CN112981989A - 一种印染添加剂及真丝/粘胶复合面料的染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及印染工业领域，尤其涉及一种印染添加剂，其包括组合物A以及组合物B，其两者按照重量份数计分别包括：组合物A：尿素20～45份、醋酸钠10～15份、偏硼酸钠5～10份、柠檬酸钾1～5份、黄原胶1～3份以及水1000份；组合物B：氨基硅烷偶联剂10～30份、脱乙酰甲壳素20～30份、甲醇100～200份、水600～800份。本发明克服了现有技术中的对于真丝/粘胶复合面料的染色方法无法同时顾及两种面料的特点，导致染色效果较差的缺陷，本发明在实际染色过程中首先通过组合物A将面料中的氢键打开，从而便于改性分子对面料的改性，同时估计了真丝以及粘胶两种面料的染色性能，从而方便了活性染料与面料的结合，有效提升了染色效果。

Description

一种印染添加剂及真丝/粘胶复合面料的染色方法
技术领域
本发明涉及印染工业领域，尤其涉及一种印染添加剂及真丝/粘胶复合面料的染色方法。
背景技术
真丝面料素有“织物皇后”之称，其质地光滑柔软，富有弹性，光泽明亮柔和的特点受到了消费者的喜爱，真丝面料具有优良的染料性能，用酸性、中性、直接、活性、阳离子、还原、可溶性还原、不溶性偶氮染料等都能上染。但它在碱性介质中容易受损，所以一般以酸性染料为主，辅以中性、直接、活性染料。
普通粘胶纤维吸湿性好，易于染色，不易起静电，有较好的可纺性能。短纤维可以纯纺，也可以与其他纺织纤维混纺，织物柔软、光滑、透气性好，穿着舒适，染色后色泽鲜艳、色牢度好。适宜于制做内衣、外衣和各种装饰用品。但是由于粘胶纤维的化学组成与棉相似，所以较耐碱而不耐酸，因此通常不适用于酸性染料。
因此真丝/粘胶复合面料在染色过程中需要同时兼顾真丝面料以及粘胶面料的不同性质，但是现有技术中通常无法顾及这两者面料的特点，导致对于真丝/粘胶复合面料而言其染色效果较差。
发明内容
本发明是为了克服现有技术中的对于真丝/粘胶复合面料的染色方法无法同时顾及两种面料的特点，导致染色效果较差的缺陷，因此提供了一种印染添加剂及真丝/粘胶复合面料的染色方法。
为实现上述发明目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种印染添加剂，包括组合物A以及组合物B，其两者按照重量份数计分别包括：
组合物A：尿素20～45份、醋酸钠10～15份、偏硼酸钠5～10份、柠檬酸钾1～5份、黄原胶1～3份以及水1000份；
组合物B：氨基硅烷偶联剂10～30份、脱乙酰甲壳素20～30份、甲醇100～200份、水600～800份。
进一步优选，组合物A以及组合物B按照重量份数计分别包括：
组合物A：尿素30～40份、醋酸钠10～15份、偏硼酸钠6～9份、柠檬酸钾3～5份、黄原胶1～2份以及水1000份；
组合物B：氨基硅烷偶联剂15～25份、脱乙酰甲壳素25～30份、甲醇150～200份、水650～750份。
再进一步优选，组合物A以及组合物B按照重量份数计分别包括：
组合物A：尿素35份、醋酸钠12份、偏硼酸钠8份、柠檬酸钾4份、黄原胶1.5份以及水1000份；
组合物B：氨基硅烷偶联剂20份、脱乙酰甲壳素28份、甲醇180份、水700份。
作为优选，所述硅烷偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基三甲氧基硅烷、苯氨基甲基三乙氧基硅烷或者N-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷中的一种。
一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，包括以下步骤：
(S.1)面料预处理：将真丝/粘胶复合面料浸渍于含有上述组合物A的溶液中，升温处理一定时间；
(S.2)面料表面改性：向上述溶液中加入一定量的组合物B，搅拌条件下继续浸渍一定时间，然后将真丝/粘胶复合面料取出后烘干；
(S.3)染色：将经过表面改性后的真丝/粘胶复合面料置于活性染料染液中进行染色，染色完成后进行皂洗，烘干后即染色完成。
作为优选，按照体积分数计，步骤(S.1)中组合物A的添加量为1～3％。
作为优选，所述步骤(S.1)中处理温度为50～65℃，处理时间为20～60min。
作为优选，按照体积分数计，步骤(S.2)中组合物B的添加量为1～5％，浸渍方式为两浸两轧。
作为优选，单次搅拌浸渍时间为10～45min，轧余率为90％，烘干温度为75～85℃。
作为优选，染色温度为40～50℃，染色时间为30～40min。
本发明具有以下有益效果：
本发明中的印染添加剂其包括组合物A以及组合物B，其两者的功能均不相同。其中组合物A具有一定的微碱性效果，其能够在一定温度下能够破坏粘胶纤维以及真丝面料中的氢键，使得其可渗透性有效提升，同时配合黄原胶的加入能够与纤维素中的氢键断裂处进行结合，使得纤维素分子中无法再度形成氢键。此外偏硼酸钠的加入还能够对面料的韧性起到一定的提升作用，从而能够保护面料在印染前处理时的力学强度。
而组合物B的作用则是在面料的氢键打开后用于与氢键断裂处进行改性，增加面料中对于染料分子具有结合力的基团，从而能够帮助真丝/粘胶复合面料能够更好的起到染色效果。
而脱乙酰甲壳素中含有较多的羟基以及氨基，其均为活性基团，与活性染料之间具有良好的反应活性，因此添加了脱乙酰甲壳素后同时结合含有氨基的硅烷偶联剂，使得面料的可染效果能够得到有效提升。
因此，本发明在实际染色过程中首先通过组合物A将面料中的氢键打开，从而便于改性分子对面料的改性，同时估计了真丝以及粘胶两种面料的染色性能，从而方便了活性染料与面料的结合，有效提升了染色效果。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步描述。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本发明。此外，下述说明中涉及到的本发明的实施例通常仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。因此，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1
一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，包括以下步骤：
(S.1)面料预处理：将真丝/粘胶复合面料浸渍于含有1％体积分数的组合物A的水溶液中，升温至50℃，浸渍20min。
其中按照重量份数计组合物A包括：尿素20份、醋酸钠10份、偏硼酸钠5份、柠檬酸钾1份、黄原胶1份以及水1000份。
(S.2)面料表面改性：向上述溶液中加入1％体积分数的组合物B，搅拌条件下两浸两轧，单次搅拌浸渍时间为10min，轧余率为90％，然后将真丝/粘胶复合面料取出后在75℃烘干。
其中按照重量份数计组合物B包括：γ-氨丙基三乙氧基硅烷10份、脱乙酰甲壳素20份、甲醇100份、水600份。
(S.3)染色：将经过表面改性后的真丝/粘胶复合面料置于1wt％红色活性染料BFS染液中进行染色，染色完成后进行皂洗，浴比1:10，染色温度为80℃，染色时间为30min，醋酸调节染色pH至6，烘干后即染色完成。
实施例2
一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，包括以下步骤：
(S.1)面料预处理：将真丝/粘胶复合面料浸渍于含有3％体积分数的组合物A的水溶液中，升温至65℃，浸渍60min。
其中按照重量份数计组合物A包括：尿素45份、醋酸钠15份、偏硼酸钠10份、柠檬酸钾5份、黄原胶3份以及水1000份。
(S.2)面料表面改性：向上述溶液中加入5％体积分数的组合物B，搅拌条件下两浸两轧，单次搅拌浸渍时间为45min，轧余率为90％，然后将真丝/粘胶复合面料取出后在85℃烘干。
其中按照重量份数计组合物B包括：γ-氨丙基三甲氧基硅烷30份、脱乙酰甲壳素30份、甲醇200份、水800份。
(S.3)染色：将经过表面改性后的真丝/粘胶复合面料置于1wt％红色活性染料BFS染液中进行染色，染色完成后进行皂洗，浴比1:15，染色温度为50℃，染色时间为40min，醋酸调节染色pH至6，烘干后即染色完成。
实施例3
一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，包括以下步骤：
(S.1)面料预处理：将真丝/粘胶复合面料浸渍于含有2％体积分数的组合物A的水溶液中，升温至55℃，浸渍40min。
其中按照重量份数计组合物A包括：尿素30份、醋酸钠10份、偏硼酸钠6份、柠檬酸钾3份、黄原胶1份以及水1000份。
(S.2)面料表面改性：向上述溶液中加入2.5％体积分数的组合物B，搅拌条件下两浸两轧，单次搅拌浸渍时间为30min，轧余率为90％，然后将真丝/粘胶复合面料取出后在80℃烘干。
其中按照重量份数计组合物B包括：苯氨基甲基三乙氧基硅烷15份、脱乙酰甲壳素25份、甲醇150份、水650份。
(S.3)染色：将经过表面改性后的真丝/粘胶复合面料置于1wt％红色活性染料BFS染液中进行染色，染色完成后进行皂洗，浴比1:12，染色温度为55℃，染色时间为35min，醋酸调节染色pH至6，烘干后即染色完成。
实施例4
一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，包括以下步骤：
(S.1)面料预处理：将真丝/粘胶复合面料浸渍于含有1.5％体积分数的组合物A的水溶液中，升温至55℃，浸渍30min。
其中按照重量份数计组合物A包括：尿素40份、醋酸钠15份、偏硼酸钠9份、柠檬酸钾5份、黄原胶2份以及水1000份(S.2)面料表面改性：向上述溶液中加入1.5％体积分数的组合物B，搅拌条件下两浸两轧，单次搅拌浸渍时间为35min，轧余率为90％，然后将真丝/粘胶复合面料取出后在80℃烘干。
其中按照重量份数计组合物B包括：N-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷25份、脱乙酰甲壳素30份、甲醇200份、水750份。
(S.3)染色：将经过表面改性后的真丝/粘胶复合面料置于1wt％红色活性染料BFS染液中进行染色，染色完成后进行皂洗，浴比1:11，染色温度为72℃，染色时间为35min，醋酸调节染色pH至6，烘干后即染色完成。
实施例5
一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，包括以下步骤：
(S.1)面料预处理：将真丝/粘胶复合面料浸渍于含有1～3％体积分数的组合物A的水溶液中，升温至60℃，浸渍50min。
其中按照重量份数计组合物A包括：尿素35份、醋酸钠12份、偏硼酸钠8份、柠檬酸钾4份、黄原胶1.5份以及水1000份。
(S.2)面料表面改性：向上述溶液中加入4.5％体积分数的组合物B，搅拌条件下两浸两轧，单次搅拌浸渍时间为40min，轧余率为90％，然后将真丝/粘胶复合面料取出后在78℃烘干。
其中按照重量份数计组合物B包括：γ-氨丙基三甲氧基硅烷20份、脱乙酰甲壳素28份、甲醇180份、水700份。
(S.3)染色：将经过表面改性后的真丝/粘胶复合面料置于1wt％红色活性染料BFS染液中进行染色，染色完成后进行皂洗，浴比1:13，染色温度为68℃，染色时间为35min，醋酸调节染色pH至6，烘干后即染色完成。
将实施例1～5以及未经处理真丝/粘胶复合面料(对比例1)进行染色性能测试：
上染百分率的测试：用721型分光光度计在最大吸收波长处分别测定染色前后染浴的吸光度。
上染率(％)＝(1-I1/I0)*100％；
式中I1为染色后残液的吸光度，I0为残液的初始吸光度。
染色织物的染色牢度：按照GB/T3920-1997测定用变色灰色样卡(GB251-1984)进行评级。
耐洗牢度按GB/T3920-1997，进行评级。
其结果如下表所示：
表1
Figure BDA0002954536410000051
Figure BDA0002954536410000061
从上表中数据可知，通过本发明中的这种染色处理后的真丝/粘胶复合面料，其上染率相较于常规染色方法而言，其染料的上染率大幅提升，同时摩擦色牢度以及水洗色牢度均有一定的提升。

Claims (10)

1.一种印染添加剂，其特征在于，包括组合物A以及组合物B，其两者按照重量份数计分别包括：
组合物A：尿素20～45份、醋酸钠10～15份、偏硼酸钠5～10份、柠檬酸钾1～5份、黄原胶1～3份以及水1000份；
组合物B：氨基硅烷偶联剂10～30份、脱乙酰甲壳素20～30份、甲醇100～200份、水600～800份。
2.根据权利要求1所述的一种印染添加剂，其特征在于，组合物A以及组合物B按照重量份数计分别包括：
组合物A：尿素30～40份、醋酸钠10～15份、偏硼酸钠6～9份、柠檬酸钾3～5份、黄原胶1～2份以及水1000份；
组合物B：氨基硅烷偶联剂15～25份、脱乙酰甲壳素25～30份、甲醇150～200份、水650～750份。
3.根据权利要求1所述的一种印染添加剂，其特征在于，组合物A以及组合物B按照重量份数计分别包括：
组合物A：尿素35份、醋酸钠12份、偏硼酸钠8份、柠檬酸钾4份、黄原胶1.5份以及水1000份；
组合物B：氨基硅烷偶联剂20份、脱乙酰甲壳素28份、甲醇180份、水700份。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种印染添加剂，其特征在于，所述硅烷偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基三甲氧基硅烷、苯氨基甲基三乙氧基硅烷或者N-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷中的一种。
5.一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
(S.1)面料预处理：将真丝/粘胶复合面料浸渍于含有如权利要求1～3中的所述的组合物A的溶液中，升温处理一定时间；
(S.2)面料表面改性：向上述溶液中加入一定量的组合物B，搅拌条件下继续浸渍一定时间，然后将真丝/粘胶复合面料取出后烘干；
(S.3)染色：将经过表面改性后的真丝/粘胶复合面料置于活性染料染液中进行染色，染色完成后进行皂洗，烘干后即染色完成。
6.根据权利要求5所述一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，其特征在于，按照体积分数计，步骤(S.1)中组合物A的添加量为1～3％。
7.根据权利要求5或6所述一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，其特征在于，所述步骤(S.1)中处理温度为50～65℃，处理时间为20～60min。
8.根据权利要求5所述一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，其特征在于，按照体积分数计，步骤(S.2)中组合物B的添加量为1～5％，浸渍方式为两浸两轧。
9.根据权利要求8所述一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，其特征在于，单次搅拌浸渍时间为10～45min，轧余率为90％，烘干温度为75～85℃。
10.根据权利要求5所述一种真丝/粘胶复合面料的染色方法，其特征在于，染色温度为50～80℃，染色时间为30～40min。
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