CN113091455B - 一种辊道窑匣钵自动卸料***及卸料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种辊道窑匣钵自动卸料***及其自动卸料方法，该***包括自动整平装置、输送装置以及自动旋转卸料装置。所述输送装置包括纵向输送辊道、横向输送辊道以及转弯输送辊道。所述自动整平装置设置在纵向输送辊道的两侧，并位于纵向输送辊道的上游。所述自动旋转卸料装置设置在纵向输送辊道的下游，其包括旋转式自动夹持机构、旋转驱动机构、旋转角度检测机构等。本发明所述***具有结构简单、卸料快、匣钵损耗率低的优点。本发明所述***可以同时实现单排多个匣钵内物料的翻转卸料，极大地提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种辊道窑匣钵自动卸料***及卸料方法

技术领域

本发明涉及一种辊道窑匣钵卸料设备，具体涉及一种辊道窑匣钵自动卸料***及自动卸料方法，属于辊道窑炉生产及物料输送技术领域。

背景技术

辊道窑炉是一种静态煅烧的高温窑炉。辊道窑炉常用于煅烧粉体及颗粒状的材料，例如电池材料、磁性材料、耐磨材料、稀土、陶瓷、催化剂等。当物料在煅烧、烧结过程需要保持原有形貌不变或不能大幅度运动干扰时，常将物料装载在窑具内进行煅烧。匣钵也称坩埚或烧舟，是一种常见的装载粉体、颗粒物料的窑具。匣钵一般要循环使用，煅烧完成后匣钵与材料一起由辊道送出窑体，然后将物料卸出、将空匣钵清理干净，空匣钵从回车线输送回到进窑端继续装载待烧物料，从而完成一个煅烧循环。辊道窑用的匣钵多呈正方形的扁盒状，材质有陶瓷、刚玉、金属等。为了提高煅烧窑效率，大型辊道窑在宽度方向上多设置成一排能容纳多个匣钵的结构。

通常经过辊道窑煅烧后的材料及匣钵出窑后仍保持较高的温度。煅烧后的材料及匣钵虽经过窑体的冷却区冷却，但仍有150℃至200℃的余温。煅烧后的颗粒和粉体在卸料时处理不当很容易引起扬尘，污染环境。另外，对于一些要求较高的材料在卸料过程不能引入杂质污染。这些因素给辊道窑卸料带来一定的难度。辊道窑人工卸料劳动强度大、作业环境温度高、作业扬尘大、存在职业健康风险、容易引入杂质等逐渐被淘汰。而采用机械手抓捏匣钵翻转卸料则造价较高，且难以封闭作业环境，容易引起扬尘污染。开发自动化的封闭式卸料装置成为技术发展、社会发展的需求。

现有技术一：真空管吸取粉体方案。CN102241395A公布了“利用匣钵来烧成的粉体的冷却装置”。该方案采用截面积较小的吸嘴来取匣钵内的材料，当煅烧材料存在结块，且结块程度大于吸管截面时吸取较为困难。并且驱动匣钵与吸嘴作水平和垂直相对移动的装置较为复杂。

现有技术二：倾翻卸料方案。CN209558904U公布了“一种匣钵自动卸料翻转装置”。该装置靠固定挡板和阻挡机构来约束翻转的匣钵不至脱落，该装置只能适用于单个匣钵翻转卸料。并且该装置在翻转过程没有对匣钵进行夹持，当匣钵因某部位缺损或尺寸偏差较大时固定挡板无法完全卡住，存在着匣钵脱落的风险。

现有技术三：倾翻卸料方案。CN103512368B公布了“电子粉体材料生产流水线用匣钵自动倒料装置”。该装置设置了由气缸驱动的匣钵夹持机构，该装置只适合于一次夹持一个匣钵进行翻转卸料。而且匣钵形位尺寸偏差较大时，其匣钵上边沿压条限位不准确甚至无法实现其限位的功能。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种辊道窑匣钵自动卸料***及自动卸料方法。首先通过自动整平装置对从辊道窑内出来排列不整齐的单排匣钵从横向方向上推平，并保证单排匣钵整体均位于自动旋转卸料装置可接收的宽度范围内。然后，通过纵向输送辊道将匣钵以排为单位输送至自动旋转卸料装置进行卸料处理。自动旋转卸料装置在从0°的水平位置旋转到90°的垂直位置时，旋转式自动夹持机构与旋转支架构成的内空的方形箱体(正方体或长方体的空箱结构)结构在自身的重力作用下以及单排盛有物料的匣钵的重力作用下(双重重力作用)发生形状变化(由正方体或长方体结构变为倾斜的六面体结构，该六面体有一对侧面由矩形变为平行四边形，还有一对侧面的间距变小进而可以夹持住单排匣钵)，实现对匣钵的夹持；自动旋转卸料装置从垂直90°旋转到180°水平位置时，旋转式自动夹持机构与旋转支架仍然保持夹持的状态；自动旋转卸料装置在180°位置时，匣钵内的物料基本卸尽，然后气体喷吹装置吹出气体，将匣钵内残留的物料吹净。自动旋转卸料装置从180°水平位置返回转到垂直90°位置时，单排匣钵仍处于被紧密夹持的状态。自动旋转卸料装置从垂直90°返回转到0°水平位置时，旋转式自动夹持机构与旋转支架构成的内空的方形箱体(正方体或长方体的空箱结构)结构在自身重力作用下以及单排空匣钵的重力作用(双重重力作用)下恢复初始状态，进而放松对匣钵的夹持。卸空的单排空匣钵通过横向输送辊道、弯道输送辊道进入匣钵回车线(回车输送辊道)，将匣钵送回入窑端为下次装料做准备。

在本发明中，所述“纵向”指的是辊道窑的长度方向，即匣钵在辊道窑内和纵向输送辊道上的行进方向，“横向”和“纵向”在同一个水平面内相互垂直(指平行于地面的水平)。所述翻转指的是由靠近纵向向输送辊道一侧向远离纵向输送辊道一侧绕水平轴(旋转轴)进行翻转。总翻转角度约为180°(优选为170°)。

在本发明中，所述“上游和下游”指的是根据匣钵的运动方向，匣钵输送来的方向为“上游”，匣钵输送走的方向为“下游”。

在本发明中，所述“前端和末端”指的是根据匣钵的运动方向，靠近匣钵输送来的一端为“前端”，靠近匣钵输送走的一端为“尾端”，前端和尾端均为最端头处。

在本发明中，在描述辊道输送装置的“两侧、内侧、外侧”时，“两侧”指的是输送装置辊轴的轴杆的两端，“内侧”指的是垂直相交的两条输送辊道，根据匣钵的输送方向，后一条输送辊道与前一条输送辊道相连接的一侧为内侧，反之为外侧。

在本发明中，所述输送装置指的是由若干个辊轴布设构成的输送辊道，根据实际工况需求设计它们各自的长度和输送方向。

在本发明中，所述“上和下”指的是垂直于水平面的竖直方向的上方为“上”，反之为“下”。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案具体如下所述：

根据本发明的第一种实施方案，提供一种辊道窑匣钵自动卸料***。

一种辊道窑匣钵自动卸料***，该***包括：输送装置、自动整平装置以及自动旋转卸料装置。所述输送装置包括第一纵向输送辊道、第二纵向输送辊道以及横向输送辊道。所述第二纵向输送辊道设置在第一纵向输送辊道的下游，并且所述第二纵向输送辊道的前端与第一纵向输送辊道的末端相连。所述横向输送辊道设置在第二纵向输送辊道的下游，并且所述第二纵向输送辊道的末端与横向输送辊道的前端内侧相连。所述自动整平装置设置在第一纵向输送辊道的侧部。所述自动旋转卸料装置设置在第二纵向输送辊道的下游。

作为优选，所述自动整平装置包括第一推平机构、第二推平机构以及整平光电开关。所述第一推平机构和第二推平机构呈对称式设置在第一纵向输送辊道的两侧。所述整平光电开关设置在第一纵向输送辊道的侧部并且位于第一纵向输送辊道的上方。

作为优选，所述第一推平机构包括第一气缸和第一推杆。所述第一气缸的缸体固定在第一纵向输送辊道一侧的横梁上；所述第一气缸的活塞杆与第一推杆垂直相连；所述第一推杆的轴线方向垂直于第一纵向输送辊道的辊道轴线方向。

作为优选，所述第二推平机构包括第二气缸和第二推杆；所述第二气缸的缸体固定在第一气缸对侧的第一纵向输送辊道的侧部；所述第二气缸的活塞杆与第二推杆垂直相连；所述第二推杆与第一推杆呈平行设置。

在本发明中，所述推杆(包括第一推杆和第二推杆)的长度均等于匣钵的长度或略大于匣钵的长度(例如推杆的长度比匣钵的长度长0.3-10cm，优选为0.5-5cm)。

在本发明中，第一气缸，第二气缸的活塞杆完全伸出时，两个推杆(第一推杆和第二推杆)间的距离略大于单排匣钵的宽度，但需小于自动旋转卸料装置可接收的宽度。

在本发明中，所述第二纵向输送辊道具有“慢”、“快”两档速度。优选的是，第二纵向输送辊道的“慢”速档的输送速度等于第一纵向输送了辊道或辊道窑出窑输送辊道的速度。“快”速档的速度约为“慢”速档的1.5-10倍，优选为2-5倍。

作为优选，该***还包括有第一分离光电开关和第二分离光电开关。所述第一分离光电开关设置在第二纵向输送辊道上游的上方，并靠近第一纵向输送辊道一端。所述第二分离光电开关设置在第二纵向输送辊道的下游，并位于第二纵向输送辊道末端辊轴的上方，优选位于第二纵向输送辊道最后一支辊轴的上方。

作为优选，所述第一分离光电开关距离第二纵向输送辊道中的第一支辊轴的距离为匣钵长度的0.25-1倍，优选为匣钵长度的0.3-0.9倍，更优选为匣钵长度的0.5-0.8倍。

作为优选，所述自动旋转卸料装置包括旋转驱动机构、旋转支架、旋转式自动夹持机构。

作为优选，旋转支架包括旋转轴和旋转支撑框梁，旋转支撑框梁和旋转轴固定连接。旋转轴与旋转驱动机构的驱动轴连接。旋转支撑框梁包括2根旋转支撑纵梁和2根旋转支撑横梁。2根所述旋转支撑纵梁平行于横向输送辊道的辊轴方向并且与旋转轴垂直固定连接。2根所述旋转支撑横梁平行于旋转轴并与旋转支撑纵梁固定连接。2根所述旋转支撑纵梁和2根所述旋转支撑横梁构成一个矩形的固定框架。

作为优选，旋转式自动夹持机构包括2根夹持连接前连杆(指位于靠近第二纵向输送辊道的一端)、2根夹持连接后连杆(指位于远离第二纵向输送辊道的一端)和夹持底部框梁。夹持底部框梁包括2根夹持底部纵梁和1根夹持底部横梁。2根所述夹持底部纵梁平行于旋转支撑纵梁，并且分别独立地位于2根旋转支撑纵梁的下方。夹持底部横梁平行于旋转支撑横梁，并且位于靠近旋转轴位置的旋转支撑横梁的正下方。2根所述夹持底部纵梁和1根所述夹持底部横梁构成一个一端开口的矩形的固定框架，并且其开口位置位于靠近第二纵向输送辊道的一端。2根夹持连接前连杆通过活动铰接的连接方式将2根夹持底部纵梁的前端分别独立地与位于旋转支撑框梁前端的旋转支撑横梁的两端相连接。2根夹持连接后连杆通过活动铰接的连接方式将夹持底部横梁的两端分别独立地与位于旋转支撑框梁后端的旋转支撑横梁的两端相连接。旋转式自动夹持机构位于旋转支架的正下方。旋转式自动夹持机构与旋转支架构成一个内空的方形箱体结构。

作为优选，旋转支撑框梁还包括若干根支撑筋条。若干根所述支撑筋条的两端分别与旋转支撑纵梁和/或旋转支撑横梁固定连接。

作为优选，夹持底部框梁还包括若干根夹持筋条。若干根所述夹持筋条的底端与夹持底部横梁固定连接，并且夹持筋条平行于夹持底部纵梁。夹持底部纵梁、夹持筋条均能够在横向输送辊道上相邻的辊轴间隙之间进行上下移动。

作为优选，夹持底部框梁上还设有格挡机构。格挡机构与夹持底部纵梁和/或夹持筋条固定连接。优选，所述格挡机构为挡板、档条、档杆中的一种。

作为优选，所述格挡机构为下端间隔设置有若干个凹槽的挡板，并且任一所述凹槽均能够与横向输送辊道中的任一支辊轴相咬合匹配。

作为优选，所述夹持底部横梁上间隔设置有若干个凹槽，并且任一所述凹槽均能够与横向输送辊道中的任一支辊轴相咬合匹配。

需要说明的是，任一所述凹槽均能够避免夹持底部横梁、挡板与横向输送辊道中的任一支辊轴发生碰撞干涉。

在本发明中，所述自动旋转卸料装置还包括有旋转角度检测机构。所述旋转角度检测机构为主令控制器或接近开关，更优选为能检测到0°位置和180°(优选为170°)位置的接近开关。

作为优选，所述自动旋转卸料装置还包括有密封罩，所述密封罩整体罩设在旋转驱动机构、旋转支架、旋转式自动夹持机构的上方。

一般地，根据工况需要，所述密封罩也可以与煅烧窑的窑体密封罩连接成整体，做成全密封结构，并根据煅烧物料的需要通入保护性或氧化性气体以适应带气氛的煅烧工艺。

作为优选，所述自动旋转卸料装置还包括有卸料槽，所述卸料槽为上宽下窄的槽斗式结构。所述卸料槽整***于旋转驱动机构、旋转支架、旋转式自动夹持机构的下方，并且其上端开口与密封罩的下端开口相对应。所述卸料槽的下方设置有排料口。优选，所述排料口为真空排料口。

作为优选，所述自动旋转卸料装置还包括有气体喷吹装置。所述气体喷吹装置包括喷嘴和气管。所述喷嘴设置在卸料槽内部，并位于水平旋转后(水平旋转180°或170°后)的旋转式自动夹持机构的正下方。所述气管穿过卸料槽的槽壁后与喷嘴相连通。

作为优选，所述密封罩的侧壁和/或顶壁上均设置有活动检修门。

作为优选，所述喷嘴的数量为1-100个，优选为3-80个，更优选为5-50个。

一般情况下，喷嘴的数量为单排匣钵数量的1-5倍，优选为2-4倍，例如为2倍或3倍，均可根据实际工况进行合理设计。

作为优选，所述输送装置还包括有转弯输送辊道和回车输送辊道。所述转弯输送辊道位于横向输送辊道的下游，并且转弯输送辊道的前端与横向输送辊道的末端相连接。所述回车输送辊道位于转弯输送辊道的下游，并且回车输送辊道的前端与转弯输送辊道的末端相连接。所述回车输送辊道的输送方向与第一纵向输送辊道的输送方向相反。

需要说明的是，设计回车输送辊道，其目的是将窑匣钵送回煅烧窑体的进料端，为下一循环的装料做准备。

作为优选，该***还包括有第三分离光电开关。所述第三分离光电开关设置在横向输送辊道的下游。优选，第三分离光电开关位于横向输送辊道中最后一支辊轴的上方。

作为优选，自动整平装置和自动旋转卸料装置与匣钵相接触的部件上均包覆有耐热柔性件。优选，所述耐热柔性件为耐热氟橡胶。

根据本发明的第二种实施方案，提供一种辊道窑匣钵自动卸料的方法或采用第一种实施方案所述***进行自动卸料的方法。

一种辊道窑匣钵自动卸料的方法，该方法包括如下步骤：

1)盛有物料的匣钵从辊道窑出来后，通过第一纵向输送辊道输送至第二纵向输送辊道的前端，然后再通过第二纵向输送辊道将前排的单排匣钵分离，并快速输送至横向输送辊道上等待卸料。

2)盛有物料的匣钵在第一纵向输送辊道上进行输送时，通过自动整平装置对同一排的单排匣钵进行推平整理，使得同排匣钵的侧壁与侧壁之间紧密贴合。

3)通过自动旋转卸料装置对已经输送至横向输送辊道上的待卸料单排匣钵进行自动翻转卸料处理。卸料完成后的单排空匣钵送回横向输送辊道上后输送至回车线。与此同时，继续通过第二纵向输送辊道将新一排盛有物料的单排匣钵输送至横向输送辊道上等待卸料，依此循环(即继续重复步骤1)到步骤3))。

作为优选，该方法还包括以下步骤：

4)在通过自动旋转卸料装置对单排匣钵进行卸料的过程中，采用气体喷吹装置向翻转180°(优选为170°)后的单排匣钵的钵体内喷吹气体，使得单排匣钵的钵体内残留物料得以脱落。

作为优选，步骤1)具体为：盛有物料的匣钵从辊道窑出来后，通过第一纵向输送辊道将盛有物料的匣钵以排为单位输送至第二纵向输送辊道的前端。当单排匣钵到达第一分离光电开关的检测位置时(第一分离光电开关的光被阻挡)，提高第二纵向输送辊道的输送速度，将盛有物料的单排匣钵输送至横向输送辊道上等待卸料。当位于第二纵向输送辊道最后一支辊轴处的第二分离光电开关检测到单排匣钵完全经过后，恢复第二纵向输送辊道的输送速度与第一纵向输送辊道相一致，此时后一排的单排匣钵的最前端还未到达或刚到达第二纵向输送辊道的前端。

作为优选，步骤2)具体为：盛有物料的匣钵在第一纵向输送辊道上进行成排匀速输送时，当位于第一纵向输送辊道上的整平光电开关检测到单排匣钵开始经过时(整平光电开关的光线被阻挡)，此时单排匣钵刚好位于自动整平装置的第一推平机构和第二推平机构之间，同时启动第一推平机构和第二推平机构，第一推平机构和第二推平机构从第一纵向输送辊道的两侧同时对同一排的单排匣钵进行推平整理，使得同排的匣钵的侧壁与侧壁之间紧密贴合。

作为优选，步骤3)具体为：位于第二纵向输送辊道最后一支辊轴处的第二分离光电开关检测到单排匣钵完全经过后，启动旋转驱动机构驱动旋转支架和旋转式自动夹持机构将单排匣钵在密封罩内做180°(优选为170°)翻转运动进行卸料。在旋转支架和旋转式自动夹持机构做180°(优选为170°)翻转运动过程中，夹持底部框梁的夹持底部纵梁和夹持筋条从横向输送辊道的辊轴间隙之间向上运动将单排匣钵旋转抬起。在旋转抬起的过程中，单排匣钵缓慢靠近格挡机构，与此同时，夹持底部框梁在2根夹持连接前连杆和2根夹持连接后连杆的辅助下相对于旋转支撑框梁缓慢向下进行渐近式错位移动。当旋转支架和旋转式自动夹持机构旋转至90°时，单排匣钵的前端壁面与格挡机构紧密贴合，夹持底部框梁的夹持筋条紧密贴合在单排匣钵的底面上，并将单排匣钵牢牢夹持在夹持底部框梁和旋转支撑框梁之间。旋转支架和旋转式自动夹持机构继续翻转至180°(优选为170°)，将单排匣钵内的物料倾倒至卸料槽内。卸料完成后的单排空匣钵再通过旋转支架和旋转式自动夹持机构进行反向翻转180°(优选为170°)后送回至横向输送辊道上，在此过程中，夹持底部框梁在根夹持连接前连杆和根夹持连接后连杆的辅助下相对于旋转支撑框梁缓慢向下进行渐远式错位移动。旋转支架和旋转式自动夹持机构旋转恢复至0°时，夹持底部框梁和旋转支撑框梁已经完全松开单排空匣钵并恢复原状。启动横向输送辊道将单排空匣钵经由转弯输送辊道输送至回车输送辊道。位于横向输送辊道最后一支辊轴处的第三分离光电开关检测到单排空匣钵完全经过后，关闭横向输送辊道。与此同时，继续通过第二纵向输送辊道将新一排盛有物料的单排匣钵输送至横向输送辊道上等待卸料，依此循环。

作为优选，步骤4)具体为：单排匣钵在旋转支架和旋转式自动夹持机构翻转至180°(优选为170°)时，启动气体喷吹装置向翻转后的单排匣钵的钵体内喷吹气体，使得单排匣钵的钵体内的残留物料均落入卸料槽内。

作为优选，单排匣钵的数量为1-12个，优选为2-8个，更优选为3-5个。

作为优选，步骤1)至步骤4)有以下动作联锁关系：当第二纵向输送辊道“快速”档运行时，自动旋转卸料装置不得旋转运行；当第二分离光电开关检测到光线被阻挡时，自动旋转卸料装置不得旋转运行。当自动旋转卸料装置角度检测机构检测到装置不在0°位置时，第二纵向输送辊道不得在“快速”档运行，同时横向输送辊道不得运行。当第三分离光电开关检测到光线被阻挡时，横向输送辊道不得停止运行。当第二纵向输送辊道在“慢速”档运行，而同时第二分离光电开关又检测到光线被阻挡时，应同时停止所有装置的所有可动部件的运行，给出故障报警，直至故障修复。

在现有技术中，辊道窑煅烧后的材料及匣钵出窑后仍保持较高的温度，一般还具有150℃至200℃的余温。辊道窑人工卸料存在劳动强度大，工作环境温度高，以及工作环境扬尘大，有职业病风险和容易引入杂质，影响产品质量的问题。辊道窑采用真空管吸取粉体方案时，当煅烧材料存在结块，且结块程度大于吸管截面时，容易导致吸取困难，并且驱动匣钵与吸嘴作水平和垂直相对移动的装置较为复杂。而现有的辊道窑匣钵倾翻卸料方案，只能适用于单个匣钵翻转卸料，生产效率较低。现有的辊道窑匣钵倾翻卸料方案在翻转过程没有对匣钵进行有效夹持，当匣钵因某部位缺损或形位尺寸偏差较大时固定挡板无法完全卡住，存在着匣钵脱落的风险。辊道窑卸料还有采用机械手抓捏翻转倒料方案，该方案造价较高，机械手抓捏翻转倒料较难做成密封的、不扬尘的结构，不利于推广和应用。

在本发明中，通过多级辊道输送装置将煅烧后的材料及匣钵进行成排输送，同时在第一纵向输送辊道上(一般地，第一纵向输送辊道可以为一段单独的输送辊道，也可以为辊道窑出窑辊道的延伸段，主要目的是为自动整平处理提供场所)设置有自动整平装置，通过自动整平装置，可以将同排(以辊轴的轴向方向为排)的多个匣钵(以下称单排匣钵)进行推平整理，使得单排匣钵的匣钵与匣钵侧壁之间的间隙缩小甚至消除进而实现紧密贴合。两两紧密贴合的单排匣钵继续通过第二纵向输送辊道(第二纵向输送辊道为可变速的输送辊道，其初始输送速度为0或者与第一纵向输送辊道相一致，而其加速后的输送速度则为第一纵向输送辊道的1-5倍，优选为2-4倍)进行分离(假如在第一纵向输送辊道上同时有n排的单排匣钵进行输送，当最前端的单排匣钵输送到第二纵向输送辊道上时，通过第二分离光电开关的检测和反馈，调节第二纵向输送辊道输送速度加快，进而将最前端的单排匣钵快速输送，进而实现最前端的单排匣钵与后面的(n-1)排匣钵进行分离的目的)并输送至横向输送辊道上等待卸料。最后通过自动旋转卸料装置对被输送至横向输送辊道上的单排匣钵进行翻转卸料，由于事先已经通过自动整平装置将单排匣钵进行了推平整理，单排匣钵两两紧密贴合，因此在翻转卸料过程中，同排的匣钵之间不会出现严重碰撞，在实现多个匣钵同时卸料的同时，也有效保证了匣钵的安全，大大降低了匣钵的损毁率，既提高了生产效率，又降低了生产成本。

在本发明中，所述自动整平装置包括第一推平机构、第二推平机构以及整平光电开关。所述第一推平机构和第二推平机构呈对称式设置在第一纵向输送辊道的两侧。第一推平机构、第二推平机构分别独立的由气缸以及推杆构成。一般情况下，所述整平光电开关位于第一推平机构、第二推平机构的下游，其设置的具***置为当整平光电开关检测到有单排匣钵刚开始通过时(整平光电开关的光被阻挡)，此时，单排匣钵刚好位于第一推平机构、第二推平机构的两根推杆的有效推平整理范围之内。当整平光电开关一检测到(或者根据工况需要，可以设定有一定的延时)有单排匣钵经过时，即时启动第一推平机构、第二推平机构的两个气缸，两个气缸同时将两个推杆相对推出，推出的两个推杆将单排匣钵整理为两两紧密贴合的状态。两个活塞将两个相对设置的推杆推出至极限位置时，两个推杆件的间距为单排匣钵的总宽度(可根据实际工况进行合理调节)。而为了进一步的保护匣钵，一般可在推杆上包覆有耐热软质材料(例如耐热氟橡胶)。

在本发明中，在第一纵向输送辊道上设置有第一分离光电开关和第二分离光电开关，一般地，第二纵向输送辊道的初始运送速度与第一纵向输送辊道的运送速度相同，其目的是平稳地将单排匣钵由第一纵向输送辊道过渡到第二纵向输送辊道上来。其中第一分离光电开关设置在距离第二纵向输送辊道中的第一支辊轴的距离(此距离指的是在水平面的纵向方向上的垂直距离)为匣钵长度的0.25-1倍(优选为匣钵长度的0.3-0.9倍，更优选为匣钵长度的0.5-0.8倍)处，此时，当第一分离光电开关检测到单排匣钵经过时(第一分离光电开关的光被阻挡)，并且单排匣钵的整体重心已经落在第二纵向输送辊道上，此时再提高第二纵向输送辊道的输送速度，即可以平稳地将单排匣钵平稳的输送到横向输送辊道上等待卸料(横向输送辊道的初始状态为停止状态)。而第二分离光电开关设置在第二纵向输送辊道的下游最后一支辊轴的上方，此时，当第二分离光电开关检测到单排匣钵完全经过后，一方面反馈信息恢复第二纵向输送辊道的运送速度与第一纵向输送辊道的运送速度相同。另一方面反馈信息启动自动旋转卸料装置开始对已经位于横输送辊道上的单排匣钵进行卸料(一般的，根据实际工况的需要，启动自动旋转卸料装置可以设置有一定的延时)。

在本发明中，所述自动旋转卸料装置包括旋转驱动机构、旋转支架和旋转式自动夹持机构。其中，旋转支架包括旋转轴和旋转支撑框梁，旋转支撑框梁包括2根旋转支撑纵梁和2根旋转支撑横梁，2根所述旋转支撑纵梁和2根所述旋转支撑横梁构成一个矩形的固定框架(即旋转支撑框梁)；旋转支撑框梁和旋转轴固定连接(一般为2根所述旋转支撑纵梁的一端延伸后与旋转轴固定连接)。旋转轴与旋转驱动机构的驱动轴连接。即，启动旋转驱动机构，进而驱动驱动轴旋转，驱动轴的旋转进而带动旋转轴的旋转，最后由旋转轴带动旋转支撑框梁的旋转。进而实现整个旋转支架的翻转。需要说明的是，此处的旋转为由0°至180°(优选为170°)的水平翻转以及再由180°(优选为170°)至0°的回转。其中旋转支架位于横向输送辊道上方时为初始状态(即0°)。进一步地，旋转支撑框梁还包括若干根支撑筋条。若干根所述支撑筋条的两端分别与旋转支撑横梁和/或旋转支撑纵梁固定连接(纵向设置的支撑筋条的后端(指远离第二纵向输送辊道的一端)可任选地进行延伸后与旋转轴固定连接)。

在本发明中，旋转式自动夹持机构包括2根夹持连接前连杆、2根夹持连接后连杆和夹持底部框梁。夹持底部框梁包括2根夹持底部纵梁和1根夹持底部横梁。2根所述夹持底部纵梁和1根所述夹持底部横梁构成一个一端开口(开口位于靠近第二纵向输送辊道的一端)的矩形的固定框架(即夹持底部框梁)。夹持底部框梁位于旋转支撑框梁的正下方，2根夹持连接前连杆通过活动铰接的连接方式将2根夹持底部纵梁的前端分别独立地与位于旋转支撑框梁前端的旋转支撑横梁的两端相连接；2根夹持连接后连杆通过活动铰接的连接方式将夹持底部横梁的两端分别独立地与位于旋转支撑框梁后端的旋转支撑横梁的两端相连接(此处的“前”指的是靠近第二纵向输送辊道的一端，反之则为“后”)。此时，旋转式自动夹持机构整***于旋转支架的正下方。进一步地，夹持底部框梁还包括若干根夹持筋条。若干根所述夹持筋条的底端与夹持底部横梁固定连接，并且夹持筋条平行于夹持底部纵梁(即夹持筋条均为纵向设置)。夹持底部纵梁、夹持筋条均能够在横向输送辊道上相邻的辊轴间隙之间进行上下移动。旋转式自动夹持机构处于初始状态时，夹持底部框梁整***于横向输送辊道的下方(或者夹持底部横梁、夹持筋条均位于横向输送辊道相邻辊轴之间的间隙中)。旋转式自动夹持机构与旋转支架整体构成一个内空(用于盛放单排匣钵)的方形箱体结构(内空的正方体或长方体结构)。当整个旋转支架进行翻转时，可带动旋转式自动夹持机构一同进行旋转翻动。

在本发明中，夹持底部框梁上还设有格挡机构。格挡机构与夹持底部纵梁和/或支撑筋条固定连接。优选，所述格挡机构为挡板、档条、档杆中的一种。一般地，所述格挡机构为下端间隔设置有若干个凹槽的挡板，并且任一所述凹槽均能够与横向输送辊道中的任一支辊轴相咬合匹配。同时，所述夹持底部横梁上也间隔设置有若干个相同的凹槽。凹槽的设置是为了更好的使夹持底部框梁整***于横向输送辊道的下方(或者夹持底部纵梁、夹持筋条均位于横向输送辊道相邻辊轴之间的间隙中)，避免格挡机构或夹持底部纵梁由于受到横向输送辊道的辊轴的阻挡，进而导致夹持底部框梁整体(特别是夹持底部纵梁和夹持筋条)无法下降至横向输送辊道的下方或下降至相邻辊轴之间的间隙中。

在本发明中，旋转式自动夹持机构随旋转支架进行旋转翻动时，首先，旋转支撑框梁随着旋转轴进行旋转(一般是由靠近第二纵向输送辊道一侧向远离第二纵向输送辊道一侧进行旋转)，而由于夹持底部框梁通过2根夹持连接前连杆和2根夹持连接后连杆与旋转支撑框梁相连接，因此，旋转支撑框梁可通过2根夹持连接前连杆和2根夹持连接后连杆向上旋转抬起夹持底部框梁，并进一步的带动整个夹持底部框梁完成水平180°(优选为170°)的翻转和复位，进而完成单排匣钵的翻转卸料和单排空匣钵的复位操作。整个旋转支撑框梁和夹持底部框梁一起进行180°(优选为170°)的翻转和复位的过程主要可分解为以下四个阶段：

第一翻转阶段为从0°至90°翻转阶段：夹持底部框梁的夹持底部纵梁和夹持筋条从横向输送辊道的下方向上穿过辊轴的间隙后将紧密贴合的单排匣钵抬起，在抬起单排匣钵的过程中，单排匣钵整体在重力(单排匣钵本身的重力以及物料的重力)的作用下缓缓向格挡机构(一般为挡板)滑去，并最终紧靠在格挡机构上。与此同时，夹持底部框梁始终位于旋转支撑框梁的下方，因此夹持底部框梁在也在重力(单排匣钵和物料的重力以及夹持底部框梁本身的重力)的作用下，通过2根夹持连接前连杆和2根夹持连接后连杆相对于旋转支撑框梁缓慢向下进行渐近式错位移动(2根夹持连接前连杆和2根夹持连接后连杆由同时垂直于夹持底部框梁和旋转支撑框梁，转变为同时与二者倾斜相交连接，即夹持底部框梁和旋转支撑框梁组合成的矩形框体由长方体(或正方体)形态转变为倾斜的六面体(包含一对平行四边形侧面)的形态)。当夹持底部框梁和旋转支撑框梁旋转至90°时，不仅单排匣钵的前端壁面与格挡机构紧密贴合，而且夹持底部框梁的夹持筋条也紧密贴合在单排匣钵的底面上，并将单排匣钵牢牢夹持在夹持底部框梁和旋转支撑框梁之间，进而将单排匣钵牢牢固定住，避免单排匣钵在第二翻转阶段由于重力和外力(例如离心力)的作用下发生晃动和碰撞，而导致匣钵破损。

第二翻转阶段为从90°至180°(优选为从90°至170°)翻转：牢牢夹持住单排匣钵的夹持底部框梁和旋转支撑框梁继续向180°(优选为170°)方向翻转，此时，夹持底部框梁始终位于旋转支撑框梁的上方，夹持底部框梁在自身重力的作用下，始终牢牢压紧在单排匣钵的底面(在该阶段内，翻转的角度越大，夹持底部框梁的重力慢慢集中作用在单排匣钵上，进而压的越紧)，而单排匣钵的重力则由作用在格挡机构上慢慢转移至作用在支撑筋条上，直至重力全部作用在支撑筋条上，此时匣钵的开口朝向下方，而且被旋转支撑框梁的支撑筋条承托，由于支撑筋条为条状结构，并且仅仅只是对单排匣钵起到承托和夹持作用，因此单排匣钵内的物料可以从支撑筋条与支撑筋条的间格自由落入卸料槽内，即完成将单排匣钵内的物料倾倒至卸料槽内的卸料操作。整个阶段，单排匣钵始终被牢牢夹持，继续有效地保证了单排匣钵的稳定，也为顺利卸料提供了便利。

第三翻转阶段为从180°至90°(优选为从170°至90°)翻转：卸料完成后的单排空匣钵再通过夹持底部框梁和旋转支撑框梁开始进行反向翻转，在此过程中，单排匣钵始终被夹持底部框梁和旋转支撑框梁牢牢夹持，只是夹持底部框梁的重力慢慢从作用在单排空匣钵上转移，当恢复到90°位置时，夹持底部框梁的重力全都不作用在单排空匣钵上，而是转移到继续作用在夹持连接前、后连杆和旋转支撑框梁上；与此同时，单排空匣钵的重力则由作用在支撑筋条上又慢慢转移回重新作用在格挡机构上，直至重力全部作用在格挡机构上。为第四阶段将单排空匣钵放回至横向输送辊道上做好准备。

第四翻转阶段为从90°至0°翻转：在此阶段，不再受到夹持底部框梁的重力作用的单排空匣钵仅在本身的重力作用下紧靠在格挡机构上，在翻至0°的过程中，夹持底部框梁在重力(单排空匣钵的重力以及夹持底部框梁本身的重力)的作用下，还是通过2根夹持连接前连杆和2根夹持连接后连杆相对于旋转支撑框梁缓慢进行渐近式错位移动(2根夹持连接前连杆和2根夹持连接后连杆由同时倾斜相交连接在夹持底部框梁和旋转支撑框梁，转变回同时与二者垂直连接，即夹持底部框梁和旋转支撑框梁组合成的倾斜六面体(包含两对平行四边形侧面)的形态转变为矩形框体的长方体(或正方体)形态)。与此同时，单排空匣钵也慢慢地承托在夹持筋条上，直至单排空匣钵的重力全部作用在夹持筋条上。当夹持底部框梁和旋转支撑框梁旋转至0°时，夹持底部框梁的夹持底部纵梁和夹持筋条回到横向输送辊道的下方，而单排空匣钵则回到横向输送辊道上。从而完成整个卸料操作。

需要说明的是，为了进一步的保护匣钵不受损伤，在若干根支撑筋条、若干根夹持筋条以及格挡机构伤均包覆有耐热柔性件。例如所述耐热柔性件为耐热氟橡胶。

在本发明中，当单排空匣钵返回到横向输送辊道上后，***自动启动横向输送辊道将单排空匣钵送走，当设置在横向输送辊道的下游，并位于横向输送辊道中最后一支辊轴的上方的第三分离光电开关检测到单排空匣钵完全离开时(第三分离光电开关的光线由被阻挡一次重新变为光线不被阻挡)，反馈信息，关闭横向输送辊道的运行。与此同时，后一排的盛有物料的单排匣钵已经完成自动整平操作，并且刚好进入到第二纵向输送辊道的前端(根据前一排的单排匣钵从进入到第二纵向输送辊道的前端，一直到该单排空匣钵离开横向输送辊道的末端所花费的时间，以及相邻两排匣钵间的间距，进而合理调节第一纵向输送辊道的输送速度即可)。

在本发明中，所述***还设置有密封罩，所述密封罩整体罩设在旋转驱动机构、旋转支架以及旋转式自动夹持机构的上方(必要时罩设范围还可以包含第一纵向输送辊道和第二纵向输送辊道部分)。通过设置有密封罩，使得单排匣钵从等待卸料一直到卸料完成的整个过程全部都在密封罩内完成，可以有效避免卸料时产生的粉尘污染环境。进一步的，密封罩的侧壁和/或顶壁上均设置有活动检修门。可方便对罩内设备进行检修和部件的更换维护。

在本发明中，自动旋转卸料装置还包括有卸料槽，所述卸料槽为上宽下窄的槽斗式结构。所述卸料槽整***于旋转驱动机构、旋转支架、旋转式自动夹持机构的下方(同时还位于横向输送辊道前端的下方)，并且其上端开口与密封罩的下端开口相对应。所述卸料槽的下方设置有排料口。所述排料口为真空排料口。排料口与粉体真空输送***连接，为整个卸料槽和密封罩提供微负压环境，进而防止粉尘的逸出。

在本发明中，该***还包括气体喷吹装置。所述气体喷吹装置包括喷嘴和气管。所述喷嘴设置在卸料槽内部，并位于旋转180°(优选为170°)后的旋转式自动夹持机构的正下方。所述气管穿过卸料槽的槽壁后与喷嘴相连通。气体喷吹装置用于吹净残留在匣钵内的物料。气体吹出的时机在旋转式自动夹持机构翻转180°(优选为170°)后的位置并停留一定时间后(停留时间可根据实际工况进行合理设计)。

在本发明中，包括有转弯输送辊道和回车输送辊道。所述转弯输送辊道位于横向输送辊道的下游，并且转弯输送辊道的前端与横向输送辊道的末端相连接。所述回车输送辊道位于转弯输送辊道的下游，并且回车输送辊道的前端与转弯输送辊道的末端相连接。所述回车输送辊道的输送方向与第一纵向输送辊道的输送方向相反。通过转弯输送辊道和回车输送辊道的设置，可以实现将卸料完成后的空匣钵进行循环使用，提高生产效率。

在本发明中，辊道窑窑体的有效宽度为0.3-2m。在辊道窑体内，匣钵的行进速度为1-50m/h，优选为3-30m/h，更优选为5-20m/h。所述参数仅为本发明较佳的实施方式，不得作为对本发明技术方案的限制依据，相应数值均可根据实际工况进行合理调节和设置。

在本发明中，所述匣钵尺寸为长30-500mm、宽30-500mm、高5-300mm，优选为长50-400mm、宽50-400mm、高10-200mm，更优选为长80-300mm、宽80-300mm、高20-100mm。一般的，在窑体或输送装置的横向方向上以3-5个匣钵组成一排，单个匣钵装料量约1-5kg为宜。所述参数仅为本发明较佳的实施方式，不得作为对本发明技术方案的限制依据，相应数值均可根据实际工况进行合理调节和设置。

在本发明中，纵向输送辊道(包括第一纵向输送辊道和第二纵向输送辊道)的宽度(指辊轴的有效长度)为0.5-3m，优选为0.8-3m，更优选为1-3m；其长度为0.3-10m，优选为0.5-8m，更优选为0.8-1m。其最高输送速度为0.1-1m/s，优选为0.5-1m/s。所述参数仅为本发明较佳的实施方式，不得作为对本发明技术方案的限制依据，相应数值均可根据实际工况进行合理调节和设置。

在本发明中，横向输送辊道的宽度(指辊轴的有效长度)为0.1-0.8m，优选为0.1-0.6m，更优选为0.1-0.5m；其长度为0.3-10m，优选为0.5-8m，更优选为0.8-5m(一般情况下，输送辊道的宽度设计应该根据单排匣钵的数量以及单个匣钵的宽度作为依据，也就是说，单排匣钵的总宽度与输送辊道的总宽度应该相匹配适应，即需要满足单排匣钵的安全、平稳输送要求，又需要使得输送辊道的设计满足占地小、投入低的要求)。其最高输送速度为0.1-1m/s，优选为0.5-1m/s。所述参数仅为本发明较佳的实施方式，不得作为对本发明技术方案的限制依据，相应数值均可根据实际工况进行合理调节和设置。

在本发明中，渐近式错位移动指的是：当自动旋转卸料装置夹持单排匣钵由水平0°位置旋转至90°的竖直位置的过程中，夹持底部框梁以夹持连杆作为旋转活动件，相对于旋转支撑框梁进行竖直向下的错位移动，同时夹持底部框梁在向下的错位移动过程中，夹持底部框梁还会缓慢靠近旋转支撑框梁做渐进式移动，最后将匣钵夹紧。也就是说，以图4作为参考，在0°至90°的旋转过程中，因此，夹持底部框梁是同时进行向下的错位式移动和向右的渐进式移动(向旋转支撑框梁靠近)，为两个方向的移动，在本发明中，将夹持底部框梁的这种同时进行两个方向的移动称为渐近式错位移动。同理，渐远式错位移动指的是：由90°竖直位置回到0°水平位置的过程中，夹持底部框梁继续以夹持连杆作为旋转活动件，相对于旋转支撑框梁进行竖直向下的错位移动的同时夹持底部框梁还会缓慢远离旋转支撑框梁做渐远式移动，在本发明中，将夹持底部框梁的这种同时进行两个方向的复位移动称为渐远式错位移动。

与现有技术相比较，本发明的有益技术具体如下：

1、本发明的辊道窑匣钵自动卸料***，通过变速输送辊道和重力夹持式自动旋转卸料装置的设置，可以同时实现单排多个匣钵内物料的翻转卸料，具有结构简单，卸料快，匣钵损耗率低的优点，极大地提高了生产效率，降低了生产成本。

2、本发明的辊道窑匣钵自动卸料***，采用平行的可变形框架式匣钵旋转式自动夹持机构设计，仅靠匣钵以及旋转式自动夹持机构自重的动能对匣钵进行夹持和松放，减少旋转倾翻过程夹持机构对匣钵的冲击损伤。

3、本发明通过自动整平装置整理排列不整齐的匣钵，对比导流板整理，降低了因阻挡匣钵出窑而引起“卡窑”的风险。

附图说明

图1为本发明所述辊道窑匣钵自动卸料***的侧视结构图。

图2为本发明所述辊道窑匣钵自动卸料***的俯视结构图。

图3a为本发明所述格挡机构的第一种构造示例图。

图3b为本发明所述格挡机构的第二种构造示例图。

图3c为本发明所述格挡机构的第三种构造示例图。

图4为本发明所述旋转支撑框梁和夹持底部框梁分别位于0°、90°、180°时的结构状态示例图。

图5为本发明旋转支撑框梁、夹持底部框梁、辊轴的组合结构示意图。

图6为本发明所述辊道窑匣钵自动卸料的方法的流程图。

附图标记：1：输送装置；11：第一纵向输送辊道；12：第二纵向输送辊道；13：横向输送辊道；14：转弯输送辊道；15：回车输送辊道；2：自动整平装置；21：第一推平机构；211：第一气缸；212：第一推杆；22：第二推平机构；221：第二气缸；222：第二推杆；23：整平光电开关；3：自动旋转卸料装置；31：旋转驱动机构；32：旋转支架；321：旋转轴；322：旋转支撑框梁；3221：旋转支撑横梁；3222：旋转支撑纵梁；3223：支撑筋条；33：旋转式自动夹持机构；331：夹持连接前连杆；332：夹持连接后连杆；333：夹持底部框梁；3331：夹持底部横梁；3332：夹持底部纵梁；3333：夹持筋条；3334：格挡机构；34：密封罩；341：活动检修门；35：卸料槽；351：排料口；36：气体喷吹装置；361：喷嘴；362：气管；401：第一分离光电开关；402：第二分离光电开关；403：第三分离光电开关；5：匣钵。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行举例说明，本发明请求保护的范围包括但不限于以下实施例。

一种辊道窑匣钵自动卸料***，该***包括：输送装置1、自动整平装置2以及自动旋转卸料装置3。所述输送装置1包括第一纵向输送辊道11、第二纵向输送辊道12以及横向输送辊道13。所述第二纵向输送辊道12设置在第一纵向输送辊道11的下游，并且所述第二纵向输送辊道12的前端与第一纵向输送辊道11的末端相连。所述横向输送辊道13设置在第二纵向输送辊道12的下游，并且所述第二纵向输送辊道12的末端与横向输送辊道13的前端内侧相连。所述自动整平装置2设置在第一纵向输送辊道11的侧部。所述自动旋转卸料装置3设置在横向输送辊道13的上游。

作为优选，所述自动整平装置2包括第一推平机构21、第二推平机构22以及整平光电开关23。所述第一推平机构21和第二推平机构22呈对称式设置在第一纵向输送辊道11的两侧。所述整平光电开关23设置在第一纵向输送辊道11的侧部并且位于第一纵向输送辊道11的上方。

作为优选，所述第一推平机构21包括第一气缸211和第一推杆212；所述第一气缸211的缸体固定在第一纵向输送辊道11一侧的横梁上；所述第一气缸211的活塞杆与第一推杆212垂直相连；所述第一推杆212的轴线方向垂直于第一纵向输送辊道11的辊道轴线方向。

作为优选，所述第二推平机构22包括第二气缸221和第二推杆222；所述第二气缸221的缸体固定在第一气缸211对侧的第一纵向输送辊道11的侧部；所述第二气缸221的活塞杆与第二推杆222垂直相连；所述第二推杆222与第一推杆212呈平行设置。

作为优选，该***还包括有第一分离光电开关401和第二分离光电开关402。所述第一分离光电开关401设置在第二纵向输送辊道12上游的上方，并靠近第一纵向输送辊道11一端。所述第二分离光电开关402设置在第二纵向输送辊道12的下游，并位于第二纵向输送辊道12末端辊轴的上方，优选位于第二纵向输送辊道12最后一支辊轴的上方。

作为优选，所述第一分离光电开关401距离第二纵向输送辊道12中的第一支辊轴的距离为匣钵5长度的0.25-1倍，优选为匣钵5长度的0.3-0.9倍，更优选为匣钵5长度的0.5-0.8倍。

作为优选，所述自动旋转卸料装置3包括旋转驱动机构31、旋转支架32、旋转式自动夹持机构33。

作为优选，旋转支架32包括旋转轴321和旋转支撑框梁322，旋转支撑框梁322和旋转轴321固定连接。旋转轴321与旋转驱动机构31的驱动轴连接。旋转支撑框梁322包括2根旋转支撑纵梁3221和2根旋转支撑横梁3222。2根所述旋转支撑纵梁3221平行于横向输送辊道13的辊轴方向并且与旋转轴321垂直固定连接。2根所述旋转支撑横梁3222平行于旋转轴321并与旋转支撑纵梁3221固定连接。2根所述旋转支撑纵梁3221和2根所述旋转支撑横梁3222构成一个矩形的固定框架。

作为优选，旋转式自动夹持机构33包括2根夹持连接前连杆331、2根夹持连接后连杆332和夹持底部框梁333。夹持底部框梁333包括2根夹持底部纵梁3331和1根夹持底部横梁3332。2根所述夹持底部纵梁3331平行于旋转支撑纵梁3221，并且分别独立地位于2根旋转支撑纵梁3221的下方。夹持底部横梁3332平行于旋转支撑横梁3222，并且位于靠近旋转轴321位置的旋转支撑横梁3222的正下方。2根所述夹持底部纵梁3331和1根所述夹持底部横梁3332构成一个一端开口的矩形的固定框架，并且其开口位置位于靠近第二纵向输送辊道12的一端。2根夹持连接前连杆331通过活动铰接的连接方式将2根夹持底部纵梁3331的前端分别独立地与位于旋转支撑框梁322前端的旋转支撑横梁3222的两端相连接。2根夹持连接后连杆332通过活动铰接的连接方式将夹持底部横梁3332的两端分别独立地与位于旋转支撑框梁322后端的旋转支撑横梁3222的两端相连接。旋转式自动夹持机构33位于旋转支架32的正下方。旋转式自动夹持机构33与旋转支架32构成一个内空的方形箱体结构。

作为优选，旋转支撑框梁322还包括若干根支撑筋条3223。若干根所述支撑筋条3223的两端分别与旋转支撑纵梁3221和/或旋转支撑横梁3222固定连接。

作为优选，夹持底部框梁333还包括若干根夹持筋条3333。若干根所述夹持筋条3333的底端与夹持底部横梁3332固定连接，并且夹持筋条3333平行于夹持底部纵梁3331。夹持底部纵梁3331、夹持筋条3333均能够在横向输送辊道13上相邻的辊轴间隙之间进行上下移动。

作为优选，夹持底部框梁333上还设有格挡机构3334。格挡机构3334与夹持底部纵梁3331和/或夹持筋条3333固定连接。优选，所述格挡机构3334为挡板、档条、档杆中的一种。

作为优选，所述格挡机构3334为下端间隔设置有若干个凹槽的挡板，并且任一所述凹槽均能够与横向输送辊道13中的任一支辊轴相咬合匹配。

作为优选，所述夹持底部横梁3332上间隔设置有若干个凹槽，并且任一所述凹槽均能够与横向输送辊道13中的任一支辊轴相咬合匹配。

作为优选，所述自动旋转卸料装置3还包括有密封罩34，所述密封罩34整体罩设在旋转驱动机构31、旋转支架32、旋转式自动夹持机构33的上方。

作为优选，所述自动旋转卸料装置3还包括有卸料槽35，所述卸料槽35为上宽下窄的槽斗式结构。所述卸料槽35整***于旋转驱动机构31、旋转支架32、旋转式自动夹持机构33的下方，并且其上端开口与密封罩34的下端开口相对应。所述卸料槽35的下方设置有排料口351。优选，所述排料口351为真空排料口。

作为优选，所述自动旋转卸料装置3还包括有气体喷吹装置36。所述气体喷吹装置36包括喷嘴361和气管362。所述喷嘴361设置在卸料槽35内部，并位于水平旋转后的旋转式自动夹持机构33的正下方。所述气管362穿过卸料槽35的槽壁后与喷嘴361相连通。

作为优选，所述密封罩34的侧壁和/或顶壁上均设置有活动检修门341。

作为优选，所述喷嘴361的数量为1-100个，优选为3-80个，更优选为5-50个。

作为优选，所述输送装置1还包括有转弯输送辊道14和回车输送辊道15。所述转弯输送辊道14位于横向输送辊道13的下游，并且转弯输送辊道14的前端与横向输送辊道13的末端相连接。所述回车输送辊道15位于转弯输送辊道14的下游，并且回车输送辊道15的前端与转弯输送辊道14的末端相连接。所述回车输送辊道15的输送方向与第一纵向输送辊道11的输送方向相反。

作为优选，该***还包括有第三分离光电开关403。所述第三分离光电开关403设置在横向输送辊道13的下游。优选，第三分离光电开关403位于横向输送辊道13中最后一支辊轴的上方。

作为优选，自动整平装置2和自动旋转卸料装置3与匣钵5相接触的部件上均包覆有耐热柔性件。优选，所述耐热柔性件为耐热氟橡胶。

实施例1

如图1所示，一种辊道窑匣钵自动卸料***，该***包括：输送装置1、自动整平装置2以及自动旋转卸料装置3。所述输送装置1包括第一纵向输送辊道11、第二纵向输送辊道12以及横向输送辊道13。所述第二纵向输送辊道12设置在第一纵向输送辊道11的下游，并且所述第二纵向输送辊道12的前端与第一纵向输送辊道11的末端相连。所述横向输送辊道13设置在第二纵向输送辊道12的下游，并且所述第二纵向输送辊道12的末端与横向输送辊道13的前端内侧相连。所述自动整平装置2设置在第一纵向输送辊道11的侧部。所述自动旋转卸料装置3设置在横向输送辊道13的上游。

实施例2

重复实施例1，如图2所示，只是所述自动整平装置2包括第一推平机构21、第二推平机构22以及整平光电开关23。所述第一推平机构21和第二推平机构22呈对称式设置在第一纵向输送辊道11的两侧。所述整平光电开关23设置在第一纵向输送辊道11的侧部并且位于第一纵向输送辊道11的上方。

实施例3

重复实施例2，只是所述第一推平机构21包括第一气缸211和第一推杆212；所述第一气缸211的缸体固定在第一纵向输送辊道11一侧的横梁上；所述第一气缸211的活塞杆与第一推杆212垂直相连；所述第一推杆212的轴线方向垂直于第一纵向输送辊道11的辊道轴线方向。

实施例4

重复实施例3，只是所述第二推平机构22包括第二气缸221和第二推杆222；所述第二气缸221的缸体固定在第一气缸211对侧的第一纵向输送辊道11的侧部；所述第二气缸221的活塞杆与第二推杆222垂直相连；所述第二推杆222与第一推杆212呈平行设置。

实施例5

重复实施例4，只是该***还包括有第一分离光电开关401和第二分离光电开关402。所述第一分离光电开关401设置在第二纵向输送辊道12上游的上方，并靠近第一纵向输送辊道11一端。所述第二分离光电开关402设置在第二纵向输送辊道12的下游，并位于第二纵向输送辊道12最后一支辊轴的上方。

实施例6

重复实施例5，只是所述第一分离光电开关401距离第二纵向输送辊道12中的第一支辊轴的距离为匣钵5长度的0.5倍。

实施例7

重复实施例5，只是所述第一分离光电开关401距离第二纵向输送辊道12中的第一支辊轴的距离为匣钵5长度的0.6倍。

实施例8

重复实施例5，只是所述第一分离光电开关401距离第二纵向输送辊道12中的第一支辊轴的距离为匣钵5长度的0.8倍。

实施例9

重复实施例8，只是所述自动旋转卸料装置3包括旋转驱动机构31、旋转支架32、旋转式自动夹持机构33。

实施例10

重复实施例9，如图5所示，只是旋转支架32包括旋转轴321和旋转支撑框梁322，旋转支撑框梁322和旋转轴321固定连接。旋转轴321与旋转驱动机构31的驱动轴连接。旋转支撑框梁322包括2根旋转支撑纵梁3221和2根旋转支撑横梁3222。2根所述旋转支撑纵梁3221平行于横向输送辊道13的辊轴方向并且与旋转轴321垂直固定连接。2根所述旋转支撑横梁3222平行于旋转轴321并与旋转支撑纵梁3221固定连接。2根所述旋转支撑纵梁3221和2根所述旋转支撑横梁3222构成一个矩形的固定框架。

实施例11

重复实施例10，如图5所示，只是旋转式自动夹持机构33包括2根夹持连接前连杆331、2根夹持连接后连杆332和夹持底部框梁333。夹持底部框梁333包括2根夹持底部纵梁3331和1根夹持底部横梁3332。2根所述夹持底部纵梁3331平行于旋转支撑纵梁3221，并且分别独立地位于2根旋转支撑纵梁3221的下方。夹持底部横梁3332平行于旋转支撑横梁3222，并且位于靠近旋转轴321位置的旋转支撑横梁3222的正下方。2根所述夹持底部纵梁3331和1根所述夹持底部横梁3332构成一个一端开口的矩形的固定框架，并且其开口位置位于靠近第二纵向输送辊道12的一端。2根夹持连接前连杆331通过活动铰接的连接方式将2根夹持底部纵梁3331的前端分别独立地与位于旋转支撑框梁322前端的旋转支撑横梁3222的两端相连接。2根夹持连接后连杆332通过活动铰接的连接方式将夹持底部横梁3332的两端分别独立地与位于旋转支撑框梁322后端的旋转支撑横梁3222的两端相连接。旋转式自动夹持机构33位于旋转支架32的正下方。旋转式自动夹持机构33与旋转支架32构成一个内空的方形箱体结构。

实施例12

重复实施例11，如图5所示，只是旋转支撑框梁322还包括若干根支撑筋条3223。若干根所述支撑筋条3223的两端分别与旋转支撑纵梁3221和旋转支撑横梁3222固定连接。

实施例13

重复实施例12，如图5所示，只是夹持底部框梁333还包括若干根夹持筋条3333。若干根所述夹持筋条3333的底端与夹持底部横梁3332固定连接，并且夹持筋条3333平行于夹持底部纵梁3331。夹持底部纵梁3331、夹持筋条3333均能够在横向输送辊道13上相邻的辊轴间隙之间进行上下移动。

实施例14

重复实施例13，只是夹持底部框梁333上还设有格挡机构3334。格挡机构3334与夹持底部纵梁3331和夹持筋条3333固定连接。所述格挡机构3334为挡板。

实施例15

重复实施例13，只是夹持底部框梁333上还设有格挡机构3334。格挡机构3334与夹持底部纵梁3331和夹持筋条3333固定连接。所述格挡机构3334为档条。

实施例16

重复实施例14，如图3所示，只是所述格挡机构3334为下端间隔设置有若干个凹槽的挡板，并且任一所述凹槽均能够与横向输送辊道13中的任一支辊轴相咬合匹配。

实施例17

重复实施例16，如图2所示，只是所述自动旋转卸料装置3还包括有密封罩34，所述密封罩34整体罩设在旋转驱动机构31、旋转支架32、旋转式自动夹持机构33的上方。

实施例18

重复实施例17，如图1所示，只是所述自动旋转卸料装置3还包括有卸料槽35，所述卸料槽35为上宽下窄的槽斗式结构。所述卸料槽35整***于旋转驱动机构31、旋转支架32、旋转式自动夹持机构33的下方，并且其上端开口与密封罩34的下端开口相对应。所述卸料槽35的下方设置有排料口351。所述排料口351为真空排料口。

实施例19

重复实施例18，只是所述自动旋转卸料装置3还包括有气体喷吹装置36。所述气体喷吹装置36包括喷嘴361和气管362。所述喷嘴361设置在卸料槽35内部，并位于水平旋转后的旋转式自动夹持机构33的正下方。所述气管362穿过卸料槽35的槽壁后与喷嘴361相连通。

实施例20

重复实施例19，只是所述密封罩34的侧壁和/或顶壁上均设置有活动检修门341。

实施例21

重复实施例20，只是所述喷嘴361的数量为3个。

实施例22

重复实施例20，只是所述喷嘴361的数量为6个。

实施例23

重复实施例22，如图2所示，只是所述输送装置1还包括有转弯输送辊道14和回车输送辊道15。所述转弯输送辊道14位于横向输送辊道13的下游，并且转弯输送辊道14的前端与横向输送辊道13的末端相连接。所述回车输送辊道15位于转弯输送辊道14的下游，并且回车输送辊道15的前端与转弯输送辊道14的末端相连接。所述回车输送辊道15的输送方向与第一纵向输送辊道11的输送方向相反。

实施例24

重复实施例23，只是该***还包括有第三分离光电开关403。所述第三分离光电开关403设置在横向输送辊道13的下游。第三分离光电开关403位于横向输送辊道13中最后一支辊轴的上方。

实施例25

重复实施例24，只是自动整平装置2和自动旋转卸料装置3与匣钵5相接触的部件上均包覆有耐热柔性件。

实施例26

重复实施例25，只是所述耐热柔性件为耐热氟橡胶。

实施例27

重复实施例26，只是单排匣钵5的数量为3个。

实施例28

重复实施例27，只是单排匣钵5的数量为5个。

方法实施例1

第一纵向输送辊道11的长度为5m，有效宽度为1.2m，输送速度为0.05m/s。

第二纵向输送辊道12的长度为1.5m，有效宽度为1.2m，慢速输送速度为0.05m/s。快速输送速度为0.5m/s。

横向输送辊道13的长度为1.7m，有效宽度为500mm，初始状态为停止状态，输送状态的输送速度为0.5m/s。

匣钵5的尺寸为：长270mm，宽270mm，高70mm。单个匣钵的装料量为2kg；单排匣钵的数量为3个。

整平阶段：盛有物料的匣钵5从辊道窑出来后通过第一纵向输送辊道11进行输送，在第一纵向输送辊道11的横向方向上进行成排输送，当单排匣钵5在第一纵向输送辊道11上输送刚好完全进入到自动整平装置2的第一推平机构21和第二推平机构22之间时，此时整平光电开关23的光线被单排匣钵5所阻挡，然后即启动第一推平机构21和第二推平机构22同时在横向方向上对单排匣钵5进行推平整理，使得单排匣钵5的侧壁与侧壁之间紧密贴合。然后，第一推平机构和第二推平机构立即返回恢复为初始收缩状态。

分离阶段：继续输送单排匣钵5至第二纵向输送辊道12的前端，同时在距离第二纵向输送辊道12中的第一支辊轴距离为150mm处安装有一对第一光电分离开关；第一排的单排匣钵5进入到第二纵向输送辊道12上继续保持原速度输送，直至单排匣钵5行进到第一光电分离开关处，将第一光电分离开关的光线阻挡，则立刻加快第二纵向输送辊道12的输送速度，将单排匣钵5快速输送至横向输送辊道13上等待卸料；当位于第二纵向输送辊道12上的最后一支辊道处的第二光电分离开关检测到单排匣钵5完全通过后，则恢复第二纵向输送辊道12的输送速度为初始状态。同时启动自动旋转卸料装置3对单排匣钵5进行卸料处理。

卸料阶段：自动旋转卸料装置3的夹持底部框梁333的夹持底部纵梁3331和夹持筋条3333从横向输送辊道13的辊轴间隙之间向上运动将单排匣钵5旋转抬起；在旋转抬起的过程中，在重力作用下，单排匣钵5缓慢靠近格挡机构3334，与此同时，夹持底部框梁333在2根夹持连接前连杆331和2根夹持连接后连杆332的辅助下相对于旋转支撑框梁322缓慢向下进行渐近式错位移动；当旋转支架32和旋转式自动夹持机构33旋转至90°时，单排匣钵5的前端壁面与格挡机构3334紧密贴合，夹持底部框梁333的夹持筋条3333紧密贴合在单排匣钵5的底面上，并将单排匣钵5牢牢夹持在夹持底部框梁333和旋转支撑框梁322之间；旋转支架32和旋转式自动夹持机构33继续翻转至180°，将单排匣钵5内的物料倾倒至卸料槽35内；同时启动气体喷吹装置36向翻转后的单排匣钵5的钵体内喷吹气体，每个匣钵5对应有两个喷嘴361；使得单排匣钵5的钵体内的残留物料均落入卸料槽35内。卸料完成后的单排空匣钵5再通过旋转支架32和旋转式自动夹持机构33进行反向翻转180°，将单排空匣钵送回至横向输送辊道13上；在此过程中，还是在重力的作用下，夹持底部框梁333在2根夹持连接前连杆331和2根夹持连接后连杆332的辅助下相对于旋转支撑框梁322缓慢向下进行渐远式错位移动；旋转支架32和旋转式自动夹持机构33旋转恢复至0°时，夹持底部框梁333和旋转支撑框梁322已经完全松开单排空匣钵5并恢复原状。

空匣钵输送阶段：自动旋转卸料装置返回至0°位置时，启动横向输送辊道13将单排空匣钵5经由转弯输送辊道14输送至回车输送辊道15；位于横向输送辊道13最后一支辊轴处的第三分离光电开关403检测到单排空匣钵5完全经过后，关闭横向输送辊道13。

继续通过第二纵向输送辊道12将新一排的盛有物料的单排匣钵5输送至横向输送辊道13上进行下一轮的卸料操作。

方法实施例2

第一纵向输送辊道11的长度为5m，有效宽度为1.5m，输送速度为0.05m/s。

第二纵向输送辊道12的长度为1.5m，有效宽度为1.5m，慢速输送速度为0.05m/s。快速输送速度为0.5m/s。

横向输送辊道13的长度为1.7m，有效宽度为500mm，初始状态为停止状态，输送状态的输送速度为0.5m/s。

匣钵5的尺寸为：长270mm，宽270mm，高70mm。单个匣钵的装料量为2kg；单排匣钵的数量为4个。

整平阶段：将盛有物料的匣钵5从辊道窑出来后通过第一纵向输送辊道11进行输送，在第一纵向输送辊道11的横向方向上进行成排输送，当单排匣钵5在第一纵向输送辊道11上输送刚好完全进入到自动整平装置2的第一推平机构21和第二推平机构22之间时，此时整平光电开关23的光线被单排匣钵5所阻挡，然后即启动第一推平机构21和第二推平机构22同时在横向方向上对单排匣钵5进行推平整理，使得单排匣钵5的侧壁与侧壁之间紧密贴合。然后，第一推平机构和第二推平机构立即返回恢复为初始收缩状态。

分离阶段：继续输送单排匣钵5至第二纵向输送辊道12的前端，同时在距离第二纵向输送辊道12中的第一支辊轴距离为200mm处安装有一对第一光电分离开关；第一排的单排匣钵5进入到第二纵向输送辊道12上继续保持原速度输送，直至单排匣钵5将第一光电分离开关的光线阻挡，则立刻加快第二纵向输送辊道12的输送速度，将单排匣钵5快速输送至横向输送辊道13上等待卸料；当位于第二纵向输送辊道12上的最后一支辊道处的第二光电分离开关检测到单排匣钵5完全通过后，则恢复第二纵向输送辊道12的输送速度为初始状态。同时启动自动旋转卸料装置3对单排匣钵5进行卸料处理。

卸料阶段：自动旋转卸料装置3的夹持底部框梁333的夹持底部纵梁3331和夹持筋条3333从横向输送辊道13的辊轴间隙之间向上运动将单排匣钵5旋转抬起；在旋转抬起的过程中，在重力作用下，单排匣钵5缓慢靠近格挡机构3334，与此同时，夹持底部框梁333在2根夹持连接前连杆331和2根夹持连接后连杆332的辅助下相对于旋转支撑框梁322缓慢向下进行渐近式错位移动；当旋转支架32和旋转式自动夹持机构33旋转至90°时，单排匣钵5的前端壁面与格挡机构3334紧密贴合，夹持底部框梁333的夹持筋条3333紧密贴合在单排匣钵5的底面上，并将单排匣钵5牢牢夹持在夹持底部框梁333和旋转支撑框梁322之间；旋转支架32和旋转式自动夹持机构33继续翻转至170°，将单排匣钵5内的物料倾倒至卸料槽35内；同时启动气体喷吹装置36向翻转后的单排匣钵5的钵体内喷吹气体，每个匣钵5对应有两个喷嘴361；使得单排匣钵5的钵体内的残留物料均落入卸料槽35内。卸料完成后的单排空匣钵5再通过旋转支架32和旋转式自动夹持机构33进行反向翻转170°；将单排空匣钵送回至横向输送辊道13上；在此过程中，还是在重力的作用下，夹持底部框梁333在2根夹持连接前连杆331和2根夹持连接后连杆332的辅助下相对于旋转支撑框梁322缓慢向下进行渐远式错位移动；旋转支架32和旋转式自动夹持机构33旋转恢复至0°时，夹持底部框梁333和旋转支撑框梁322已经完全松开单排空匣钵5并恢复原状。

空匣钵输送阶段：自动旋转卸料装置返回至0°位置时，启动横向输送辊道13将单排空匣钵5经由转弯输送辊道14输送至回车输送辊道15；位于横向输送辊道13最后一支辊轴处的第三分离光电开关403检测到单排空匣钵5完全经过后，关闭横向输送辊道13。

继续通过第二纵向输送辊道12将新一排的盛有物料的单排匣钵5输送至横向输送辊道13上进行下一轮的卸料操作。

Claims (26)

1.一种辊道窑匣钵自动卸料***，其特征在于：该***包括输送装置（1）、自动整平装置（2）以及自动旋转卸料装置（3）；所述输送装置（1）包括第一纵向输送辊道（11）、第二纵向输送辊道（12）以及横向输送辊道（13）；所述第二纵向输送辊道（12）设置在第一纵向输送辊道（11）的下游，并且所述第二纵向输送辊道（12）的前端与第一纵向输送辊道（11）的末端相连；所述横向输送辊道（13）设置在第二纵向输送辊道（12）的下游，并且所述第二纵向输送辊道（12）的末端与横向输送辊道（13）的前端内侧相连；所述自动整平装置（2）设置在第一纵向输送辊道（11）的侧部；所述自动旋转卸料装置（3）设置在第二纵向输送辊道（12）的下游；

所述自动旋转卸料装置（3）包括旋转驱动机构（31）、旋转支架（32）以及旋转式自动夹持机构（33）；旋转支架（32）包括旋转轴（321）和旋转支撑框梁（322），旋转支撑框梁（322）和旋转轴（321）固定连接；旋转轴（321）与旋转驱动机构（31）的驱动轴连接；旋转支撑框梁（322）包括2根旋转支撑纵梁（3221）和2根旋转支撑横梁（3222）；2根所述旋转支撑纵梁（3221）平行于横向输送辊道（13）的辊轴方向并且与旋转轴（321）垂直固定连接；2根所述旋转支撑横梁（3222）平行于旋转轴（321）并与旋转支撑纵梁（3221）固定连接；2根所述旋转支撑纵梁（3221）和2根所述旋转支撑横梁（3222）构成一个矩形的固定框架；旋转式自动夹持机构（33）包括2根夹持连接前连杆（331）、2根夹持连接后连杆（332）和夹持底部框梁（333）；夹持底部框梁（333）包括2根夹持底部纵梁（3331）和1根夹持底部横梁（3332）；2根所述夹持底部纵梁（3331）平行于旋转支撑纵梁（3221），并且分别独立地位于2根旋转支撑纵梁（3221）的下方；夹持底部横梁（3332）平行于旋转支撑横梁（3222），并且位于靠近旋转轴（321）位置的旋转支撑横梁（3222）的正下方；2根所述夹持底部纵梁（3331）和1根所述夹持底部横梁（3332）构成一个一端开口的矩形的固定框架，并且其开口位置位于靠近第二纵向输送辊道（12）的一端；2根夹持连接前连杆（331）通过活动铰接的连接方式将2根夹持底部纵梁（3331）的前端分别独立地与位于旋转支撑框梁（322）前端的旋转支撑横梁（3222）的两端相连接；2根夹持连接后连杆（332）通过活动铰接的连接方式将夹持底部横梁（3332）的两端分别独立地与位于旋转支撑框梁（322）后端的旋转支撑横梁（3222）的两端相连接；旋转式自动夹持机构（33）位于旋转支架（32）的正下方；旋转式自动夹持机构（33）与旋转支架（32）构成一个内空的方形箱体结构；

旋转支撑框梁（322）还包括若干根支撑筋条（3223）；若干根所述支撑筋条（3223）的两端分别与旋转支撑纵梁（3221）和/或旋转支撑横梁（3222）固定连接；

夹持底部框梁（333）还包括若干根夹持筋条（3333）；若干根所述夹持筋条（3333）的底端与夹持底部横梁（3332）固定连接，并且夹持筋条（3333）平行于夹持底部纵梁（3331）；夹持底部纵梁（3331）、夹持筋条（3333）均能够在横向输送辊道（13）上相邻的辊轴间隙之间进行上下移动；

夹持底部框梁（333）上还设有格挡机构（3334）；格挡机构（3334）与夹持底部纵梁（3331）和/或夹持筋条（3333）固定连接。

2.根据权利要求1所述的***，其特征在于：所述自动整平装置（2）包括第一推平机构（21）、第二推平机构（22）以及整平光电开关（23）；所述第一推平机构（21）和第二推平机构（22）呈对称式设置在第一纵向输送辊道（11）的两侧；所述整平光电开关（23）设置在第一纵向输送辊道（11）的侧部并且位于第一纵向输送辊道（11）的上方。

3.根据权利要求2所述的***，其特征在于：所述第一推平机构（21）包括第一气缸（211）和第一推杆（212）；所述第一气缸（211）的缸体固定在第一纵向输送辊道（11）一侧的横梁上；所述第一气缸（211）的活塞杆与第一推杆（212）垂直相连；所述第一推杆（212）的轴线方向垂直于第一纵向输送辊道（11）的辊道轴线方向；

所述第二推平机构（22）包括第二气缸（221）和第二推杆（222）；所述第二气缸（221）的缸体固定在第一气缸（211）对侧的第一纵向输送辊道（11）的侧部；所述第二气缸（221）的活塞杆与第二推杆（222）垂直相连；所述第二推杆（222）与第一推杆（212）呈平行设置。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的***，其特征在于：该***还包括有第一分离光电开关（401）和第二分离光电开关（402）；所述第一分离光电开关（401）设置在第二纵向输送辊道（12）上游的上方，并靠近第一纵向输送辊道（11）一端；所述第二分离光电开关（402）设置在第二纵向输送辊道（12）的下游，并位于第二纵向输送辊道（12）末端辊轴的上方。

5.根据权利要求4所述的***，其特征在于：第二分离光电开关（402）位于第二纵向输送辊道（12）最后一支辊轴的上方。

6.根据权利要求4所述的***，其特征在于：所述第一分离光电开关（401）距离第二纵向输送辊道（12）中的第一支辊轴的距离为匣钵（5）长度的0.25-1倍。

7.根据权利要求6所述的***，其特征在于：所述第一分离光电开关（401）距离第二纵向输送辊道（12）中的第一支辊轴的距离为匣钵（5）长度的0.3-0.9倍。

8.根据权利要求7所述的***，其特征在于：所述第一分离光电开关（401）距离第二纵向输送辊道（12）中的第一支辊轴的距离为匣钵（5）长度的0.5-0.8倍。

9.根据权利要求1所述的***，其特征在于：所述格挡机构（3334）为挡板、档条、档杆中的一种。

10.根据权利要求1所述的***，其特征在于：所述格挡机构（3334）为下端间隔设置有若干个凹槽的挡板，并且任一所述凹槽均能够与横向输送辊道（13）中的任一支辊轴相咬合匹配；和/或

所述夹持底部横梁（3332）上间隔设置有若干个凹槽，并且任一所述凹槽均能够与横向输送辊道（13）中的任一支辊轴相咬合匹配。

11.根据权利要求1所述的***，其特征在于：所述自动旋转卸料装置（3）还包括有密封罩（34），所述密封罩（34）整体罩设在旋转驱动机构（31）、旋转支架（32）、旋转式自动夹持机构（33）的上方；

所述自动旋转卸料装置（3）还包括有卸料槽（35），所述卸料槽（35）为上宽下窄的槽斗式结构；所述卸料槽（35）整***于旋转驱动机构（31）、旋转支架（32）、旋转式自动夹持机构（33）的下方，并且其上端开口与密封罩（34）的下端开口相对应；所述卸料槽（35）的下方设置有排料口（351）。

12.根据权利要求11所述的***，其特征在于：所述自动旋转卸料装置（3）还包括有气体喷吹装置（36）；所述气体喷吹装置（36）包括喷嘴（361）和气管（362）；所述喷嘴（361）设置在卸料槽（35）内部，并位于水平旋转后的旋转式自动夹持机构（33）的正下方；所述气管（362）穿过卸料槽（35）的槽壁后与喷嘴（361）相连通。

13.根据权利要求12所述的***，其特征在于：所述密封罩（34）的侧壁和/或顶壁上均设置有活动检修门（341）。

14.根据权利要求12所述的***，其特征在于：所述喷嘴（361）的数量为1-100个。

15.根据权利要求14所述的***，其特征在于：所述喷嘴（361）的数量为3-80个。

16.根据权利要求15所述的***，其特征在于：所述喷嘴（361）的数量为5-50个。

17.根据权利要求1-3、5-15中任一项所述的***，其特征在于：所述输送装置（1）还包括有转弯输送辊道（14）和回车输送辊道（15）；所述转弯输送辊道（14）位于横向输送辊道（13）的下游，并且转弯输送辊道（14）的前端与横向输送辊道（13）的末端相连接；所述回车输送辊道（15）位于转弯输送辊道（14）的下游，并且回车输送辊道（15）的前端与转弯输送辊道（14）的末端相连接；所述回车输送辊道（15）的输送方向与第一纵向输送辊道（11）的输送方向相反。

18.根据权利要求17所述的***，其特征在于：该***还包括有第三分离光电开关（403）；所述第三分离光电开关（403）设置在横向输送辊道（13）的下游。

19.根据权利要求18所述的***，其特征在于：第三分离光电开关（403）位于横向输送辊道（13）中最后一支辊轴的上方。

20.根据权利要求19所述的***，其特征在于：自动整平装置（2）和自动旋转卸料装置（3）与匣钵（5）相接触的部件上均包覆有耐热柔性件。

21.根据权利要求20所述的***，其特征在于：所述耐热柔性件为耐热氟橡胶。

22.一种采用如权利要求1-21中任一项所述***进行辊道窑匣钵自动卸料的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

1) 盛有物料的匣钵（5）从辊道窑出来后，通过第一纵向输送辊道（11）将盛有物料的匣钵（5）以排为单位输送至第二纵向输送辊道（12）的前端；然后当单排匣钵（5）到达第一分离光电开关（401）的检测位置时，提高第二纵向输送辊道（12）的输送速度，将盛有物料的单排匣钵（5）输送至横向输送辊道（13）上等待卸料；当位于第二纵向输送辊道（12）最后一支辊轴处的第二分离光电开关（402）检测到单排匣钵（5）完全经过后，恢复第二纵向输送辊道（12）的输送速度与第一纵向输送辊道（11）相一致，此时后一排的单排匣钵（5）的最前端还未到达或刚到达第二纵向输送辊道（12）的前端；

2) 盛有物料的匣钵（5）在第一纵向输送辊道（11）上进行成排匀速输送时，当位于第一纵向输送辊道（11）上的整平光电开关（23）检测到单排匣钵（5）开始经过时，此时单排匣钵（5）刚好位于自动整平装置（2）的第一推平机构（21）和第二推平机构（22）之间，同时启动第一推平机构（21）和第二推平机构（22），第一推平机构（21）和第二推平机构（22）从第一纵向输送辊道（11）的两侧同时对同一排的匣钵（5）进行推平整理，使得同排的匣钵（5）的侧壁与侧壁之间紧密贴合；

3) 位于第二纵向输送辊道（12）最后一支辊轴处的第二分离光电开关（402）检测到单排匣钵（5）完全经过后，启动旋转驱动机构（31）驱动旋转支架（32）和旋转式自动夹持机构（33）将单排匣钵（5）在密封罩（34）内做180°翻转运动进行卸料；在旋转支架（32）和旋转式自动夹持机构（33）做180°翻转运动过程中，夹持底部框梁（333）的夹持底部纵梁（3331）和夹持筋条（3333）从横向输送辊道（13）的辊轴间隙之间向上运动将单排匣钵（5）旋转抬起；在旋转抬起的过程中，单排匣钵（5）缓慢靠近格挡机构（3334），与此同时，夹持底部框梁（333）在2根夹持连接前连杆（331）和2根夹持连接后连杆（332）的辅助下相对于旋转支撑框梁（322）缓慢向下进行渐近式错位移动；当旋转支架（32）和旋转式自动夹持机构（33）旋转至90°时，单排匣钵（5）的前端壁面与格挡机构（3334）紧密贴合，夹持底部框梁（333）的夹持筋条（3333）紧密贴合在单排匣钵（5）的底面上，并将单排匣钵（5）牢牢夹持在夹持底部框梁（333）和旋转支撑框梁（322）之间；旋转支架（32）和旋转式自动夹持机构（33）继续翻转至180°，将单排匣钵（5）内的物料倾倒至卸料槽（35）内；卸料完成后的单排空匣钵（5）再通过旋转支架（32）和旋转式自动夹持机构（33）进行反向翻转180°后送回至横向输送辊道（13）上，在此过程中，夹持底部框梁（333）在2根夹持连接前连杆（331）和2根夹持连接后连杆（332）的辅助下相对于旋转支撑框梁（322）缓慢向下进行渐远式错位移动；旋转支架（32）和旋转式自动夹持机构（33）旋转恢复至0°时，夹持底部框梁（333）和旋转支撑框梁（322）已经完全松开单排空匣钵（5）并恢复原状；启动横向输送辊道（13）将单排空匣钵（5）经由转弯输送辊道（14）输送至回车输送辊道（15）；位于横向输送辊道（13）最后一支辊轴处的第三分离光电开关（403）检测到单排空匣钵（5）完全经过后，关闭横向输送辊道（13）；与此同时，继续通过第二纵向输送辊道（12）将新一排盛有物料的单排匣钵（5）输送至横向输送辊道（13）上等待卸料，依此循环。

23.根据权利要求22所述的方法，其特征在于：该方法还包括以下步骤：

4) 单排匣钵（5）在旋转支架（32）和旋转式自动夹持机构（33）翻转至180°时，启动气体喷吹装置（36）向翻转后的单排匣钵（5）的钵体内喷吹气体，使得单排匣钵（5）的钵体内的残留物料均落入卸料槽（35）内。

24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于：单排匣钵（5）的数量为1-12个。

25.根据权利要求24所述的方法，其特征在于：单排匣钵（5）的数量为2-8个。

26.根据权利要求25所述的方法，其特征在于：单排匣钵（5）的数量为3-5个。

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