CN113290657A - 一种胶合板加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种胶合板加工工艺，属于胶合板加工工艺技术领域，包括以下步骤：选材，选择符合加工要求的原木；原木截断，根据成品胶合板的尺寸将原木截断；单板旋切，用旋切机对原木进行单板旋切；干燥，将旋切后的单板放入干燥机内进行干燥处理，再进行常温冷却，使单板含水量低于5％‑10％；浸阻燃剂，将干燥后的单板放入阻燃剂溶液中浸泡；再干燥，将浸阻燃剂的单板继续干燥；胶合，将干燥后的单板的表面涂上粘合剂，再依次对单板进行叠加，形成胶合板；预压和热压，先将胶合后的板坯在冷压机上进行预压，再对预压后的板坯进行热压。本发明提供了一种胶合板加工工艺，具有阻燃效果好，用户使用成本低的特点。

Description

一种胶合板加工工艺
技术领域
本发明涉及胶合板加工技术领域，特别涉及一种胶合板加工工艺。
背景技术
胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。
随着家居行业的发展，人们对木质家具的要求也越来越高，然而现有的木质家具在长时间使用后，很容易出现老化、开裂和变形等现象，导致家具使用寿命缩短，增加用户的使用成本和维护成本；现有的胶合板自身不具备阻燃的特性，因此，在对单板进行胶合时，需要胶合一层或多层阻燃板，才能保证胶合板具备阻燃的效果，但会导致胶合板厚度增加，重量增加，甚至使用成本增加。因此，需要在加工时，对胶合板进行特殊工艺的加工才能克服以上缺陷。
发明内容
本发明的主要目的在于提出一种胶合板加工工艺，旨在解决现有的胶合板阻燃效果差；易开裂，用户使用成本高等问题。
为实现上述目的，本发明提出一种胶合板加工工艺，包括以下步骤：
S1：选材，选择符合加工要求的原木；
S2：原木截断，根据成品胶合板的尺寸将原木截断，截取的木段为胶合板成品的尺寸加上加工余量；
S3：单板旋切，将截断的原木进行去皮，再用旋切机对原木进行单板旋切；
S4：干燥，将旋切后的单板放入干燥机内进行干燥处理，干燥完成后，再进行常温冷却，使单板含水量低于5％-10％；
S5：浸阻燃剂，将干燥后的单板放入阻燃剂溶液中浸泡，浸泡时间为3-5h；
S6：再干燥，将浸阻燃剂的单板继续干燥；
S7：胶合，将干燥后的单板的表面涂上粘合剂，再依次对单板进行叠加，形成胶合板；
S8：预压和热压，先将胶合后的板坯在冷压机上进行预压，再对预压后的板坯进行热压，即成型。
优选地，所述步骤S1中，采用的原木为杨木、桉木、橡木、胡桃木、松木。
优选地，所述步骤S2中，截取的木段长度为1500-3000mm。
优选地，所述步骤S4中，干燥包括三个阶段，第一阶段，干燥温度为 35-48℃，干燥时间为0.5-1h；第二阶段，干燥温度为52-63℃，干燥时间为 1-1.5h；第三阶段，干燥温度为65-76℃，干燥时间为0.5-1h。
优选地，所述步骤S5中，阻燃剂为水溶性阻燃剂，浸阻燃剂前，将聚磷酸铵与水混合配成溶液浓度为15％-25％的溶液，静置0.5-1h后，再将单板放入溶液内浸泡。
优选地，所述步骤S7中，使用的粘合剂为酚醛树脂胶，在胶合前，按酚醛树脂胶的20％-50％添加阻燃剂到粘合剂中进行充分混合。
优选地，所述粘合剂的涂量为40-55g/m2。
优选地，与酚醛树脂胶混合的阻燃剂为氢氧化镁或氢氧化铝。
优选地，所述步骤S8中，预压时间为0.5-1h，预压压力为0.2-0.4MPa，热压时间为2-2.5h，热压压力为0.5-0.8MPa,热压温度为80-120℃。
本发明技术方案的有益效果在于：本发明的一种胶合板加工工艺，主要包括八个加工工序，分别为选材、原木截断、单板旋切、干燥、浸阻燃剂、再干燥、胶合、预压和热压；选材选用外表完好的木材，在原木截断时，需要预留加工余量和余量损耗，单板旋切采用现有的旋切机进行，干燥采用单板干燥机进行，干燥完成后，进行浸阻燃剂操作，将单板放入阻燃溶液中浸泡适当时间，再次进行干燥，干燥后的单板表面涂上粘合剂进行胶合，形成胶合板板坯，最后，再进行预压和热压形成胶合板成品；整个加工过程简单，将单板浸胶，保证了胶合板的阻燃效果。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的方案进行清楚完整的描述，显然，所描述的实施例仅是本发明中的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
作为本发明的一种优选地实施例，本发明提出一种胶合板加工工艺，包括以下步骤：
S1：选材，选择符合加工要求的原木，原木是原条长向按尺寸、形状、质量的标准规定或特殊规定截成一定长度的木段。原木的选择主要从木材外形是否开裂、破损或木段是否有蛀虫等方面考虑。
S2：原木截断，根据成品胶合板的尺寸将原木截断，截取的木段为胶合板成品的尺寸加上加工余量；例如，成品胶合板的尺寸为200mm×200mm，则至少需要将原木的长度控制在220mm-240mm，其中，20mm-40mm为加工余量。
S3：单板旋切，将截断的原木进行去皮，再用旋切机对原木进行单板旋切；原木采用现有的专用去皮机进行，不仅去皮效率高，且木材损伤小，便于后续的加工；本发明中使用的旋切机为大型旋切机，旋切机用于将截断的原木加工成连续的单板带，再形成单板，不仅提高了生产单板的质量和精度，还提高了生产效率，旋切机是生产胶合板的主要设备之一，旋切机的加工精度还会进一步影响单板的精度。
S4：干燥，将旋切后的单板放入干燥机内进行干燥处理，干燥完成后，再进行常温冷却，使单板含水量低于5％-10％；干燥机采用现有的单板干燥机，往往刚刚旋切下来的单板含水率很高，单板干燥机主要用于单板的干燥，减少单板中水分含量，使脱水后的单板达到加工工艺的要求。在干燥过程中，单板会有适当的收缩，这部分收缩量也需要在原木截断时进行预留。干燥完成后，还需要常温冷却，以恢复单板的物理性能。
S5：浸阻燃剂，将干燥后的单板放入阻燃剂溶液中浸泡，浸泡时间为3-5h；本发明使用的阻燃剂为与水混合后的水溶性阻燃溶液，将单板放入阻燃溶液中浸泡，以保证单板的阻燃特性，浸泡时间的长短也同样会影响单板的阻燃效果，在浸泡后需要继续进行干燥。
S6：再干燥，将浸阻燃剂的单板继续干燥；此步骤的干燥过程还是采用单板干燥机进行，使阻燃剂能完全浸入到单板内，进一步保证单板的阻燃效果。
S7：胶合，将干燥后的单板的表面涂上粘合剂，再依次对单板进行叠加，形成胶合板；本发明生产的胶合板为五块或七块单板组成，在涂胶时，中间层的单板两面均需要涂上粘合剂，且需要涂抹均匀，保证每块单板都能均匀上胶，保证胶合板的粘合效果。
S8：预压和热压，先将胶合后的板坯在冷压机上进行预压，再对预压后的板坯进行热压，即成型。在胶合后，还需要对胶合板进行压板成型，使单板都能粘合在一起，不易脱落；压板成型包括两个工序：预压和热压，预压是将粘合好的胶合板板坯放在冷压机上进行压合，再将预压后的板坯放在木板热压机上进行热压，热压成型后的胶合板即成品，热压的压力适当，可以进一步保证成品的胶合效果和成品的出材率；最后，再继续进行后续裁边、砂光工序，使胶合板符合检验标准。
本发明的一种胶合板加工工艺，主要包括八个加工工序，分别为选材、原木截断、单板旋切、干燥、浸阻燃剂、再干燥、胶合、预压和热压；选材选用外表完好的木材，在原木截断时，需要预留加工余量和余量损耗，单板旋切采用现有的旋切机进行，干燥采用单板干燥机进行，干燥完成后，进行浸阻燃剂操作，将单板放入阻燃溶液中浸泡适当时间，再次进行干燥，干燥后的单板表面涂上粘合剂进行胶合，形成胶合板板坯，最后，再进行预压和热压形成胶合板成品；整个加工过程简单，且将单板浸胶，保证了胶合板的阻燃效果。
步骤S1中，采用的原木为杨木、桉木、橡木、胡桃木、松木，原木还可以为其他木材，在此不一一赘述。
步骤S2中，截取的木段长度为1500-3000mm，截断木段可采用自动分段断木机，可以一次性将木材截断为多节，保证截取效率高，全自动化加工。
步骤S4中，干燥包括三个阶段，第一阶段，干燥温度为35-48℃，干燥时间为0.5-1h；第二阶段，干燥温度为52-63℃，干燥时间为1-1.5h；第三阶段，干燥温度为65-76℃，干燥时间为0.5-1h。由于树木生长在大自然中，都会含有一定的水分，木材被砍伐后，都需要进行干燥，木材干燥是保障和改善木材品质、减少木材降损，提高木材利用率的重要环节。传统的方式是只将木材进行单次干燥，虽工序简单，但是干燥效果差。
步骤S5中，阻燃剂为水溶性阻燃剂，浸阻燃剂前，将聚磷酸铵与水混合配成溶液浓度为15％-25％的溶液，静置0.5-1h后，再将单板放入溶液内浸泡。其中，聚磷酸铵还可以替换为其他阻燃剂。
步骤S7中，使用的粘合剂为酚醛树脂胶，在胶合前，按酚醛树脂胶的 20％-50％添加阻燃剂到粘合剂中进行充分混合，与酚醛树脂胶混合的阻燃剂为氢氧化镁或氢氧化铝，此步骤使用的阻燃剂为粉状的阻燃剂，与步骤S5中的水溶性阻燃剂相区别，互不影响，进一步保证胶合板的阻燃效果。
步骤S7中，粘合剂的涂量为40-55g/m2，在粘胶时，要保证单板表面粘胶的均匀性，保证不影响后续的热压工序和胶合板的成型。
步骤S8中，预压时间为0.5-1h，预压压力为0.2-0.4MPa，热压时间为 2-2.5h，热压压力为0.5-0.8MPa,热压温度为80-120℃。
实施例2
S1：选材，选择符合加工要求的原木；
S2：原木截断，根据成品胶合板的尺寸将原木截断，截取的木段为胶合板成品的尺寸加上加工余量；
S3：单板旋切，将截断的原木进行去皮，再用旋切机对原木进行单板旋切；
S4：干燥，将旋切后的单板放入干燥机内进行干燥处理，干燥完成后，再进行常温冷却，使单板含水量低于5％；
S5：浸阻燃剂，将干燥后的单板放入阻燃剂溶液中浸泡，浸泡时间为3h，
S6：再干燥，将浸阻燃剂的单板继续干燥；
S7：胶合，将干燥后的单板的表面涂上粘合剂，再依次对单板进行叠加，形成胶合板；
S8：预压和热压，先将胶合后的板坯在冷压机上进行预压，再对预压后的板坯进行热压，即成型。
步骤S1中，采用的原木为杨木、桉木、橡木、胡桃木、松木。
步骤S2中，截取的木段长度为1500mm。
步骤S4中，干燥包括三个阶段，第一阶段，干燥温度为35℃，干燥时间为0.5h；第二阶段，干燥温度为52℃，干燥时间为1h；第三阶段，干燥温度为65℃，干燥时间为0.5h。
所述步骤S5中，阻燃剂为水溶性阻燃剂，浸阻燃剂前，将聚磷酸铵与水混合配成溶液浓度为15％％的溶液，静置0.5h后，再将单板放入溶液内浸泡。
所述步骤S7中，使用的粘合剂为酚醛树脂胶，在胶合前，按酚醛树脂胶的20％％添加阻燃剂到粘合剂中进行充分混合，与酚醛树脂胶混合的阻燃剂为氢氧化镁或氢氧化铝。
粘合剂的涂量为40g/m2。
步骤S8中，预压时间为0.5h，预压压力为0.2MPa，热压时间为2h，热压压力为0.5MPa,热压温度为80℃。
实施例3
S1：选材，选择符合加工要求的原木；
S2：原木截断，根据成品胶合板的尺寸将原木截断，截取的木段为胶合板成品的尺寸加上加工余量；
S3：单板旋切，将截断的原木进行去皮，再用旋切机对原木进行单板旋切；
S4：干燥，将旋切后的单板放入干燥机内进行干燥处理，干燥完成后，再进行常温冷却，使单板含水量低于10％；
S5：浸阻燃剂，将干燥后的单板放入阻燃剂溶液中浸泡，浸泡时间为5h，
S6：再干燥，将浸阻燃剂的单板继续干燥；
S7：胶合，将干燥后的单板的表面涂上粘合剂，再依次对单板进行叠加，形成胶合板；
S8：预压和热压，先将胶合后的板坯在冷压机上进行预压，再对预压后的板坯进行热压，即成型。
步骤S1中，采用的原木为杨木、桉木、橡木、胡桃木、松木。
步骤S2中，截取的木段长度为3000mm。
步骤S4中，干燥包括三个阶段，第一阶段，干燥温度为48℃，干燥时间为1h；第二阶段，干燥温度为63℃，干燥时间为1.5h；第三阶段，干燥温度为76℃，干燥时间为1h。
步骤S5中，阻燃剂为水溶性阻燃剂，浸阻燃剂前，将聚磷酸铵与水混合配成溶液浓度为25％的溶液，静置1h后，再将单板放入溶液内浸泡。
步骤S7中，使用的粘合剂为酚醛树脂胶，在胶合前，按酚醛树脂胶的50％添加阻燃剂到粘合剂中进行充分混合，与酚醛树脂胶混合的阻燃剂为氢氧化镁或氢氧化铝。
粘合剂的涂量为55g/m2。
步骤S8中，预压时间为1h，预压压力为0.4MPa，热压时间为2.5h，热压压力为0.8MPa,热压温度为120℃。
实施例4
S1：选材，选择符合加工要求的原木；
S2：原木截断，根据成品胶合板的尺寸将原木截断，截取的木段为胶合板成品的尺寸加上加工余量；
S3：单板旋切，将截断的原木进行去皮，再用旋切机对原木进行单板旋切；
S4：干燥，将旋切后的单板放入干燥机内进行干燥处理，干燥完成后，再进行常温冷却，使单板含水量低于5％-10％；
S5：浸阻燃剂，将干燥后的单板放入阻燃剂溶液中浸泡，浸泡时间为3-5h，
S6：再干燥，将浸阻燃剂的单板继续干燥；
S7：胶合，将干燥后的单板的表面涂上粘合剂，再依次对单板进行叠加，形成胶合板；
S8：预压和热压，先将胶合后的板坯在冷压机上进行预压，再对预压后的板坯进行热压，即成型。
步骤S1中，采用的原木为杨木、桉木、橡木、胡桃木、松木。
步骤S2中，截取的木段长度为2000mm。
步骤S4中，干燥包括三个阶段，第一阶段，干燥温度为40℃，干燥时间为0.8h；第二阶段，干燥温度为56℃，干燥时间为1.2h；第三阶段，干燥温度为70℃，干燥时间为0.8h。
步骤S5中，阻燃剂为水溶性阻燃剂，浸阻燃剂前，将聚磷酸铵与水混合配成溶液浓度为20％的溶液，静置0.8h后，再将单板放入溶液内浸泡。
步骤S7中，使用的粘合剂为酚醛树脂胶，在胶合前，按酚醛树脂胶的35％添加阻燃剂到粘合剂中进行充分混合，与酚醛树脂胶混合的阻燃剂为氢氧化镁或氢氧化铝。
粘合剂的涂量为48g/m2。
所述步骤S8中，预压时间为0.8h，预压压力为0.3MPa，热压时间为2.2h，热压压力为0.7MPa,热压温度为100℃。
以上所述的仅为本发明的部分或优选实施例，文字部分不能因此限制本发明保护的范围，凡是在与本发明一个整体的构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明保护的范围内。

Claims (9)

1.一种胶合板加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：选材，选择符合加工要求的原木；
S2：原木截断，根据成品胶合板的尺寸将原木截断，截取的木段为胶合板成品的尺寸加上加工余量；
S3：单板旋切，将截断的原木进行去皮，再用旋切机对原木进行单板旋切；
S4：干燥，将旋切后的单板放入干燥机内进行干燥处理，干燥完成后，再进行常温冷却，使单板含水量低于5％-10％；
S5：浸阻燃剂，将干燥后的单板放入阻燃剂溶液中浸泡，浸泡时间为3-5h；
S6：再干燥，将浸阻燃剂的单板继续干燥；
S7：胶合，将干燥后的单板的表面涂上粘合剂，再依次对单板进行叠加，形成胶合板；
S8：预压和热压，先将胶合后的板坯在冷压机上进行预压，再对预压后的板坯进行热压，即成型。
2.根据权利要求1所述的胶合板加工工艺，其特征在于：所述步骤S1中，采用的原木为杨木、桉木、橡木、胡桃木、松木。
3.根据权利要求1所述的胶合板加工工艺，其特征在于：所述步骤S2中，截取的木段长度为1500-3000mm。
4.根据权利要求1所述的胶合板加工工艺，其特征在于：所述步骤S4中，干燥包括三个阶段，第一阶段，干燥温度为35-48℃，干燥时间为0.5-1h；第二阶段，干燥温度为52-63℃，干燥时间为1-1.5h；第三阶段，干燥温度为65-76℃，干燥时间为0.5-1h。
5.根据权利要求1所述的胶合板加工工艺，其特征在于：所述步骤S5中，阻燃剂为水溶性阻燃剂，浸阻燃剂前，将聚磷酸铵与水混合配成溶液浓度为15％-25％的溶液，静置0.5-1h后，再将单板放入溶液内浸泡。
6.根据权利要求1所述的胶合板加工工艺，其特征在于：所述步骤S7中，使用的粘合剂为酚醛树脂胶，在胶合前，按酚醛树脂胶的20％-50％添加阻燃剂到粘合剂中进行充分混合。
7.根据权利要求6所述的胶合板加工工艺，其特征在于：所述粘合剂的涂量为40-55g/m2。
8.根据权利要求6所述的胶合板加工工艺，其特征在于：与酚醛树脂胶混合的阻燃剂为氢氧化镁或氢氧化铝。
9.根据权利要求1所述的胶合板加工工艺，其特征在于：所述步骤S8中，预压时间为0.5-1h，预压压力为0.2-0.4MPa，热压时间为2-2.5h，热压压力为0.5-0.8MPa,热压温度为80-120℃。
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