积，单位mm；

H——焊缝厚度，单位mm；

L——焊缝长度，单位mm；

根据上述公式计算出的设定压力跟记录的压力数据和实际变形量进行计算得出的实际压力进行比较，若实际压力大于设定压力，则产品不合格，若实际压力不大于设定压力，则产品合格。

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