CN113005580A - 一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱及其制备方法 - Google Patents

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CN113005580A CN202110241275.4A CN202110241275A CN113005580A CN 113005580 A CN113005580 A CN 113005580A CN 202110241275 A CN202110241275 A CN 202110241275A CN 113005580 A CN113005580 A CN 113005580A
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Abstract

本发明涉及一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱及其制备方法，所述包芯纱由中心的T400复合弹力长丝和外包纤维组成，其中外包纤维由天丝和亚麻组成。本发明制得天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱及后道织物悬垂飘逸、吸湿透气、丝质滑爽、抑菌防霉、绿色环保，且包芯纱融合了弹力芯丝的优点，穿着舒适、保形性好；与传统亚麻混纺产品相比，可显著改善染色后出现的亚麻纤维上色比天丝纤维浅的问题，以及最终产品亚麻纤维混纺比降低的问题。

Description

一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱及其制备方法
技术领域
本发明属于包芯纱及其制备领域，特别涉及一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱及其制备方法。
背景技术
喷气涡流纺是目前纺纱***中一项最新型纺纱技术，国内2005年开始，少数企业引进了喷气涡流纺设备，并取得良好的经济效益。喷气涡流纺直接由棉条纺纱卷绕成筒纱，纺纱工艺流程短；纺纱速度极高，是环锭纺的15-20倍；设备自动化程度高，减少用工。
天丝是以可持续发展的木材为原料，经溶剂纺丝法生产的一种新型再生纤维素纤维，与天然纺织原料相比，天丝更具有科技创新意义，时尚价值更好。其面料具有棉的舒适性、涤纶的强度、毛织物的豪华美感、真丝的独特触感和柔软悬垂，在干湿条件下，均具有韧性。百分百纯天然原料加上绿色环保的制造工艺，完全符合当下追求环保的理念和生活方式。亚麻属于植物的韧皮纤维，主要成分除了具有吸湿性能较强的亲水性纤维素、半纤维素和胶质外，更重要的是还具有独特的果胶质斜扁孔结构，这种结构可产生优异的毛细效应使织物的吸湿排汗、透气导热性能较好，其透气比率高达25％以上，导热性能、透气性极佳，能迅速而有效的降低皮肤表层温度4-8℃。其中空结构的有氧性使厌氧菌无法生存，故而具有抑菌、抗菌的作用。另外，亚麻纤维还有良好的抗紫外、防污抗静电性能。但亚麻纤维初始模量较高，取向度高，纤维较粗。天丝和亚麻混纺既克服了亚麻织物粗硬的缺点，又发挥了天丝织物手感柔和、光泽和强伸度好的优点，达到优势互补的效果。
T400复合纤维是一种新型弹力复合纤维，不含氨纶而具有良好的弹性，其解决了氨纶的不易染色、弹力过剩、织造复杂、面料尺寸不稳定及在使用过程中的氨纶老化等诸多问题。其制成的面料弹力轻松、舒适持久；面料柔软挺括、悬垂性好；布面平整、抗皱性好；吸湿快干，手感滑爽；尺寸稳定性好，易于打理。卓越的服用性能使其广泛应用于裤料、牛仔、运动服，高档女装等领域。
CN 112064159 A公开了一种亚麻纤维混纺纱线及其生产工艺，该法意图运用湿纺纺纱将亚麻纤维、舒弹丝与天丝纤维混合均匀，因为亚麻纤维和天丝染色性能的差异，天丝麻混纺面料染色后会出现亚麻纤维上色比天丝浅的问题，呈现布面横档。该法亚麻纤维、舒弹丝纤维、天丝的颜色是根据纱线需求进行颜色的选择搭配，并没有解决纤维上染率不同的问题。
本发明提出在亚麻预处理阶段加入染色催化剂，提高亚麻纤维的上染率，克服了天丝麻混纺面料染色后因上染率不同产生的布面横档。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱及其制备方法，克服现有亚麻纤维的可纺性差和染色后出现的亚麻纤维上色比天丝纤维浅的技术缺陷，解决最终产品亚麻纤维混纺比降低的问题，优化亚麻与天丝纤维混纺工艺。
本发明的一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱，所述包芯纱由中心的T400复合弹力长丝和外包纤维组成，其中外包纤维由天丝和亚麻组成。
所述外包纤维与T400复合弹力长丝的质量比为4:1-6:1；所述外包纤维中天丝纤维和亚麻纤维按质量比8:3-7:4组成。
本发明的一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱的制备方法，包括：
(1)采用乳化剂和染色催化剂对亚麻纤维进行预处理，得到预处理的亚麻纤维；
(2)将亚麻纤维与天丝纤维经生条，并条工序制得混合熟条；
(3)将步骤(2)的混合熟条喂入喷气涡流纺纱机，T400长丝经导丝装置从前罗拉喂入，制得一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱。
上述制备方法的优选方式如下：
所述步骤(1)中所述预处理具体为：将亚麻纤维上逐层喷洒乳化剂堆仓养生18-24h，柔软剂用量为亚麻纤维质量的3％-5％，均匀喷洒乳化剂5-6h后，再逐层均匀喷洒染色催化剂，染色催化剂用量为染液质量的0.03％-0.08％。
将亚麻纤维进行预处理，加入乳化剂和染色催化剂，提高其可纺性和上染率。
进一步，所述亚麻纤维为运用机械式作用使亚麻纤维原料充分分离并均匀混合。
所述步骤(1)柔软剂由氨基硅原油、乳化剂、HAC、水按照质量比40:20:1:272配备。先将氨基硅原油和乳化剂低速搅拌20-30min，第一次加2/3水搅拌10-20min，第一次加1/2HAC搅拌10-20min，第二次加剩下的1/3水搅拌20-30min，第二次加剩下的1/2HAC搅拌20-30min至均匀透明液体；其中所述低速搅拌为800-1000r/min。
所述步骤(1)中染色催化剂由下列方法制备：氢氧化钠水溶液与饱和氯化铁溶液混合，搅拌均匀后升温到75-80℃，并持续搅拌40-45分钟，静置至23-25℃时进行过滤，洗涤，得到产物，然后将得到的产物与二氧化钛溶胶混合，在40℃水浴加热3-4小时，移至真空干燥箱中干燥，管式炉预热1小时至180℃，通入氮气，并以2-2.5℃/分钟的速度升温至520-530℃，保温煅烧5-6小时，得到染色催化剂。
所述洗涤为使用二次蒸馏水洗涤2-3次，再使用无水乙醇洗涤3-4次。
所述氢氧化钠溶液和饱和氯化铁溶液的质量比为1:3-1:4；产物与二氧化钛溶胶的质量比为1:1.7-2；二氧化钛溶胶质量浓度为35-40％。
由于亚麻纤维短绒率较高、粗硬纤维较多，且含有一定量的残胶、杂质，纤维脆硬、刚性大、可纺性差，所以必须进行软化处理。采用上述优选工艺乳化预处理，可增加纤维的柔软度、减少产生静电现象、提高可纺性，并能使大部分亚麻纤维分离得更细、减少脱胶后纤维间的色差。因为由天丝/麻混纺的面料染色后会出现亚麻纤维上色比天丝纤维浅的问题，采用上述优选工艺染色催化处理，增加亚麻纤维的上染率，将改善亚麻纤维与天丝纤维后道染色工序中出现的染色不均问题。
所述步骤(2)中混合熟条具体为：将亚麻纤维与天丝纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序，制得第一混合生条，然后进行第二清棉工序、第二梳棉工序，制得第二混合生条，将制得的第二混合生条经三道并条工序制得混合熟条。
优选地，所述步骤(2)中第一开清棉工序：亚麻纤维用量比天丝纤维用量高10-12％，抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为5.5-6.5mm，小车每次下降的距离为1.5-2.5mm，抓棉打手速度为950-1050r/min，豪猪开松机打手速度为490-510r/min，梳针打手转速为480-520r/min，成卷机综合打手速度为950-1100r/min，尘棒间隔距为10-12mm，棉卷罗拉转速为10-12r/min，棉卷定量为390-410g/m，棉卷长度为30-32m；第一梳棉工序：锡林速度为285-315r/min，刺辊速度为660-690r/min，道夫速度为16.5-20r/min，锡林-盖板五点隔距为0.25mm、0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，锡林-道夫隔距为0.18-0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.18-0.2mm，生条定量为22-25g/5m。
更优选地，第一开清棉工序采用“多松少打，早落少碎，慢速度、大隔距”的工艺原则；上述第一开清棉工序中，由于亚麻纤维刚度较大、脆硬易断裂、含杂率短绒率较高，采用“多松少打，早落少碎，慢速度”的工艺原则，避免对纤维过分打击，以减少纤维损伤。采用“大隔距”，以适应落杂要求，并让有害杂质尽量在受到打击之前就被清除，避免将杂质打碎。另外，由于各工序落杂主要是麻杂，为保证配比，安排亚麻纤维用量比天丝纤维用量高10-12％。
将制得的第一混合棉卷经第一梳棉工序制得第一混合生条。
更优选地，第一梳棉工序采用“强分梳、大速比、重定量”的工艺原则。
上述第一梳棉工序中，由于亚麻纤维中仍含有较多的杂质、麻粒、短绒，进一步加强对纤维的分梳，在保证分梳效果的基础上，适当降低刺辊的速度，采用较大速比，使纤维能够顺利地转移，减少棉结的产生。加之亚麻纤维较粗且质脆，抱合力差，采用“重定量”，以增加棉条中纤维的紧密度，使棉网不漂浮，成条紧密。
优选地，所述步骤(2)中第二开清棉工序：抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为5.4-6.4mm，小车每次下降的距离为1.5-2.0mm，抓棉打手速度为940-1000r/min，豪猪开松机打手速度为480-500r/min，梳针打手转速为470-490r/min，成卷机综合打手速度为940-1000r/min，尘棒间隔距为9-11mm，棉卷罗拉转速为10-11r/min，棉卷定量为380-400g/m，棉卷长度为30-32m；第二梳棉工序：锡林速度为280-310r/min，刺辊速度为650-680r/min，道夫速度为16-19r/min，锡林-盖板五点隔距为0.22mm、0.22mm、0.20mm、0.20mm、0.22mm，锡林-道夫隔距为0.17-0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.17-0.2mm，生条定量为19-22g/5m；所述三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序。
更有选地，进一步地将第一混合生条人工撕扯再打包，采用第二开清棉工序制得第二混合棉卷。第二开清棉工序采用“多松少打，早落少碎”的工艺原则。上述第二开清棉工序中，由于亚麻纤维与天丝纤维色差非常大，将第一混合生条人工撕扯再打包，即将一次生条重新上抓棉机，再次成卷成条，增加亚麻和天丝纤维间的混合，减小产生色差，纱线质量更优。
更优选地，第二梳棉工序采用“强分梳、慢速度、紧隔距”的工艺原则。
优选地，所述头道并条工序中，采用7根混合生条并合，前罗拉线速度为170-180m/min，罗拉隔距为15mm、19mm，总牵伸倍数6.65-7.7倍，后区牵伸倍数1.73倍，头道并条定量20g/5m，喇叭口直径3.4mm；二道并条工序中，前罗拉线速度为160-170m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为15mm、19mm，总牵伸倍数为8.42倍，后区牵伸倍数为1.54倍，二道并条定量为19g/5m，喇叭口直径为3.2mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为14mm、19mm，总牵伸倍数为8.68倍，后区牵伸倍数为1.36倍，混和熟条定量为17.5g/5m，喇叭口直径3.0mm。
更优选地，三道并条工序均采用“轻定量、慢速度、顺牵伸”的工艺原则。
上述三道并条工序中，由于纤维蓬松、抱合力差，生条中纤维伸直平行度差、纤维存在大量弯钩，采用“顺牵伸”的工艺原则，有利于后弯钩纤维的伸直、改善纤维伸直度，头道并条采用较大的后区牵伸倍数，有利于伸直前弯钩。三道并条工序后区牵伸倍数逐渐减小，主牵伸倍数逐渐增大，集中前区牵伸有利于进一步改善纤维的伸直平行度及熟条的条干均匀度。由于亚麻纤维和天丝纤维色差非常大，为了混合均匀，采用三道并条，且头道并条采用7根并合，二道并条和三道并条均采用8根条子混合，有利于提高纤维混合均匀度、降低重量不匀。
优选地，所述步骤(3)中喷气涡流纺的具体工艺：混合熟条作为外包纤维喂入喷气涡流纺纱机，T400长丝作为芯丝经导丝装置从前罗拉喂入，T400长丝的细度为30-150D，长丝喂入比为0.94-1.05，张力调节器的砝码数确定为两个柱子上各加3-4个薄张力砝码，涡流纺纱工序总牵伸倍数为120-260倍，主牵伸倍数为30-35倍，喷嘴气压为0.55～0.65Mpa，喷嘴引出气压为0.25～0.35Mpa。
上述长丝喂入比范围是优选实验后所得，如果喂入比比较小，长丝在纺纱段的张力就会很小，导致长丝外露很多；如果喂入比太高，纺纱段的张力大，长丝可以保持在外层纤维的中心，但是外层纤维的包覆牢度不够，很容易脱落，因此要选用适当的长丝喂入比。
有益效果
本发明的一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱，充分发挥天丝、亚麻、T400复合长丝三者优势，克服天丝和亚麻抗皱性差的缺点，改善亚麻纤维的可纺性和染色后出现的亚麻纤维上色比天丝纤维浅的问题，解决最终产品亚麻纤维混纺比降低的问题，优化亚麻与天丝纤维混纺工艺。成纱结构得到优化，纱线质量更优，且在喷气涡流纺短流程工艺条件下，大大提高了产品的经济价值。
本发明涉及一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱的生产方法。该方法将天丝和亚麻混纺后作为外包纤维，融合天丝手感柔软、光泽柔和、悬垂飘逸的特点和亚麻吸湿透气、抗菌抗紫外等优势，又弥补了亚麻手感粗硬的缺点。将T400作为芯丝充分发挥其弹力舒适、保型性好的优点，克服天丝和亚麻抗皱性差的缺点。通过在亚麻纤维预处理阶段，加入染色催化剂和柔软剂，改善亚麻纤维的可纺性和染色后出现的亚麻纤维上色比天丝纤维浅的问题。且在将亚麻纤维与天丝纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序制得第一混合生条步骤中，亚麻纤维用量按比例比莫代尔纤维用量高12％，解决最终产品亚麻纤维混纺比降低的问题。将第一混合生条人工撕扯再打包，即将一次生条重新上抓棉机，再次成卷成条，增加亚麻和天丝纤维间的混合，减小染色不匀问题，纱线质量更优。整个亚麻/天丝混纺纱工艺得到优化，成纱结构得到优化，纱线质量更优，制得了一种性能优越的天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱。喷气涡流纺工艺流程短、纺纱速度极高、条干均匀性好，纺制效率高，具有很好的经济价值。
附图说明
图1为生产天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱实物图。
图2为本发明不同染色催化剂用量对应的亚麻纤维上染提高率的拟合曲线图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
亚麻纤维购自旌德县雨燕麻业有限公司，漂白亚麻纤维，产品品级一级，纤维长度在30～35mm，纤维细度1.0-1.5mm，含杂率小于1.0，纤维强力大于255cn，回潮率约为12％。天丝纤维购自兰精公司，白色短纤，产品品级特优，纤维长度38mm，纤维细度1.3dtex。T400弹力纤维购自杜邦公司，规格为78dtex/32f。
柔软剂由氨基硅原油、乳化剂、HAC、水按照质量比40:20:1:272配备而成。其中氨基硅原油购于广州弘化化工有限公司，型号H8002，执行标准GB-900128，有效物质含量大于99.9％。乳化剂购于广东中联邦精细化工有限公司，型号T60，有效物质含量大于99％。HAC三水醋酸钠购于东莞市多化塑胶有限公司，型号0505，有效物质含量58-60％。
二氧化钛溶胶购于杭州智钛净化科技有限公司，型号VK-TA33，晶型为锐钛型。
染料：活性黑，染料型号：活性黑KN-B 150％(强度150)，购于深圳市龙岗区莱昂染料商行；
测试仪器与方法：USTER TESTER-5型条干均匀度测试仪测试纱线的细节、粗节、棉节、条干，测试速度400m/min、测试时间1min。YYG068C型全自动单纱强力仪测试断裂伸长率、断裂强度，拉伸速度为5m/min，试样的夹距为500mm，预加张力为0.5cN。
实施例1
以在加装了长丝喂入装置的MVS861型涡流纺纱机上生产19.7tex天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱为例，包芯纱由中心的T400复合弹力长丝和外包短纤维组成，外包短纤维由天丝和亚麻按质量百分比7:3组成，外包纤维与T400复合弹力长丝的质量比为5:1，最终产品需要染成黑色。
其生产的具体方案如下：将亚麻纤维进行预处理，提高其可纺性；将亚麻纤维与天丝纤维经开清棉工序、梳棉工序制得混合生条；将制得的混合生条经三道并条工序制得混合熟条；将制得的混合熟条喂入喷气涡流纺纱机，T400长丝经导丝装置从前罗拉喂入，制得一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱。
具体为：
(1)亚麻纤维预处理：加入柔软剂和染色催化剂，提高其可纺性和上染率，首先运用机械式作用使亚麻纤维原料充分分离并均匀混合，然后加入柔软剂和染色催化剂。在亚麻原料上逐层均匀喷洒柔软剂堆仓养生18h，提高亚麻纤维的可纺性。柔软剂用量为亚麻纤维质量的4％，均匀喷洒乳化剂6h后，再逐层均匀喷洒染色催化剂，染色催化剂用量为染液质量的0.07％。
柔软剂的配备：柔软剂由氨基硅原油、乳化剂、HAC、水按照质量比40:20:1:272配备。先将氨基硅原油和乳化剂低速搅拌(800-1000r/min)30min，第一次加2/3水搅拌20min，第一次加1/2HAC搅拌20min，第二次加剩下的1/3水搅拌30min，第二次加剩下的1/2HAC搅拌30min至均匀透明液体。
染色催化剂的制备：氢氧化钠水溶液与饱和氯化铁溶液按质量比1:3.5混合，搅拌均匀后升温到75℃，并持续搅拌45分钟，静置至25℃时进行过滤，过滤后使用二次蒸馏水洗涤2次，再使用无水乙醇洗涤3次，将所得产物与二氧化钛溶胶混合，混合质量比为1:1.8，二氧化钛溶胶质量浓度为37％，在40℃水浴加热4小时，移至真空干燥箱中干燥6小时，管式炉预热1小时至180℃，通入氮气，并以2.5℃/分钟的速度升温至520℃，保温煅烧5小时，得到染色催化剂。
(2)第一开清棉工序：亚麻纤维用量比天丝纤维用量高12％，抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为6.0mm，小车每次下降的距离为2.0mm，抓棉打手速度为980r/min，豪猪开松机打手速度为500r/min，梳针打手转速为510r/min，成卷机综合打手速度为1050r/min，尘棒间隔距为11mm，棉卷罗拉转速为12r/min，棉卷定量为390g/m，棉卷长度为32m。
(3)第一梳棉工序：锡林速度为300r/min，刺辊速度为680/min，道夫速度为19r/min，锡林-盖板五点隔距为0.25mm、0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，锡林-道夫隔距为0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.2mm，生条定量为22g/5m。
(4)将第一梳棉工序制得的生条人工撕扯再打包，经第二开清棉工序：抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为5.5mm，小车每次下降的距离为1.5mm，抓棉打手速度为950r/min，豪猪开松机打手速度为480r/min，梳针打手转速为470r/min，成卷机综合打手速度为960r/min，尘棒间隔距为10mm，棉卷罗拉转速为11r/min，棉卷定量为380g/m，棉卷长度为30m。
(5)第二梳棉工序：锡林速度为290r/min，刺辊速度为660/min，道夫速度为18r/min，锡林-盖板五点隔距为0.22mm、0.22mm、0.20mm、0.20mm、0.22mm，锡林-道夫隔距为0.18mm，给棉板-刺辊隔距为0.18mm，生条定量为20g/5m。
(6)三道并条工序：包括头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序，头道并条工序中，采用7根混合生条并合，前罗拉线速度为175m/min，罗拉隔距为15mm、19mm，总牵伸倍数7.0倍，后区牵伸倍数1.73倍，头道并条定量20g/5m，喇叭口直径3.4mm；二道并条工序中，前罗拉线速度为165m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为15mm、19mm，总牵伸倍数为8.42倍，后区牵伸倍数为1.54倍，二道并条定量为19g/5m，喇叭口直径为3.2mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为155m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为14mm、19mm，总牵伸倍数为8.68倍，后区牵伸倍数为1.36倍，混和熟条定量为17.5g/5m，喇叭口直径3.0mm。
(7)喷气涡流纺包芯纱工序：混合熟条作为外包纤维喂入喷气涡流纺纱机，T400长丝作为芯丝经导丝装置从前罗拉喂入，T400长丝的细度为30D，长丝喂入比为1.01，张力调节器的砝码数确定为两个柱子上各加3个薄张力砝码，涡流纺纱工序总牵伸倍数为213倍，主牵伸倍数为35倍，喷嘴气压为0.6Mpa，喷嘴引出气压为0.3Mpa。
(8)染色工艺：活性染料一浴两步法，染料(活性黑)的用量为织物重量的2％，浴比为1:13，染料和织物浸泡10min后，每升染液加入60g元明粉，30min后每升染液加入20g碳酸钠，固色温度为65℃，固色时间60min，再经洗涤、皂煮、烘干。
经检测，根据上述方法生产的天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱的各项指标如下：
Figure BDA0002962277030000081
经显微镜观察，根据上述方法生产天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱的外观形态如图1，包覆效果优良，无漏芯。本例染色催化剂用量为染液质量的0.07％，上染率比不使用染色催化剂提高了20％，最终产品织物染成黑色，布面无明显深浅横档，产品能达到客户要求。
CN 112064159 A公开了一种亚麻纤维混纺纱线及其生产工艺，该法意图运用湿纺纺纱将亚麻纤维、舒弹丝与天丝纤维混合均匀，因为亚麻纤维和天丝染色性能的差异，天丝麻混纺面料染色后会出现亚麻纤维上色比天丝浅的问题，呈现布面横档。该法亚麻纤维、舒弹丝纤维、天丝的颜色是根据纱线需求进行颜色的选择搭配，并没有解决纤维上染率不同的问题。本发明提出在亚麻预处理阶段加入染色催化剂，提高亚麻纤维的上染率，克服了天丝麻混纺面料染色后因上染率不同产生的布面横档。并通过大量实验，得到了亚麻纤维使用染色催化剂预处理后上染率提高的曲线图，得到了最优用量使用范围。可根据最终产品颜色的深浅选择相应的染色催化剂使用量。
对比例1
以在加装了长丝喂入装置的MVS861型涡流纺纱机上生产19.7tex天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱为例，包芯纱由中心的T400复合弹力长丝和外包短纤维组成，外包短纤维由天丝和亚麻按质量百分比7:3组成，外包纤维与T400复合弹力长丝的质量比为5:1，最终产品需要染成黑色。整个纺纱工艺流程与纺纱工艺参数与实例1相同，只是此对比例1中将自制的染色催化剂换成了市面上常用的染色催化剂，购于上海申致化工科技有限公司，成分为苯甲醇：乙酸丁酯＝2:3，染色催化剂用量为染液质量的0.07％。
经检测，根据上述方法生产的天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱的各项指标如下：
Figure BDA0002962277030000082
本例染色催化剂用量为染液质量的0.07％，上染率比不使用染色催化剂提高了13％，最终产品织物染成黑色，布面有隐约的染色深浅竹节效果。
与实例1相比，包芯纱纱线各指标基本一致，但上染率只提高了13％，与实例1中使用的自制染色催化剂得到的上染率相差7个百分点。
对比例2
以在加装了长丝喂入装置的MVS861型涡流纺纱机上生产19.7tex天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱为例，包芯纱由中心的T400复合弹力长丝和外包短纤维组成，外包短纤维由天丝和亚麻按质量百分比7:3组成，外包纤维与T400复合弹力长丝的质量比为5:1，最终产品需要染成黑色。整个纺纱工艺流程与纺纱工艺参数与实例1相同，只是此对比例1在麻纤维预处理过程中不使用柔软剂。
经检测，根据上述方法生产的天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱的各项指标如下：
Figure BDA0002962277030000091
此对比例2因为没有在麻纤维预处理过程中使用柔软剂，导致整个纺纱流程可纺性降低，纺纱工艺过程中出现棉网断裂、罗拉粘连、断头增加等问题，最终体现在成纱上的粗细节、棉结明显增加，条干恶化等问题。

Claims (10)

1.一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱，其特征在于，所述包芯纱由中心的T400复合弹力长丝和外包纤维组成，其中外包纤维由天丝和亚麻组成。
2.根据权利要求1所述包芯纱，其特征在于，所述外包纤维与T400复合弹力长丝的质量比为4:1-6:1；所述外包纤维中天丝纤维和亚麻纤维按质量比8:3-7:4组成。
3.一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱的制备方法，包括：
(1)采用乳化剂和染色催化剂对亚麻纤维进行预处理，得到预处理的亚麻纤维；
(2)将亚麻纤维与天丝纤维经生条，并条制得混合熟条；
(3)将步骤(2)的混合熟条喂入喷气涡流纺纱机，T400长丝经导丝装置从前罗拉喂入，制得一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱。
4.根据权利要求3所述制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中所述预处理具体为：将亚麻纤维上逐层喷洒柔软剂堆仓养生18-24h，柔软剂用量为亚麻纤维质量的3％-5％，均匀喷洒柔软剂5-6h后，再逐层均匀喷洒染色催化剂，染色催化剂用量为染液质量的0.03％-0.08％。
5.根据权利要求3所述制备方法，其特征在于，所述步骤(1)柔软剂由氨基硅原油、乳化剂、HAC、水按照质量比40:20:1:272配备，具体为：先将氨基硅原油和乳化剂搅拌20-30min，第一次加2/3水搅拌10-20min，第一次加1/2HAC搅拌10-20min，第二次加剩下的1/3水搅拌20-30min，第二次加剩下的1/2HAC搅拌20-30min至均匀透明液体。
6.根据权利要求3所述制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中染色催化剂由下列方法制备：氢氧化钠水溶液与饱和氯化铁溶液混合，搅拌均匀后升温到75-80℃，并持续搅拌40-45分钟，静置至23-25℃时进行过滤，洗涤，然后将得到的产物与二氧化钛溶胶混合，在40℃水浴加热3-4小时，干燥，预热至180℃，通入氮气，并以2-2.5℃/分钟的速度升温至520-530℃，保温煅烧5-6小时，得到染色催化剂。
7.根据权利要求6所述制备方法，其特征在于，所述氢氧化钠溶液和饱和氯化铁溶液的质量比为1:3-1:4；产物与二氧化钛溶胶的质量比为1:1.7-2；二氧化钛溶胶质量浓度为35-40％。
8.根据权利要求3所述制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中混合熟条由下列方法制备：将亚麻纤维与天丝纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序，制得第一混合生条，然后进行第二清棉工序、第二梳棉工序，制得第二混合生条，将制得的第二混合生条经三道并条工序制得混合熟条。
9.根据权利要求8所述制备方法，其特征在于，所述第一开清棉工序：亚麻纤维用量比天丝纤维用量高10-12％，抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为5.5-6.5mm，小车每次下降的距离为1.5-2.5mm，抓棉打手速度为950-1050r/min，豪猪开松机打手速度为490-510r/min，梳针打手转速为480-520r/min，成卷机综合打手速度为950-1100r/min，尘棒间隔距为10-12mm，棉卷罗拉转速为10-12r/min，棉卷定量为390-410g/m，棉卷长度为30-32m；第一梳棉工序：锡林速度为285-315r/min，刺辊速度为660-690r/min，道夫速度为16.5-20r/min，锡林-盖板五点隔距为0.25mm、0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，锡林-道夫隔距为0.18-0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.18-0.2mm，生条定量为22-25g/5m；所述第二开清棉工序：抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为5.4-6.4mm，小车每次下降的距离为1.5-2.0mm，抓棉打手速度为940-1000r/min，豪猪开松机打手速度为480-500r/min，梳针打手转速为470-490r/min，成卷机综合打手速度为940-1000r/min，尘棒间隔距为9-11mm，棉卷罗拉转速为10-11r/min，棉卷定量为380-400g/m，棉卷长度为30-32m；第二梳棉工序：锡林速度为280-310r/min，刺辊速度为650-680r/min，道夫速度为16-19r/min，锡林-盖板五点隔距为0.22mm、0.22mm、0.20mm、0.20mm、0.22mm，锡林-道夫隔距为0.17-0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.17-0.2mm，生条定量为19-22g/5m；所述三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序。
10.根据权利要求3所述制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中喷气涡流纺的具体工艺：T400长丝的细度为30-150D，长丝喂入比为0.94-1.05，张力调节器的砝码数确定为两个柱子上各加3-4个薄张力砝码，涡流纺纱工序总牵伸倍数为120-260倍，主牵伸倍数为30-35倍，喷嘴气压为0.55～0.65Mpa，喷嘴引出气压为0.25～0.35Mpa。
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