CN113149042A

CN113149042A - 高活性氧化镁的制备方法

Info

Publication number: CN113149042A
Application number: CN202110361522.4A
Authority: CN
Inventors: 胡亚伟
Original assignee: Hebei Chemical and Pharmaceutical College
Current assignee: Hebei Chemical and Pharmaceutical College
Priority date: 2021-04-02
Filing date: 2021-04-02
Publication date: 2021-07-23
Anticipated expiration: 2041-04-02
Also published as: CN113149042B

Abstract

本发明提供了一种高活性氧化镁的制备方法，包括步骤：S1、白云石经煅烧得到煅烧白云石和窑气；S2、消化及窑气净化，将煅烧白云石消化制得石灰乳；净化窑气中的二氧化硫和氮氧化物；S3、向石灰乳中通入净化后的窑气，调节石灰乳的PH至7.4～7.3并保持2.5～3.5min；继续向石灰乳中通入净化后的窑气，调节石灰乳的PH至7.2～7.1获得重镁液；S4、将重镁液以加压的方式精密过滤净化重镁液；S5、热解及煅烧分解，将重镁液热解得到碱式碳酸镁，将碱式碳酸镁煅烧分解得到氧化镁；S6、干燥及煅烧，将氧化镁干燥后进行煅烧；S7、粉碎及表面处理，采用气流粉碎法对氧化镁粉碎成粉末状，气流中带有表面活性剂。本发明所述的高活性氧化镁的制备方法，便于制得高活性氧化镁。

Description

高活性氧化镁的制备方法

技术领域

本发明涉及氧化镁制备技术领域，特别涉及一种高活性氧化镁的制备方法。

背景技术

活性是氧化镁等无机化工产品的一个重要技术指标。一般情况下，活性是指氧化镁与无机酸、有机酸等酸性物质的反应速率，但实际上它代表了产品的一类重要指标，即与其他原料反应、混合、混炼、熔合的能力。活性的表征方法视产品的性质不同而有差异，氧化镁是用柠檬酸活性(简称CAA)来表述的， CAA值越小，说明产品活性越高。

氧化镁的活性不单表明了它与酸性物质反应的速率，也可代表它与其他物质的反应能力、混炼能力等。而氧化镁的活性与产品结晶性能、颗粒大小、颗粒形态、聚集状态、表明形态、杂质含量、杂质种类等因素有关，是一个比较复杂的关系，而且往往互相制约，值得认真研究。

高活性氧化镁的生产方法有多种，但最廉价的就是通过白云石煅烧、石灰乳碳酸化、碱式碳酸镁煅烧工艺过程得到。但高活性氧化镁与普通轻质氧化镁的生产工艺参数有一定差别，需要对设备和工艺参数进行较大的改进。要求在重镁液的热解、碱式碳酸镁分离与干燥、煅烧分解等工序都要严格把关。

目前，我国高活性氧化镁的制备需要进口，或者用一般轻质氧化镁代替，造成生产成本过高，或者制备出的氧化镁质量低下。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种高活性氧化镁的制备方法，以便于制备出高活性氧化镁。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种高活性氧化镁的制备方法，包括以下步骤：

S1、煅烧，白云石经煅烧得到煅烧白云石和窑气；

S2、消化及窑气净化，将所述煅烧白云石消化制得石灰乳；净化

所述窑气中的二氧化硫和氮氧化物，以净化所述窑气；

S3、石灰乳的碳酸化，向所述石灰乳中通入净化后的所述窑气，调节所述石灰乳的PH至7.4～7.3并保持2.5～3.5min；继续向所述石灰乳中通入净化后的所述窑气，调节所述石灰乳的PH至7.2～7.1获得重镁液；

S4、加压过滤，将所述重镁液以加压的方式精密过滤得到净化重镁液；

S5、热解及煅烧分解，将净化后的所述重镁液热解得到碱式碳酸镁，将所述碱式碳酸镁煅烧分解得到片状的氧化镁；

S6、干燥及煅烧，将片状的所述氧化镁干燥后进行煅烧，得到颗粒状的氧化镁；

S7、粉碎及表面处理，采用气流粉碎法对颗粒状的所述氧化镁粉碎成粉末状，气流中带有表面活性剂。

进一步的，步骤S5中采用热解塔对净化后的所述重镁液进行热解，热解的温度为80～100℃，热解时间为10～15min。

进一步的，所述热解塔以水蒸气为热源。

进一步的，所述水蒸气的升温速率为6～8℃/min。

进一步的，于步骤S5中，将分解的所述氧化镁压滤成滤饼。

进一步的，于步骤S1中，对所述煅烧白云石进行风选，选取位于上层的所述煅烧白云石进行步骤S2中的消化。

进一步的，步骤S2中，净化后窑气中二氧化碳的含量为30～35％。

进一步的，步骤S7中，所述气流温度为125～135℃。

进一步的，步骤S7中，所述氧化镁粉的温度大于90℃。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的高活性氧化镁的制备方法，通过净化窑气，并用于石灰乳的碳酸化，利于提高窑气的再利用，并通过在石灰乳碳酸化的过程中对PH的调节，可有效防止石灰乳的过度碳化或碳化不彻底的问题，利于提高重镁液的生成效率。同时，通过加压过滤的方式对净化后的重镁液进行热解及煅烧分解，利于得到片状的氧化镁，而对片状的氧化镁再次进行干燥和煅烧，则利于除去水分，此外，通过气流粉碎法将片状氧化镁粉碎成粉末状的同时进行表面活性处理，还利于制得超细的氧化镁，并利于提高氧化镁的活性。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中完成热解的碱式碳酸镁在扫描电子显微镜(SEM) 下观察到的图像；

图2为本发明实施例中不同组成的碳酸镁的在扫描电子显微镜(SEM)下观察到的图像；

图3为本发明实施例中在扫描电子显微镜(SEM)下观察到的图像；

图4为本发明实施例中所制得的高活性氧化镁在扫描电子显微镜(SEM) 下观察到的图像。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种高活性氧化镁的制备方法，整体上来讲，该高活性氧化镁的制备方法，包括以下步骤：

S1、煅烧，白云石经煅烧得到煅烧白云石和窑气；

S2、消化及窑气净化，将煅烧白云石消化制得石灰乳；净化窑气中的二氧化硫和氮氧化物，以净化所述窑气；

S3、石灰乳的碳酸化，向石灰乳中通入净化后的所述窑气，调节石灰乳的 PH至7.4～7.3并保持2.5～3.5min；继续向石灰乳中通入净化后的窑气，调节石灰乳的PH至7.2～7.1获得重镁液；

S4、加压过滤，将重镁液以加压的方式精密过滤得到净化后的重镁液；

S5、热解及煅烧分解，将净化后的重镁液热解得到碱式碳酸镁，将碱式碳酸镁煅烧分解得到片状的氧化镁；

S6、干燥及煅烧，将片状的氧化镁干燥后进行煅烧，得到颗粒状的氧化镁；

S7、粉碎及表面处理，采用气流粉碎法对颗粒状的氧化镁粉碎成粉末状，气流中带有表面活性剂。

本实施例在步骤S1中，采用现有技术中的煅烧窑对筛选出的白云石进行煅烧，从而制得上述的煅烧白云石和窑气。而作为优选的，本实施例中的白云石优选为太行山区白云石，这种白云石中碳酸钙和碳酸镁摩尔比基本为1:1，是作为制备高活性氧化镁的较好材料。

在具体实施时，考虑到白云石中生石灰、硅酸盐、大颗粒矿物杂质、氧化铁等物质的制备效率低，容易影响步骤S2中石灰乳的纯度，以及氧化镁的制备效率。故而，本实施例通过风选的方式对煅烧白云石进行筛选，筛选后的煅烧白云石进行步骤S2，以进一步提高制备出高活性氧化镁的效果。

具体来讲,本实施例中，通过风选机对煅烧白云石进行筛选，此处的风选机可采用现有技术中的风选机，煅烧白云石输送至该风选机内，并在气流的驱使下做离心运动，受到离心力和惯性的作用，风选后的煅烧白云石在风选机内的分布由上至下的体积和重量越来越大。该风选机上设有沿其高度方向由上至下布置的多个出料口，以便于将筛分后的不同规格的煅烧白云石排出。

本实施例中的高活性氧化镁的制备方法中，优选位于风选机中上层的煅烧白云石，例如选取整个风选机内顶部40％～60％的煅烧白云石。如此设置，利于去除煅烧白云石中的硅酸盐、未烧透的煅烧白云石，以及细小烧结体等杂质。风选出的煅烧白云石颗粒较小，重量较轻，利于提高步骤S2中石灰乳的纯度，以及氧化镁的活性，并利于提高步骤S3中碳酸化的效果。

本实施例在步骤S2中，具体采用消化器进行消化，煅烧后的白云石消化即采用煅烧白云石与水在消化器中进行混合消化。作为优选的，本实施例中消化后的石灰乳中氢氧化镁与氢氧化钙的摩尔比为一比一。

具体实施时，考虑到石灰乳的质量影响碳化的效率，故而，本实施例中，对消化后的石灰乳进行浮选。例如，采用旋转消化器对石灰乳进行浮选，将石灰乳输送至旋转消化器中，石灰乳的精细度由上至下越来越大。优选的，选取位于旋转消化器中上层的精细的石灰乳进行步骤S3中的碳酸化。

本实施例中的步骤S2中窑气净化主要通过水洗塔，以及两个化学净化塔实现对窑气的净化。其中，水洗塔的作用是将通入其内的窑气喷淋水，以除去窑气中大部分的灰尘。第一个化学净化塔主要用于净化窑气中大部分的硫化物。该第一化学净化塔的进气口位于其底部，而出气口位于顶部。

第二个化学净化塔的主要目的是为了净化窑气中大部分的氮氧化物，该第二化学净化塔的结构与第一个净化塔的结构大致相同，进气口也位于底部，出去口位于顶部。由第二个化学净化塔排出的窑气输送至下述的碳酸化塔中，以用于石灰乳的碳酸化。

其中，第一化学净化塔和第二化学净化塔中的液体均可采用现有技术中用于脱硫和脱氮的液体。作为优选的，本实施例中净化后窑气中二氧化碳的含量在30～33％，利于提高对石灰石的碳化效率，例如二氧化碳的含量为33％。

为确保此处二氧化碳的含量，本实施例中还设有用于获取净化后窑气中二氧化碳含量的二氧化碳传感器。若二氧化碳的含量低于30％，则可向净化后的窑气中通入纯净的二氧化碳，以将二氧化碳的含量调整至30～33％的范围内。而若二氧化碳的含量高至33％，则向净化后的窑气中通入空气，以将二氧化碳的含量调整至30～33％的范围内。

本实施例在步骤S3中，使用现有技术中的碳酸化塔对石灰乳通入净化后的窑气，从而实现碳酸化。其中，石灰乳碳酸化的过程为碱性更强的氢氧化钙首先碳酸化为碳酸钙沉淀，而氢氧化镁变为水溶性的碳酸氢镁水溶液，此时体系为固液混合体系。

如果碳酸化不完全，会使得镁盐提取不完全，从而导致资源浪费和生产效率降低，副产物碳酸钙中含有大量镁盐而粘度提高，影响干燥和综合利用。而如果碳酸化时间过长，就会有部分钙以离子形式进入重镁液，造成重镁液中钙超标，所以控制合适的碳酸化终点非常重要。

本实施例的步骤S3中调节石灰乳的PH至7.4～7.3，并保持2.5～3.5min；继续，石灰乳中通入净化后的窑气，调节石灰乳的PH至7.2～7.1，以获得重镁液。

具体实施时，可将石灰乳的PH调节至7.3，并保持3分钟，接着继续通入窑气，直至石灰乳的PH调整至7.2。本实施例中，通过分阶段调节石灰乳的PH，以及控制PH的保持时间，能够有效避免石灰乳碳酸化不完全或者过度碳酸化，而影响氧化镁的制备效果。

其中，为了便于获取石灰乳的PH值，本实施例中，在碳化塔中布置了PH 传感器，以实时获取石灰乳的PH值。可以理解的是，为了提高对石灰乳PH的检测准确度，可在碳化塔的不同位置布置多个PH传感器。

在石灰乳碳酸化的过程中，由于不同气体分散方式会影响产物的粒径，当气体流速一定时，由于气体分散不均匀，会导致产物颗粒大小不一，产物中小颗粒越多，重镁液过滤时碳酸钙穿滤就越严重，导致钙残留增加。故而，若采用出气比较均匀的出风方式，则利于碳酸化过程的稳定，这样产物颗粒比较均一，不容易穿滤。

通过多次的对比实现，发现到在其他条件相同的前提下，采用双层平板多孔式出气的效果最好，不过考虑到其运行成本较高，而且由于阻力较大，在同样气体流量的情况下碳酸化速率并不快，尤其是孔多而小，容易造成堵塞，需要经常进行停产清理，并对碳化塔的设计造成困难。因此，最后选取了单层平板多孔式气体分散器，效果很理想。

本实施例步骤S4加压过滤中，主要通过重镁液过滤器对重镁液进行过滤，该重镁液过滤器可采用现有技术中的应用在重镁液过滤上的过滤器。考虑到重镁液中容易残留少量钙，尤其是分离过程穿滤的碳酸钙超细颗粒，因此，需要采用高密度滤布或微孔过滤膜对重镁液进行精密过滤，从而得到净化后的重镁液。

而重镁液本身具有不稳定性，在重镁液过滤过程中会因减压而分解成结晶状水合三水合碳酸镁，并产生二氧化碳。而结晶状水合三水合碳酸镁极易堵塞微孔过滤膜或滤布。故而，本实施例中，在对重镁液进行过滤时通入净化后的窑气，该窑气中的二氧化碳含量30％～33％，此处，采用高二氧化碳分压的石灰窑气加压过滤的方式，避免因过滤减压导致的重镁液部分分解。

本实施例步骤S5热解及煅烧分解中，使用现有技术中的热解塔对重镁液进行热解。该热解塔以水蒸气为热源，其塔径高比为1：3。优选的，该热解塔采用不锈钢材料制成，同时，热解塔上设有隔热保温层，以提高热量的利用率。

重镁液热分解是碳酸氢镁水溶液在较高温度下复分解反应，即碳酸氢镁经过八水合碳酸镁、五水合碳酸镁、三水合碳酸镁、八水合碱式碳酸镁、五水合碱式碳酸镁、四水合碱式碳酸镁的一个转化过程。也就是说，重镁液经过热分解的最终产物即是工业上称为轻质碳酸镁的四水合碱式碳酸镁，其分子式为： 4MgCO₃·Mg(OH)₂·4H₂O。

由于重镁液热热解产物为结晶性的固体产物，产物的结晶性、分散性等性能必然受到生成条件的重大影响。而碱式碳酸镁的性能又严重影响最终产物氧化镁的活性。如果热解条件控制不好，产品颗粒分布分散，大小不均匀，分离困难，会导致后期步骤S5中制备出的滤饼的含水量高，易于浪费能源，而且产品团聚严重、结晶较差，造成最终产品视比容低、活性低等。

其中，热解的升温速度也是影响产品性能的重要因素之一，因为大部分碳酸氢镁在热解升温过程中已经分解。重镁液在30℃左右甚至更低温度下即开始分解行为，首先是生成多水合正碳酸镁，然后在60℃左右即开始明显分解，产物为水合碱式碳酸镁些列产物。

如果热解时间短或者温度不够高，则这个转化过程可能伴随到干燥阶段。而重镁液的热解升温速率必然影响产物的性能(结晶性、颗粒大小、视比容、稳定性等)，其中对产物的视比容和组成影响最大，如果最终的分解温度足够高，分解时间足够长，则最终产物的组成不受影响，而仅仅影响产物性能指标。

另外，热解时的升温速率和最终温度对产品性能，例如视比容、粒径、分散效果等产生影响，经过反复的试验发现，水蒸气的温度为120℃，重镁液的热解的温度为80～100℃，热解时间为10～15min。例如，热解的温度为95℃，热解的时间为12min，此时重镁液的热解效果较好。

表1：热解温度对产物性能指标的影响

热解温度(℃)	85	90	95	100
					产物视比容(ml/g)	6.5	7.2	7.8	8.6
激光测定平均粒径(μm)	9.1	8.5	7.6	7.2
					SEM粒径(μm)	7.2	6.7	6.1	5.7

如表1中所示，随着热解温度的提高，视比容提高、激光测定粒径降低、 SEM观察粒径增加。这主要因为随着热解温度的提高，碳酸氢镁分解速率加快，形成原始颗粒更加细小的片状产物，而这些片状产物容易聚集成“团簇”状产品。由于这种“团簇”空间结构松散，其视比容较大，比表面积和活性也就越高。

而如图2中所示，扫描电子显微镜(SEM)所观察的是团聚后的颗粒，其中，由左至右分别是三水合碳酸镁、五水合与四水合碱式碳酸镁混合物以及四水合碱式碳酸镁。由于原始颗粒越小，其团聚能力越强，所以，SEM测定的颗粒随分解温度的提高而增加，但这种团聚被叫做“软团聚”，是可以通过各种手段粉碎成小颗粒的。

表2：热解升温速率对产物性能指标的影响

从表2中数据可以看出，随着升温速率的增加，产物的视比容和SEM表观粒径均增加。这主要是因为随着升温速率的加快，重镁液的分解速率加快，过饱和的碳酸氢镁迅速分解、转化产生大量细小的晶核和片状颗粒，这些晶核又迅速聚集成松散的团簇漂浮于液面，最终形成轻质水合碱式碳酸镁。

这些颗粒尽管表观粒径比较大，但原始粒径很小，是由于软团聚而形成的松散聚集体，这种团聚体活性很高，较易分解，而且分解产物颗粒小、活性高。实验证明，升温速率是控制产品视比容的重要手段。要想得到高活性的氧化镁，必须首先得到高活性的轻质碳酸镁，而提高热解体系的升温速率无疑是关键条件之一。

本实施例中，达到设定温度后的保温时间，即热解时间，也是影响产物理化性能的主要因素之一，其主要影响结果是产物的视比容。热解温度为95℃时，热解温度时不同热解时间对产物性能的影响，水蒸气温度约120℃，升温速率为7℃/min；热解时间考察范围为5～30min，结果见表3。

表3：热解时间对产物性能指标的影响

热解时间(min)	5	15	20	25	30	35
							产物视比容(mi/g)	8.1	7.9	7.8	7.3	6.5	6.1
激光平均粒径(μm)	9.3	9.5	9.9	11.2	12.1	12.9
							SEM粒径(μm)	13.1	12.6	12.1	10.9	9.6	8.5
产品纯度(％)	96	98.5	99.5	99.5	99.6	99.5

(注：产品纯度以4MgCO₃·Mg(OH)₂·4H₂O含量计算。)

表3中数据显示，在其它条件相同的情况下，随着热解时间的延长，产物的视比容降低，激光粒度测定的粒径增加，SEM表观粒径降低且幅度较大，而产物纯度增加，组成趋于单一。之所以随着热解时间的延长产物的视比容降低，是因为热解过程的“陈化”作用，即随着热解时间的延长，新形成的产物原始颗粒是一个逐步生长完善的过程，同时也是晶粒张大的过程。

由于温度较高，而且重镁液的分解过程基本完成，仅剩下不同组成的碱式碳酸镁之间的转化。一些小颗粒的八水合(4MgCO₃·Mg(OH)₂·8H₂O)或五水合碱式碳酸镁(4MgCO₃·Mg(OH)₂·5H₂O)逐步溶解或重排，形成大的、结晶更完整的片状颗粒(4MgCO₃·Mg(OH)₂·8H₂O)，所以产物的激光粒径逐渐增加。

在这个过程中，由于最早形成的产物即发生团聚而形成团簇，颗粒的转化或重排过程必然伴随这些团簇的粒径变化，其中最明显的就是这些团簇的塌陷和收缩。而且，长时间的热处理也导致这些松散的团簇的收缩和塌陷，最终导致其粒径逐步缩小，而且这种变化非常明显。

所以不但产品的视比容随热解时间的延长而减小，其SEM表观粒径也明显减小。至于产物的纯度问题，主要是根据测定含镁量确定的，参照物是4MgCO₃·Mg (OH)₂·4H₂O。如前所述，重镁液热解是一系列比较复杂的、不同组成的产物之间的转化过程，由于升温速率比较快，短时间内部分分解产物来不及完全转化成最终产物4MgCO₃·Mg(OH)₂·4H₂O，而是以八水合物或五水合物的形式存在，这样就导致产物中含水量较高。

而随着热解时间的延长，这个转化过程可以进行的比较彻底，而最佳的时间就是15min，热解时间再长其组成变化不明显，而且导致视比容降低、原始颗粒增大并浪费能源，提高生产成本。所以我们选择热解时间为10～15min，即使有极少量产物没有转化完全，到干燥工序或分解工序也可以完全解决。

本实施例步骤S6的干燥及煅烧中，热解得到的碳酸镁经过离心或板框压滤得到含水分约70～80％的滤饼，从而实现干燥。滤饼经过干燥处理其干燥工艺和条件对产物的活性有很大影响，经过反复的对比试验，优选采用列管式旋转干燥法对滤饼进行干燥，其具有快速、能耗低、密闭性好等优点，可有效防止干燥过程中的团聚现象。

干燥后的滤饼采用动态旋转窑煅烧进行煅烧，其具有物料随时翻转而受热均匀、连续自动进出物料、清洁不污染产品、热效率高等优点。其中，煅烧的时间对产物的性能影响如表中所示。

表4：动态旋转窑制备的氧化镁的各项理化指标

煅烧时间(h)	2	3	4	5
					产物SEM平均粒径(μm)	175	235	280	315
产物柠檬酸活性(CAA，S)	13	15	17	25
					产物纯度(％)	98.2	98.5	98.7	98.9

注：煅烧温度1000℃；产物纯度以氧化镁含量计。

通过工艺优化和原料筛选，初步制备了活性(CAA值)在14s～16s，原始粒径在50～250nm之间，纯度在98％以上的高活性轻质氧化镁，其呈颗粒状，具体结构参照图3中所示。

本实施例的步骤S7中，通过高剪切表面处理器和气流粉碎与分级***，采用气流粉碎法将颗粒状的氧化镁粉碎成氧化镁粉末状。气流粉碎工艺严重怕潮湿，必须使用干燥空气。而氧化镁是极其细小的颗粒，其比表面积很大，吸潮能力很强。由于气流粉碎过程需要大量空气，空气中的水分会使氧化镁团聚，并容易粘连在设备器壁造成堵塞。

所以，本实施例中，高温气流同时夹带物料和表面活性剂的方法，一步即可完成表面处理、粉碎、分级工序。其中，为了降低能源消耗，整个工序除了物料进出口，其余都是在密闭、保温的***中运行，以实现热风循环利用，部分热源来自于煅烧产品的降温余热。

具体实施时，表面处理与气流粉碎一起进行，气流温度可设置在150℃以上，这样物料温度可达到90℃以上，这样就可以实现表面活性剂的分散与包裹，效果优于普通干法活化处理。

本实施例中的表面活性剂可采用现有技术中的硬脂酸、硬脂酸钠、硬脂酸钙以及硬脂酸稀土盐等，针对不同的需要，选取合适的表面活性剂，以满足使用需求。

本实施例中的分级是通过风选的方式进行的，其原理就是不同大小的颗粒重力加速度的不同。在相同的风力下，小颗粒可以达到更远的距离，大颗粒则落在附近，收集不同位置的产品，就得到不同粒径、不同活性的氧化镁。在主体工艺不变的情况下，可以得到不同粒径、不同活性的系列产品，增加了产品表面处理工艺，提高分散性，改进产品的储存与运输性能。本实施例中的高活性氧化镁的制备方法所制得的高活性氧化镁的结构如图4中所示，其中，位于左侧的是分级前，位于右侧的是分级后。

综合上述实验，我们通过工艺优化和原料筛选，初步制备了活性(CAA值) 在14s～16s，原始粒径在50～250nm之间，纯度在98％以上的高活性轻质氧化镁。产品活性由原来的65s提高到14s左右，产品纯度由93％提高到98.5％以上，整个生产工艺节能约15％。产品经用户使用，效果良好。

本实施例所述的高活性氧化镁的制备方法，通过净化窑气，并用于石灰乳的碳酸化，利于提高窑气的再利用，并通过在石灰乳碳酸化的过程中对PH的调节，可有效防止石灰乳的过度碳化或碳化不彻底的问题，利于提高重镁液的生成效率。

同时，通过加压过滤的方式对净化后的重镁液进行热解及煅烧分解，利于得到片状的氧化镁，而对片状的氧化镁再次进行干燥和煅烧，则利于除去水分，此外，通过气流粉碎法将片状氧化镁粉碎成粉末状的同时进行表面活性处理，还利于制得超细的氧化镁，并利于提高氧化镁的活性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种高活性氧化镁的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、煅烧，白云石经煅烧得到煅烧白云石和窑气；

S2、消化及窑气净化，将所述煅烧白云石消化制得石灰乳；净化所述窑气中的二氧化硫和氮氧化物，以净化所述窑气；

2.根据权利要求1所述的高活性氧化镁的制备方法，其特征在于：步骤S5中采用热解塔对净化后的所述重镁液进行热解，热解的温度为80～100℃，热解时间为10～15min。

3.根据权利要求2所述的高活性氧化镁的制备方法，其特征在于：所述热解塔以水蒸气为热源。

4.根据权利要求3所述的高活性氧化镁的制备方法，其特征在于：所述水蒸气的升温速率为6～8℃/min。

5.根据权利要求1所述的高活性氧化镁的制备方法，其特征在于：于步骤S5中，将分解的所述氧化镁压滤成滤饼。

6.根据权利要求1所述的高活性氧化镁的制备方法，其特征在于：于步骤S1中，对所述煅烧白云石进行风选，选取位于上层的所述煅烧白云石进行步骤S2中的消化。

7.根据权利要求1所述的高活性氧化镁的制备方法，其特征在于：步骤S2中，净化后窑气中二氧化碳的含量为30～35％。

8.根据权利要求1所述的高活性氧化镁的制备方法，其特征在于：步骤S7中，所述气流温度为125～135℃。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的高活性氧化镁的制备方法，其特征在于：步骤S7中，所述氧化镁粉的温度大于90℃。