CN113083891A - 一种铜带轧制生产工艺流程 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜带轧制生产工艺流程，包括十二个步骤：1)熔炼，2)热轧，3)铣面，4)粗轧，5)退火，6)清洗，7)一次中精轧，8)二次退火清洗，9)二次中精轧，10)精轧，11)成品轧制，12)成品拉矫分切。该铜带轧制生产工艺流程，通过采用低温退火减小成品轧制加工率的方式既保证铜带硬度达标又保障铜带板型，过程中严格按照生产方案要求实施步骤，提高了铜带板形性能，且0.15SH产品在成品轧制结束后边部质量明显好转，已经不需要先在成检进行裁边后在进行拉弯矫生产，极大的节省了人工和成本，通过对工艺的调整，以及过程中公差等的控制将硬度性能控制在185‑190的小区间范围内，能满足使用者对铜带性能的需求，方便过程生产和流转。
Description
技术领域
本发明涉及一种铜带工艺，具体是一种铜带轧制生产工艺流程。
背景技术
铜带是一种金属元件，主要用于生产电器元件、灯头、电池帽、钮扣、密封件、接插件，主要用作导电、导热、耐蚀器材，0.15SH系列的铜带生产过程中，由于铜带比较薄，且硬度要求比较高，生产轧制道次较多，在轧制过程板型难控制，且容易断带，因轧制加工率较大边部质量不好，不能直接在拉弯矫上进行板型的矫正，为了保证产品的质量，需要先裁切边部在进行拉弯矫，极大的影响了生产效率同时造成成本极大的浪费，并且这种方法生产的铜带还不能满足对板性要求较高的客户的需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铜带轧制生产工艺流程，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种铜带轧制生产工艺流程，包括以下步骤：
1)熔炼：将原料加入熔化炉中加热熔炼，通过拉铸机加工为厚度为210cm的铜锭；
2)热轧：将铜锭放入热轧机中轧制成厚度为17cm的带胚；
3)铣面：带胚经过铣削机铣去上下两面表层呈16cm厚度的带胚；
4)粗轧：使用轧机轧制出铜带初步形态，预设厚度控制在2.0cm，反复调整轧辊间距，直至轧制出符合厚度标准的铜带；
5)退火：采用罩式炉退火，退火温度约460℃，保温5小时；
6)清洗：采用10％-12％质量浓度的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经加热烘干后收卷；
7)一次中精轧：使用中精轧机对铜带轧制两次，将铜带厚度从2.0cm轧制成0.7cm；
8)二次退火清洗：退火同步骤5)，清洗采用质量浓度6％-8％的硫酸溶液，其他同步骤6)；
9)二次中精轧：将铜带厚度从0.7cm轧制成0.4cm后进行气垫炉退火；
10)精轧：精轧机对铜带进行精轧轧制成0.25cm后进行气垫炉退火；
11)成品轧制：铜带精轧轧制成0.15cm成品铜带；
12)成品拉矫分切：将清洗后的铜带在拉弯矫直机中进行拉矫，分切，并将表面打磨光滑，生产出成品铜带。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤1)中熔化炉温度设定为1090℃。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤5)中退火温度为460℃且连续退火时间为5h。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤5)和步骤8)中的气垫炉退火速度分别为55-60m/min和70-75m/min。
作为本发明再进一步的方案：所述轧机轧制精度公差控制在0.01毫米内，升降速操作时节差均匀。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤12)中拉矫过程前对辊系进行擦拭，拉矫时控制表面无缺陷。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤12)中成品分切侧弯精度控制在1.5mm/m内，挂墙翘曲控制在50mm/m内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过该生产工艺，0.15SH产品在成品轧制结束后边部质量明显好转，已经不需要先在成检进行裁边后在进行拉弯矫生产，极大的节省了人工和成本。
2、通过减小成品轧制加工率即0.25-0.15，提高气垫退火速度70-75m/min，配合实现板型提高及硬度性能控制185-190的小区间范围内，满足所有使用者需求，提高生产效率及节约成本，板型明显有所提升，铜带的性能得到提高。
3、通过对工艺的调整，以及过程中公差等的控制将硬度性能控制在185-190的小区间范围内，方便过程生产和流转。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
一种铜带轧制生产工艺流程，包括以下步骤：
1)熔炼：将原料加入熔化炉中加热熔炼，熔化炉温度设定为1090℃，通过拉铸机加工为厚度为210cm的铜锭；
2)热轧：将铜锭放入热轧机中轧制成厚度为17cm的带胚；
3)铣面：带胚经过铣削机铣去上下两面表层呈16cm厚度的带胚；
4)粗轧：使用轧机轧制出铜带初步形态，预设厚度控制在2.0cm，反复调整轧辊间距，直至轧制出符合厚度标准的铜带；
5)退火：采用罩式炉退火，退火温度约460℃，保温5小时，退火温度为460℃且连续退火时间为5h，气垫炉的退火速度为55-60m/min；
6)清洗：采用10％-12％质量浓度的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经加热烘干后收卷；
7)一次中精轧：使用中精轧机对铜带轧制两次，将铜带厚度从2.0cm轧制成0.7cm；
8)二次退火清洗：退火同步骤5)，但气垫炉的退火速度为70-75m/min，清洗采用质量浓度6％-8％的硫酸溶液，其他同步骤6)；
9)二次中精轧：将铜带厚度从0.7cm轧制成0.4cm后进行气垫炉退火；
10)精轧：精轧机对铜带进行精轧轧制成0.25cm后进行气垫炉退火；
11)成品轧制：铜带精轧轧制成0.15cm成品铜带，轧机轧制精度公差控制在0.01毫米内，升降速操作时节差均匀；
12)成品拉矫分切：将清洗后的铜带在拉弯矫直机中进行拉矫，分切，拉矫过程前对辊系进行擦拭，拉矫时控制表面无缺陷，成品分切侧弯精度控制在1.5mm/m内，挂墙翘曲控制在50mm/m内，并将表面打磨光滑，生产出成品铜带。
具体轧制参数如下：
本发明的有益效果是：通过采用低温退火减小成品轧制加工率的方式既保证铜带硬度达标又保障铜带板型，过程中严格按照生产方案要求实施步骤，提高了铜带板形性能，且0.15SH产品在成品轧制结束后边部质量明显好转，已经不需要先在成检进行裁边后在进行拉弯矫生产，极大的节省了人工和成本，通过减小成品轧制加工率即0.25-0.15，提高气垫退火速度70-75m/min，配合实现板型提高及硬度性能控制185-190的小区间范围内，提高生产效率及节约成本，能满足大部分使用者对铜带性能的需求，方便过程生产和流转。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种铜带轧制生产工艺流程，其特征在于，包括以下步骤：
1)熔炼：将原料加入熔化炉中加热熔炼，通过拉铸机加工为厚度为210cm的铜锭；
2)热轧：将铜锭放入热轧机中轧制成厚度为17cm的带胚；
3)铣面：带胚经过铣削机铣去上下两面表层呈16cm厚度；
4)粗轧：使用轧机轧制出铜带初步形态，预设厚度控制在2.0cm，反复调整轧辊间距，直至轧制出符合厚度标准的铜带；
5)退火：采用罩式炉退火，退火温度约460℃，保温5小时；
6)清洗：采用10％-12％质量浓度的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经加热烘干后收卷；
7)一次中精轧：使用中精轧机对铜带轧制两次，将铜带厚度从2.0cm轧制成0.7cm；
8)二次退火清洗：退火同步骤5)，清洗采用质量浓度6％-8％的硫酸溶液，其他同步骤6)；
9)二次中精轧：将铜带厚度从0.7cm轧制成0.4cm后进行气垫炉退火；
10)精轧：精轧机对铜带进行精轧轧制成0.25cm后进行气垫炉退火；
11)成品轧制：铜带精轧轧制成0.15cm成品铜带；
12)成品拉矫分切：将清洗后的铜带在拉弯矫直机中进行拉矫，分切，并将表面打磨光滑，生产出成品铜带。
2.根据权利要求1所述的一种铜带轧制生产工艺流程，其特征在于，所述步骤1)中熔化炉温度设定为1090℃。
3.根据权利要求1所述的一种铜带轧制生产工艺流程，其特征在于，所述步骤5)中退火温度为460℃且连续退火时间为5h。
4.根据权利要求1所述的一种铜带轧制生产工艺流程，其特征在于，所述步骤5)和步骤8)中的气垫炉退火速度分别为55-60m/min和70-75m/min。
5.根据权利要求1所述的一种铜带轧制生产工艺流程，其特征在于，所述轧机轧制精度公差控制在0.01毫米内，升降速操作时节差均匀。
6.根据权利要求1所述的一种铜带轧制生产工艺流程，其特征在于，所述步骤12)中拉矫过程前对辊系进行擦拭，拉矫时控制表面无缺陷。
7.根据权利要求1所述的一种铜带轧制生产工艺流程，其特征在于，所述步骤12)中成品分切侧弯精度控制在1.5mm/m内，挂墙翘曲控制在50mm/m内。
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