CN113112593B - 一种3d图形在折弯机数控***上的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于折弯机数控***技术领域，尤其为一种3D图形在折弯机数控***上的应用，包括以下步骤：S1、通过3D扫描设备获取实际折弯件的3D空间数据，导入折弯仿真软件，获取折弯件的3D空间数据，建立3D模型；S2、获取折弯件材料性能数据，将该数据导入折弯仿真软件，调整折弯3D图形数据；S3、获取折弯件在实际产品中的焊缝轨迹数据，将获取的焊缝轨迹数据导入折弯仿真软件，对3D图形数据再次调整处理，获得仿真结果；S4、建立折弯次序数据，根据仿真结果，生成相应控制指令发送至折弯机床，由折弯机床完成对折弯件的折弯、塑形。本发明利用3D图形辅以折弯机床折弯、塑形加工，进而达到提高折弯精度及折弯效率的目的，保证产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及折弯机数控***技术领域，具体为一种3D图形在折弯机数控***上的应用。
背景技术
折弯机是利用所配备的模具(通用或专用模具)将冷态下的金属板材折弯成各种几何截面形状的工件，折弯机一般采用折弯机专用数控***，折弯机的坐标轴已由单轴发展到12轴，可由数控***自动实现滑块运行深度控制、滑块左右倾斜调节、后挡料器前后调节、左右调节、压力吨位调节及滑块趋近工作速度调节等等。可使折弯机方便地实现滑块向下、点动、连续、保压、返程和中途停止等动作，一次上料完成相同角度或不同角度的多弯头折弯。它是为冷轧钣金加工设计的板材成型机械，广泛应用于汽车、飞机制造、轻工、造船、集装箱、电梯、铁道车辆等行业的板材折弯加工。
目前，现有的折弯数控***在应用钣金产品折弯过程中普遍易产生产品报废、原材料浪费的问题，不能根据材料的性能及材料连接方式进行针对性优化与干涉，折弯精度及折弯效率较低，不能满足越来越高的折弯加工要求。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种3D图形在折弯机数控***上的应用，解决了现有的折弯数控***在应用钣金产品折弯过程中普遍易产生产品报废、原材料浪费的问题，不能根据材料的性能及材料连接方式进行针对性优化与干涉，折弯精度及折弯效率较低，不能满足越来越高折弯加工要求的问题。
(二)技术方案。
本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种3D图形在折弯机数控***上的应用，包括以下步骤：
S1、通过3D扫描设备获取实际折弯件的3D空间数据，导入折弯仿真软件，获取折弯件的3D空间数据，建立3D模型；
S2、获取折弯件材料性能数据，将该数据导入折弯仿真软件，调整折弯3D图形数据；
S3、获取折弯件在实际产品中的焊缝轨迹数据，将获取的焊缝轨迹数据导入折弯仿真软件，对3D图形数据再次调整处理，获得仿真结果；
S4、建立折弯次序数据，根据仿真结果，生成相应控制指令发送至折弯机床，由折弯机床完成对折弯件的折弯、塑形。
进一步的，所述步骤S2中，折弯件材料性能数据包括折弯件回弹，即材料受力后恢复到原来形状的倾向，采用过度弯曲的方式补偿材料回弹，折弯仿真软件与CAM***集成，利用CAM***测量折弯件，将测量结果与目标数据进行比对，通过折弯仿真软件对折弯进行调整。
进一步的，所述步骤S3中，获取折弯件在实际产品中的焊缝轨迹数据的方式是通过3D扫描设备获取实际折弯件的3D空间数据并建立的3D模型，根据3D模型通过TensorFlow算法计算获取产品的焊缝轨迹数据。
进一步的，所述步骤S3中，对3D图形数据调整处理包括对折弯件进行折弯长度补偿，预留折弯件焊缝端，以便与待对接工件进行焊接。
进一步的，所述骤S4中，折弯次序数据包括折弯件的尺寸、弯曲值、模具选择以及挡指的位置。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种3D图形在折弯机数控***上的应用，具备以下有益效果：
本发明，通过3D扫描的方式获取折弯件的3D空间数据，以此建立3D模型，根据折弯件材料性能及实际产品焊缝轨迹连接方式分别进行针对性优化与干涉，继而将获取的仿真结果与建立的折弯次序数据发送至机床，利用3D图形辅以折弯机床折弯、塑形加工，进而达到提高折弯精度及折弯效率的目的，保证产品质量。
附图说明
图1为本发明3D图形在折弯机数控***上的应用步骤示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
如图1所示，本发明一个实施例提出的一种3D图形在折弯机数控***上的应用，包括以下步骤：
S1、通过3D扫描设备获取实际折弯件的3D空间数据，导入折弯仿真软件，获取折弯件的3D空间数据，建立3D模型；
S2、获取折弯件材料性能数据，将该数据导入折弯仿真软件，调整折弯3D图形数据；
S3、获取折弯件在实际产品中的焊缝轨迹数据，将获取的焊缝轨迹数据导入折弯仿真软件，对3D图形数据再次调整处理，获得仿真结果；
S4、建立折弯次序数据，根据仿真结果，生成相应控制指令发送至折弯机床，由折弯机床完成对折弯件的折弯、塑形。
在一些实施例中，在折弯加工中，为保证折弯精度，需要确定所需的过弯角度以对抗回弹，在仿真中同样可以考虑材料补偿因素，在步骤S2中，折弯件材料性能数据包括折弯件回弹，即材料受力后恢复到原来形状的倾向，例如，要获得45°的弯曲，实际应用中需要弯曲一个稍大的角度，如50°，采用过度弯曲的方式补偿材料回弹；为在折弯过程中实时监测工件的折弯动态数据，将折弯仿真软件与CAM***集成，利用CAM***测量折弯件，将测量结果与目标数据进行比对，通过折弯仿真软件对折弯进行调整，保证折弯精度。
在一些实施例中，步骤S3中，获取折弯件在实际产品中的焊缝轨迹数据的方式是通过3D扫描设备获取实际折弯件的3D空间数据并建立的3D模型，根据3D模型通过TensorFlow算法计算获取产品的焊缝轨迹数据。
在一些实施例中，为考虑折弯件与对接工件之间焊缝，需预留焊缝端以保证连接端正常焊缝，在步骤S3中，对3D图形数据调整处理包括对折弯件进行折弯长度补偿，通过预留折弯件焊缝端，以便与待对接工件进行焊接，因此需要对3D图形数据再次调整处理。
在一些实施例中，骤S4中，折弯次序数据包括折弯件的尺寸、弯曲值、模具选择以及挡指的位置，工作时，将这些数据发送给机床，机床只需带有USB驱动器、串行数据接口或网络接口，即可接受上述折弯次序数据，折弯仿真软件允许立即使用这些数据。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种3D图形在折弯机数控***上的应用，包括以下步骤：
S1、通过3D扫描设备获取实际折弯件的3D空间数据，导入折弯仿真软件，获取折弯件的3D空间数据，建立3D模型；
S2、获取折弯件材料性能数据，将该数据导入折弯仿真软件，调整折弯3D图形数据；
S3、获取折弯件在实际产品中的焊缝轨迹数据，将获取的焊缝轨迹数据导入折弯仿真软件，对3D图形数据再次调整处理，获得仿真结果；
S4、建立折弯次序数据，根据仿真结果，生成相应控制指令发送至折弯机床，由折弯机床完成对折弯件的折弯、塑形；
在折弯加工中，为保证折弯精度，需要确定所需的过弯角度以对抗回弹，在仿真中同样考虑材料补偿因素，在步骤S2中，折弯件材料性能数据包括折弯件回弹，即材料受力后恢复到原来形状的倾向，采用过度弯曲的方式补偿材料回弹；为在折弯过程中实时监测工件的折弯动态数据，将折弯仿真软件与CAM***集成，利用CAM***测量折弯件，将测量结果与目标数据进行比对，通过折弯仿真软件对折弯进行调整，保证折弯精度；
步骤S3中，获取折弯件在实际产品中的焊缝轨迹数据的方式是通过3D扫描设备获取实际折弯件的3D空间数据并建立的3D模型，根据3D模型通过TensorFlow算法计算获取产品的焊缝轨迹数据；
为考虑折弯件与对接工件之间焊缝，需预留焊缝端以保证连接端正常焊缝，在步骤S3中，对3D图形数据调整处理包括对折弯件进行折弯长度补偿，通过预留折弯件焊缝端，以便与待对接工件进行焊接，对3D图形数据再次调整处理；
步骤S4中，折弯次序数据包括折弯件的尺寸、弯曲值、模具选择以及挡指的位置，工作时，将这些数据发送给机床，机床只需带有USB驱动器、串行数据接口或网络接口，即可接受上述折弯次序数据，折弯仿真软件允许立即使用这些数据；
通过3D扫描的方式获取折弯件的3D空间数据，以此建立3D模型，根据折弯件材料性能及实际产品焊缝轨迹连接方式分别进行针对性优化与干涉，继而将获取的仿真结果与建立的折弯次序数据发送至机床，利用3D图形辅以折弯机床折弯、塑形加工，进而达到提高折弯精度及折弯效率的目的，保证产品质量。
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