CN112975589A - 一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，属于曲轴加工的技术领域，其加工步骤为：将曲轴放置到磨床的床身上方；在磨床的床身上安装多个中心架，每一个中心架均将曲轴对应位置的轴颈支撑在磨床上；测量曲轴每一个轴颈的轴线相对于磨床床身的位置，并通过调整中心架的伸缩脚使曲轴的所有轴颈轴线位置一致；在曲轴的轴端上安装万向节，并将万向节与磨床的卡盘连接在一起；启动磨床运作，对每一个曲轴的轴颈磨削至设计尺寸。在对曲轴轴颈磨削的过程中，曲轴仅在中心架的作用下被支撑在磨床上，使曲轴的中间部位不易因重力作用而下垂，并在万向节自身轴线变化的作用下，抵消曲轴轴颈和磨床卡盘的轴线位置误差，提高对曲轴轴颈磨削后的同轴度。

Description

一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺

技术领域

本申请涉及曲轴加工的领域，尤其是涉及一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺。

背景技术

曲轴是内燃机中的重要部件之一，曲轴各个轴颈的同轴度决定了内燃机在运作过程中的平稳性和稳定性。目前，在磨削曲轴轴颈时，使用磨床的两个顶针将曲轴支撑在磨床的床身上，然后使用砂轮对曲轴的轴颈进行磨削。

对于一些尺寸较大的大型曲轴在磨削过程中，曲轴仅有两端受力，曲轴的中间部位会因为重力作用出现下坠的现象，导致曲轴轴颈的磨削存在较大的加工误差，无法保证曲轴轴颈的同轴度。

发明内容

为了提高加工大型曲轴各个轴颈的同轴度，本申请提供一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺。

本申请提供的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺采用如下的技术方案：

一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，包括以下步骤：

S1、将曲轴放置到磨床的床身上方；

S2、在磨床的床身上安装多个中心架，每一个中心架均将曲轴对应位置的轴颈支撑在磨床上；

S3、测量曲轴每一个轴颈的轴线相对于床身的位置，并通过调整中心架的伸缩脚，使曲轴的所有轴颈轴线相对于床身的位置一致；

S4、在曲轴的轴端上安装万向节，并将万向节远离曲轴的一端与磨床的卡盘连接在一起；

S5、启动磨床运作，对每一个曲轴的轴颈磨削至设计尺寸，磨削过程中使中心架的伸缩脚随着曲轴轴颈变小而移动，保持抵接在曲轴轴颈的圆周面上。

通过采用上述技术方案，在对曲轴磨削的过程中，曲轴整体被多个中心架支撑在磨床上，多个中心架对曲轴的多个部位同时起到支撑作用，从而使曲轴在磨削的过程中不易因重力作用而导致其中间部位下垂；虽然采用中心架制成会导致曲轴轴颈的轴线与磨床卡盘轴线不一致，但采用万向节连接在磨床卡盘和曲轴之间，通过万向节自身轴线可调的作用下抵消卡盘和曲轴轴颈之间的位置误差，实现卡盘和曲轴之间的动力传递，使磨床的卡盘能够稳定的带动曲轴转动，也不会干涉到曲轴轴颈的轴线；并且在磨削过程中，工人操作中心架，使中心架的伸缩脚随着曲轴轴颈的变小而移动，保持与曲轴轴颈抵接，以确保每一个曲轴轴颈在磨削完成后的轴线位置不变，以此提高曲轴轴颈磨削后的同轴度。

可选的，将曲轴安装到磨床的床身上时，先使用磨床的卡盘和顶尖与曲轴的两个轴端配合，将曲轴初步支撑在床身上，再向磨床的床身上安装中心架，安装完中心架后再将卡盘和顶尖与曲轴分开。

通过采用上述技术方案，将曲轴先与磨床的卡盘和顶尖配合后，曲轴会先被临时支撑在磨床的床身上，此时曲轴轴颈的轴线会与磨床卡盘和顶尖的轴线大致对齐，也对曲轴各个轴颈的轴线位置起到初步定位的功能，此时曲轴各个轴颈的轴线仅会因重力作用而存在微小的偏差，在后续安装中心架时，曲轴轴颈所需调整的范围较小，方便了对曲轴轴颈的轴线确定的操作，加快磨削前准备工作的效率；并且，在确定曲轴轴颈位置后，曲轴轴颈的轴线与磨床卡盘轴线的偏差不会过大，使万向节不会出现较大的变形，提高磨床卡盘通过万向节带动曲轴转动时的平稳性。

可选的，在测量曲轴轴颈的轴线位置时，将百分表固定到磨床的砂轮架上，并使百分表的探针指向曲轴的轴颈一侧，然后移动砂轮架，使百分表对曲轴的轴颈进行打表测量。

通过采用上述技术方案，因磨床的砂轮架相对于磨床的床身而言，砂轮架与床身在高度方向的相对位置是一致的，从而使百分表与床身的相对位置精度较高，被百分表所测量出的每一个曲轴轴颈的轴线位置相对于磨床床身是一致的，也证明曲轴的轴颈轴线均处于重合状态，从而保证了对曲轴轴颈的测量精度和后续调整曲轴轴颈轴线位置后的同轴度。

可选的，采用磁力表座将百分表固定在砂轮架上。

通过采用上述技术方案，磁力座在自身磁性的作用下与砂轮架固定，使用便捷，也方便调整百分表相对于磨床床身的位置。

可选的，在磨削曲轴轴颈的过程中，先将曲轴轴颈粗磨至留存0.1-0.2mm的加工余量，然后重复步骤S3，再对曲轴轴颈精磨至设计尺寸。

通过采用上述技术方案，在粗磨之后，再次对曲轴的每一个轴颈轴线进行测量定位，消除在粗磨过程中产生的加工误差，而在精磨时所需磨削的加工余量较小，磨削速度较快，每一个中心架的伸缩脚移动距离也较小，从而使精磨过程中所产生的加工误差也是极小的，因此进一步提高了对曲轴轴颈的磨削精度。

可选的，可以先进行步骤S4，再进行步骤S3。

通过采用上述技术方案，先调整曲轴轴颈的轴线，再安装万向节，容易在安装万向节的过程中因触碰曲轴而造成曲轴轴颈的轴线位置变化，采用先安装万向节、再调整曲轴轴颈轴线的方式，即可避免这一问题。

可选的，所述万向节的一端固设固定盘、另一端设有连接组件，所述固定盘与磨床卡盘配合连接，所述连接组件用于将万向节可拆卸连接在曲轴的轴端上。

通过采用上述技术方案，固定盘与磨床卡盘的配合更加简单方便，且在连接组件的作用下，使万向节与曲轴的装卸工作也较为简单，便于工人的操作施工，提高工作效率。

可选的，所述连接组件包括连接套筒和若干在设在连接套筒上的固定螺栓，所述连接套筒套设在曲轴的轴端上，所述固定螺栓贯穿连接套筒与其螺纹连接，且固定螺栓穿过连接套筒的一端与曲轴轴端的圆周面抵接。

通过采用上述技术方案，在安装万向节时，先将连接套筒套设在曲轴的轴端上，然后转动固定螺栓，使每一个固定螺栓均抵接到曲轴轴端的圆周面上，通过固定螺栓对曲轴轴端的压力，使连接套筒和曲轴的轴端固定在一起，无需在曲轴的轴端上开设额外的连接孔或焊接额外的连接部件，对影响曲轴轴端的装配精度。

可选的，所述固定螺栓穿入连接套筒内的一端抵接有垫块，所述垫块滑动连接在连接槽内，所述垫块远离固定螺栓的侧壁呈弧形面设置，且所述垫块的弧形面与曲轴轴端的圆周面贴合。

通过采用上述技术方案，垫块增加了固定螺栓与曲轴轴端的接触面积，将固定螺栓的压力均匀分散到曲轴的轴端上，增加了连接套筒和曲轴轴端的连接强度，也不易因局部压力较大而对曲轴轴端的圆周面造成磨损。

可选的，所述连接套筒于每一个垫块连接处均开设有安装槽，所述垫块嵌于安装槽内滑动，所述连接套筒的内侧壁也与曲轴轴端的圆周面贴合。

通过采用上述技术方案，安装槽垫块提供安装空间，使垫块能够在连接套筒内滑动，同时能够在连接套筒转动的过程中，通过安装槽的侧壁推动垫块随其一同转动，实现连接套筒和曲轴之间的扭矩传递，结构简单实用，方便加工制造。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.对曲轴轴颈磨削的过程中，采用多个中心架同时对曲轴的多个轴颈进行支撑，令曲轴仅在中心架的作用下被支撑在磨床上，使曲轴的中间部位不易因重力作用而下垂，提高对曲轴轴颈磨削后的同轴度；

2.在曲轴和磨床的卡盘之间采用万向节连接在一起，使磨床卡盘能够通过万向节带动曲轴转动的同时，也能够在万向节自身轴线变化的作用下来抵消曲轴轴颈和磨床卡盘的轴线位置误差；

3.万向节通过连接套筒、固定螺栓和垫块的方式与曲轴的轴端连接，连接方式简单稳定，不易对曲轴的轴端造成磨损，不影响曲轴轴端后续的装配精度。

附图说明

图1是表示型号为MB1320C的外圆磨床的结构示意图。

图2是表示磨床上的中心架结构示意图。

图3是表示步骤S1中对曲轴进行初步定位的结构示意图。

图4是表示步骤S2和S3中将曲轴支撑在中心架上后的结构示意图。

图5是表示图4中A部分的放大图。

图6是表示步骤S3中使用百分表测量曲轴轴颈时的结构示意图。

图7是表示步骤S4中万向节将曲轴和磨床卡盘连接后的结构示意图。

图8是表示万向节、连接组件和曲轴轴端连接关系的结构示意图。

图9是表示万向节、连接组件和曲轴轴端连接关系的***图。

图10是表示连接组件结构的局部剖视图。

附图标记说明：1、磨床；11、床身；12、头架；13、尾架；14、砂轮架；15、卡盘；16、顶尖；17、砂轮；2、中心架；21、底座；22、伸缩脚；23、手轮；3、曲轴；4、百分表；41、磁力表座；5、万向节；51、固定盘；52、连接盘；521、螺栓孔；6、连接组件；61、连接套筒；611、安装槽；612、垫块；613、支杆；62、法兰盘；621、连接孔；63、固定螺栓；7、连接螺栓；71、连接螺母。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

对曲轴进行磨削加工时，一般采用外圆磨床和磨床上配有的中心架进行加工，本实施例中以型号为MB1320C的外圆磨床进行举例阐述。

参照图1和图2，外圆磨床1由床身11、头架12、尾架13和砂轮架14组成，头架12上设有用于驱动曲轴转动的卡盘15，尾架13上设有顶尖16，砂轮架14上设有用于磨削曲轴轴颈的砂轮17。在磨床1的床身11上安装有多个中心架2，中心架2由底座21、两个伸缩脚22和两个手轮23组成，两个手轮23与两个伸缩脚22一一对应，转动手轮23可控制伸缩脚22的移动。

本申请实施例公开一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺。

实施例1：

S1、安装曲轴

参照图3，将曲轴3吊起后放置到磨床1上，并使曲轴3的两端分别与磨床1的卡盘15和顶尖16配合，将曲轴3支撑在磨床1的床身11上，初步确定曲轴3轴线相对于磨床1床身11的高度。

S2、安装中心架2

参照图4和图5，在床身11上安装多个中心架2，使中心架2沿着曲轴3的周向均匀排列，中心架2的数量根据被磨削曲轴3的轴颈数量选择，比如磨削六缸曲轴3时采用三个中心架2，磨削八缸曲轴3时选用四个中心架2。然后转动中心架2上的两个手轮23，调整中心架2两个伸缩脚22端部的位置，使两个伸缩脚22的端部均抵接到曲轴3对应的轴颈上。在多个中心架2的作用下，将为曲轴3提供均匀的支撑力，使曲轴3的中间部位不再因重力作用而产生下垂的现象。

S3、确定曲轴3轴颈轴线高度

由于在调整伸缩脚22位置时，是通过曲轴3轴颈的位置来定位伸缩脚22的位置的，这样无法保证此时曲轴3每一个轴颈处于同轴状态，因此需要再次对曲轴3轴颈的轴线高度进行定位，具体为：

S31、参照图4，松开卡盘15对曲轴3的固定，然后向远离曲轴3的方向移动头架12和尾架13，使卡盘15和顶针均与曲轴3分离，此时整个曲轴3均被支撑在多个中心架2上。

S32、参照图6，使用磁力表座41将百分表4固定在砂轮架14上，并使百分表4的探针指向曲轴3轴颈，移动砂轮架14，通过百分表4的表针对每一个曲轴3的轴颈轴线的位置进行打表测量，并根据测量数据调整中心架2上的伸缩脚22位置，将所有的曲轴3轴颈的轴线调整至同一高度上。

因为百分表4的位置相对于磨床1的高度是一致的，因此百分表4所测量出的每一个曲轴3轴颈高度相对于磨床1的高度也是一致的，从而将曲轴3的轴线位置确定，此时曲轴3的所有轴颈处于同轴状态。

S4、连接曲轴和磨床卡盘

经过步骤S3中测量和调整后的曲轴3轴颈虽然处于同轴的状态，但曲轴3轴颈的轴线与磨床1的卡盘15或顶尖16的轴线均存在位置误差，若直接将曲轴3的两个轴端再次与卡盘15和顶尖16配合，依然会对曲轴3轴颈的同轴度造成影响。

因此，参照图7和图8，在曲轴3所需与磨床1的卡盘15连接的一端设有万向节5，万向节5的一端焊接有固定盘51、另一端与曲轴3之间设有连接组件6，固定盘51用于和磨床1的卡盘15配合，使卡盘15能够通过固定盘51将万向节5的一端固定，连接组件6用于使万向节5与曲轴3的轴端可拆卸连接。

先将万向节5通过连接组件6固定到曲轴3的轴端上，再移动头架12，将固定盘51安装到卡盘15上，此时卡盘15在万向节5的作用下与曲轴3连接在一起。因万向节5的轴线位置是可以调节，这样可以通过万向节5的轴线变化来抵消磨床1的卡盘15与曲轴3轴颈之间的轴线位置误差，且卡盘15也能够通过万向节5来稳定的驱动曲轴3转动。并且，在多个中心架2的作用下，将曲轴3稳定的支撑在床身11上，也无需再使用顶尖16与曲轴3配合，从而使曲轴3的轴线不会受到卡盘15和顶尖16的影响。

其中，参照图9和图10，连接组件6包括连接套筒61、法兰盘62和两个固定螺栓63；连接套筒61呈内部中空两端开口的圆筒，连接套筒61的内径与曲轴3的轴端直径一直，法兰盘62固设在连接套筒61轴向的一端，且法兰盘62的周向边沿上开设有多个连接孔621；万向节5远离固定盘51的一端焊接有连接盘52，连接盘52的周向边沿上开设有多个与法兰盘62上连接孔621对应的螺栓孔521，连接盘52与法兰盘62抵接在一起，使所有的连接孔621与螺栓孔521对齐，每一连接孔621和螺栓孔521内均设有连接螺栓7，连接螺栓7依次穿过连接孔621和螺栓孔521后螺纹连接有连接螺母71，使多个连接螺栓7和连接螺母71将连接盘52和法兰盘62固定连接在一起。

参照图9和图10，连接套筒61的内侧壁上开设有两个安装槽611，安装槽611沿连接套筒61的轴向开设，且安装槽611贯穿连接套筒61。每一个安装槽611内均设有垫块612，垫块612嵌于安装槽611内，垫块612靠近连接套筒61轴线的侧壁呈弧形设置，垫块612的弧形侧壁与连接套筒61的内侧壁重合。两个固定螺栓63分别位于连接套筒61相对的两侧，固定螺栓63沿连接套筒61的径向设置，两个安装槽611与两个固定螺栓63一一对应，固定螺栓63的一端穿过连接套筒61侧壁后伸入到安装槽611内并垫块612抵接。

使用连接组件6将万向节5安装到曲轴3上时，先将连接套筒61套接在曲轴3的轴端上，然后再将两个垫块612从安装槽611的一侧开口放入其内部，使垫块612的弧形侧壁与曲轴3的轴端圆周面抵接，然后转动两个固定螺栓63，使固定螺栓63向曲轴3的轴端一侧挤压垫块612，通过两个垫块612对曲轴3的压紧力，实现连接套筒61与曲轴3连接的功能，进而将万向节5与曲轴3固定在一起。卡盘15转动时会通过万向节5带动连接套筒61转动，连接套筒61通过安装槽611的侧壁将转动扭矩传递给两个垫块612，使垫块612带动曲轴3转动，实现转动力矩的传递。而垫块612上的弧形侧壁也增大了与曲轴3轴端的接触面积，将固定螺栓63的压力平均分散在曲轴3的圆周面上，不易对曲轴3产生局部压力，从而保护曲轴3的轴端不易被磨损。

参照图8和图9，连接套筒61上还焊接有两个支杆613，两个支杆613分别位于连接套筒61相对的两侧，支杆613也沿连接套筒61的径向设置，支杆613的横截面呈圆形，且支杆613的轴线与固定螺栓63的轴线相互垂直。工人在搬移连接组件6时，可以双手分别握住两个支杆613对连接套筒61施加作用力，方便了工人对连接组件6的安装和拆卸工作。

S4、磨削曲轴轴颈

启动砂轮17，移动砂轮架14，调整砂轮17的位置，使砂轮17依次对每一个曲轴3进行磨削加工，磨削过程中持续使用切削液对磨削处进行冷却。

在磨削过程中，曲轴3的轴颈会逐渐变小，工人不断的转动两个手轮23，使伸缩脚22的端部跟随着曲轴3轴颈的变小而移动，保持与曲轴3轴颈的圆周面抵接，这样在磨削另一个轴颈时，该轴颈的轴线会保持与已经被磨削好的轴颈轴线重合的状态，以保证了磨削后曲轴3轴颈的同轴度较好。

并且，将曲轴3的磨削过程分为两个步骤进行：

S41、粗磨，将曲轴3轴颈磨削至大于其设计尺寸0.1mm-0.2mm，在曲轴3轴颈上留存厚度为0.1-0.2mm的加工余量；

S42、精磨，重复步骤S3，然后再次进行磨削，直至磨削至曲轴3轴颈的设计尺寸。

通过在粗磨后再次确定曲轴3轴颈的轴线位置，并进行调整，而对曲轴3轴颈进行精磨加工时，磨削量较小，中心架2的伸缩脚22移动距离也是很小的，因此对曲轴3轴颈的轴线位置影响也是较小的，从而进一步提高了在精磨后的曲轴3轴颈同轴度。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于，先操作步骤S4，再操作步骤S3。

若先进行步骤S3再进行步骤S4，在步骤S4中安装万向节5时，无法避免的与曲轴3接触，很容易在安装过程中造成曲轴3的位置移动，导致曲轴3轴颈的轴线位置变化，影响后续的磨削加工。

采用先将万向节5连接在卡盘15和曲轴3之间，再对曲轴3轴颈进行测量和位置调整工作，这样可以避免在安装万向时对曲轴3的轴颈位置造成的影响，确保在磨削时曲轴3的所有轴颈轴线是重合的。

实施例3

实施例3与实施例1和实施例2的不同之处在于，将曲轴3安装到磨床1上时，先在磨床1的床身11上安装中心架2，然后直接将曲轴3吊起后放置到多个中心架2上，最后通过调整中心架2的伸缩脚22将曲轴3轴颈的轴线位置进行调整定位。

虽然采用上述方式也能够对曲轴3轴颈的轴线位置进行定位，但将曲轴3放置到中心架2上后，无法保证曲轴3轴颈的轴线与磨床1卡盘15轴线的相对位置，很容易出现曲轴3的轴颈轴线与磨床1卡盘15轴线位置偏差较大的现象，会使万向节5的变形量过大，导致万向节5传递给曲轴3的扭矩稳定性较差，容易出现曲轴3转动不平稳的现象，影响对曲轴3轴颈的磨削精度。

而实施例1和实施例2中采用先使用磨床1的卡盘15和顶尖16对曲轴3进行初步定位的方式，使后续中心架2将曲轴3支撑后，曲轴3轴颈的轴线与磨床1卡盘15的轴线偏差距离较小，使万向节5的变形量较小就可以将卡盘15和曲轴3连接在一起，从而将卡盘15的力矩稳定的传递给曲轴3，使曲轴3的转动更加平稳，也确保了对曲轴3轴颈的磨削精度较好。并且，采用磨床1的卡盘15和顶尖16对曲轴3进行初步定位后，曲轴3每一个轴颈的轴线之间的位置偏差也较小，使中心架2调整曲轴3轴颈位置时，中心架2的伸缩脚22移动量也较小，以提高对曲轴3轴颈磨削前准备工作的效率。

本申请实施例一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺的实施原理为：在磨削曲轴3轴颈的过程中，仅采用多个中心架2对曲轴3进行多点支撑，使中心架2不因重力作用而使其中间部位下垂，并使用万向节5将曲轴3的轴端和磨床1卡盘15连接在一起，使磨床1的卡盘15能够通过万向节5驱动曲轴3转动，万向节5也根据自身轴线的变化来抵消曲轴3轴颈与磨床1卡盘15的轴线位置误差，以此提高了对曲轴3轴颈的磨削精度，使磨削后的曲轴3轴颈同轴度较高。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于，加工步骤如下：

S1、将曲轴(3)放置到磨床(1)的床身(11)上方；

S2、在磨床(1)的床身(11)上安装多个中心架(2)，每一个中心架(2)均将曲轴(3)对应位置的轴颈支撑在磨床(1)上；

S3、测量曲轴(3)每一个轴颈的轴线相对于床身(11)的位置，并通过调整中心架(2)的伸缩脚(22)，使曲轴(3)的所有轴颈轴线相对于床身(11)的位置一致；

S4、在曲轴(3)的轴端上安装万向节(5)，并将万向节(5)远离曲轴(3)的一端与磨床(1)的卡盘(15)连接在一起；

S5、启动磨床(1)运作，对每一个曲轴(3)的轴颈磨削至设计尺寸，磨削过程中使中心架(2)的伸缩脚(22)随着曲轴(3)轴颈变小而移动，保持抵接在曲轴(3)轴颈的圆周面上。

2.根据权利要求1所述的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于：将曲轴(3)安装到磨床(1)的床身(11)上时，先使用磨床(1)的卡盘(15)和顶尖(16)与曲轴(3)的两个轴端配合，将曲轴(3)初步支撑在床身(11)上，再向磨床(1)的床身(11)上安装中心架(2)，安装完中心架(2)后再将卡盘(15)和顶尖(16)与曲轴(3)分开。

3.根据权利要求1所述的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于：在测量曲轴(3)轴颈的轴线位置时，将百分表(4)固定到磨床(1)的砂轮架(14)上，并使百分表(4)的探针指向曲轴(3)的轴颈一侧，然后移动砂轮架(14)，使百分表(4)对曲轴(3)的轴颈进行打表测量。

4.根据权利要求3所述的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于：采用磁力表座(41)将百分表(4)固定在砂轮架(14)上。

5.根据权利要求1所述的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于：在磨削曲轴(3)轴颈的过程中，先将曲轴(3)轴颈粗磨至留存0.1-0.2mm的加工余量，然后重复步骤S3，再对曲轴(3)轴颈精磨至设计尺寸。

6.根据权利要求1所述的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于：可以先进行步骤S4，再进行步骤S3。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于：所述万向节(5)的一端固设固定盘(51)、另一端设有连接组件(6)，所述固定盘(51)与磨床(1)的卡盘(15)配合连接，所述连接组件(6)用于将万向节(5)可拆卸连接在曲轴(3)的轴端上。

8.根据权利要求7所述的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于：所述连接组件(6)包括连接套筒(61)和若干在设在连接套筒(61)上的固定螺栓(63)，所述连接套筒(61)套设在曲轴(3)的轴端上，所述固定螺栓(63)贯穿连接套筒(61)与其螺纹连接，且固定螺栓(63)穿过连接套筒(61)的一端与曲轴(3)轴端的圆周面抵接。

9.根据权利要求8所述的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于：所述固定螺栓(63)穿入连接套筒(61)内的一端抵接有垫块(612)，所述垫块(612)可在连接套筒(61)内做沿其径向的滑动，所述垫块(612)远离固定螺栓(63)的侧壁呈弧形面设置，且所述垫块(612)的弧形面与曲轴(3)轴端的圆周面贴合。

10.根据权利要求9所述的一种提高曲轴轴颈同轴度的加工工艺，其特征在于：所述连接套筒(61)于每一个垫块(612)连接处均开设有安装槽(611)，所述垫块(612)嵌于安装槽(611)内滑动，所述连接套筒(61)的内侧壁也与曲轴(3)轴端的圆周面贴合。

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