CN112973713A - 加氢精制催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及加氢催化剂领域，公开了一种加氢精制催化剂及其制备方法。制备方法包括：(1)将氧化铝载体、硅源和水混合均匀，在室温‑90℃下搅拌0.5‑24小时，过滤烘干，在550‑800℃焙烧2‑5小时，得到改性氧化铝载体；(2)将所述改性氧化铝载体在有机溶剂中浸渍活性金属，并烘干；(3)在惰性气氛下将步骤(2)得到的产物焙烧，焙烧温度为300‑700℃，焙烧时间为0.5‑5小时，得到加氢精制催化剂。能够有效改善载体的物化性质，显著提高活性金属在催化剂表面的分散度，适用于加氢脱金属、加氢脱硫及加氢转化催化剂的制备。
Description
技术领域
本发明涉及加氢催化剂领域，具体地，涉及一种加氢精制催化剂及其制备方法。
背景技术
随着环保法规的日趋严格，新的柴油标准对柴油产品中硫质量分数、芳烃质量分数和十六烷值提出了更为严格的要求。催化裂化柴油产量约占柴油总产量的30％左右，由于其十六烷值低、硫、氮和胶质的质量分数高，油品颜色深、安定性差，无法直接作为柴油使用。加氢工艺是改善油品质量最有效的工艺手段之一，加氢催化剂是加氢工艺中最为重要和关键的技术。
加氢催化剂一般由具有加氢功能的金属或金属氧化物和载体组成，常用的金属组份是VIB族和VIII金属，例如钴、钼、镍、钨等，这类催化剂一般通过浸渍法使金属活性组份负载于载体上。常用的载体为氧化铝或含硅氧化铝。为了进一步提高催化剂的活性和稳定性，常常对载体进行改进，使之更适合于劣质柴油馏分的深度加氢精制。
CN1133723C公开了一种馏分油加氢精制催化剂及其制备方法，以含二氧化硅5-15wt％的氧化铝小球为载体，含MoO321-28wt％，NiO 2-8wt％，CoO 0.03-2.0wt％，采用两段喷浸。所述的催化剂同时具有较高的加氢脱硫和加氢脱氮活性，适用于同时含硫氮较多的劣质馏分油加氢精制。
WO2007084438公开了一种选择性加氢脱硫催化剂，该催化剂含有8-30重量％的选自第VIB族的钼，2-8重量的选自第VIII族的钴，及适当量的有机物作为络合剂负载在硅载体上。使用该催化剂处理催化裂化汽油原料，烯烃饱和率低。
CN1123765.1公开了一种柴油加氢处理催化剂，该催化剂含有一种载体和负载在该载体上的锢和/或钨及镍和/或钴，其中，所述载体由氧化铝和沸石组成，氧化铝与沸石的重量比为90:10-50:50，所述氧化铝是由小孔氧化铝和大孔氧化铝按照75:25-50:50的重量比复合而成的氧化铝，其中，小孔氧化铝为直径小于80埃孔的孔体积占总孔体积95％以上的氧化铝，大孔氧化铝为直径60-600埃孔的孔体积占总孔体积70％以上的氧化铝。
CN1049679C公开了一种柴油加氢转化催化剂，以氧化铝和Y型分子筛为载体，含有至少一种VIB族金属和至少一种VIll族金属，其中催化剂载体组成为氧化铝40-90w％、无定形硅铝0-20w％，分子筛5-40w％，其中的Y型分子筛孔容0.40-0.52ml/g，比表面750-900m2/g，晶胞常数2.420-2.500nm，SiO2/A12O3比7-15，催化剂中VIB族金属氧化物含量为10-30w％，VIll族金属氧化物含量为2-15w％。它适合于150-400℃的石油馏分的加氢转化，特别适用于硫，氮，芳烃含量高，十六炕值较低的催化裂化轻循环油(LCO)的转化，其特点是在较缓和的条件下，降低硫、氮、芳烃含量，大幅度提高产品十六烷值。
CN1289828A公开了一种以γ-Al2O3或以含有SiO2的γ-Al2O3为载体的加氢精制催化剂，催化剂以W、Mo、Ni、P为活性组分。以SiO2改性的Al2O3为载体的加氢催化剂性能得到一定改进，但其载体酸量较低，强酸性中心较少，不利于氮杂环的开环断裂，脱氮活性不好。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有的加氢催化剂氧化铝载体的比表面积、孔容等性质较差，催化加氢的活性较低的缺陷，而提供一种加氢精制催化剂及其制备方法。
为了实现上述目的，具体地，本发明提供一种加氢精制催化剂的制备方法，包括：
(1)将氧化铝载体、硅源和去离子水混合均匀，室温-90℃下搅拌0.5-24小时，过滤烘干，在550-800℃焙烧2-5小时。
(2)将上述改性氧化铝载体在有机溶剂中浸渍活性金属，并烘干；
(3)将上述浸渍金属的氧化铝载体在惰性气体气氛焙烧，焙烧温度300-700℃，焙烧时间0.5-5小时，得到加氢精制催化剂。
本发明还提供了由上述方法制备得到的加氢精制催化剂。
通过上述技术方案，本发明采用含硅溶液对氧化铝载体进行改性处理，一方面可以有效改善载体的孔径分布，使大孔增加，同时调节了催化剂的酸性，还发现硅的加入，有利于增强催化剂活性组分与载体的相互作用；采用有机溶剂浸渍的方法可以显著提高活性金属在催化剂表面的分散度。本发明方法特别适用于加氢脱金属、加氢脱硫及加氢转化催化剂的制备。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
下面的实施例将对本发明作进一步说明，旨在帮助阅读者更好地理解本发明的实质所在和所带来的有益效果，但不应理解为对本发明的可实施范围的任何限定。
本发明提供一种加氢精制催化剂的制备方法，具体步骤如下：
(1)将氧化铝载体、硅源和水混合均匀，在室温-90℃下搅拌0.5-24小时，过滤烘干，在550-800℃焙烧2-5小时，得到改性氧化铝载体；
(2)将所述改性氧化铝载体在有机溶剂中浸渍活性金属，并烘干；
(3)在惰性气氛下将步骤(2)得到的产物焙烧，焙烧温度为300-700℃，焙烧时间为0.5-5小时，得到加氢精制催化剂。
在本发明提供的一些实施方式中，步骤(1)用于制备复合氧化铝载体，可以实现对载体的改性，以提供最终对于制得的加氢催化剂的性能改进。优选地，所述氧化铝载体的比表面积为70-400m2/g，孔容为0.2-1.5mL/g。以能够提供更好的载体性能。
本发明提供的一些实施方式中，步骤(1)用于改性所述氧化铝，使用所述硅源提供硅改性，得到的改性氧化铝载体能够提供对于加氢反应更好的促进性。优选地，所述硅源可以是硅溶胶、硅胶或水玻璃，优选为硅溶胶。
在本发明提供的一些实施方式中，步骤(1)中，所述氧化铝、硅源(以氧化硅计)和去离子水按照1：(0.1-1)：(1-20)混合。加入量限定可以控制以实现得到的所述改性氧化铝载体具有合适的孔结构。优选，氧化铝：硅源的重量比可以是1:0.1、1:0.2、1:0.3、1:0.4、1:0.5、1:0.6、1:07、1:0.8、1:0.9、1:1，以及上述数值中任意两个数值组成的范围；氧化铝：水的重量比可以优选为1:1-11，优选为1:1、1:2、1:3、1:4、1:5、1:6、1:7、1:8、1:9、1:10、1:11，以及上述数值中任意两个数值组成的范围。
步骤(1)中所述烘干可以经在100-120℃下进行10-15小时完成。
在本发明提供的一些实施方式中，步骤(2)用于负载所述活性金属，在所述复合氧化铝载体上负载本发明的加氢精制催化剂所需的活性金属。优选地，步骤(2)中，所述活性金属为第VIII族和/或第VIB族金属，第VIII族金属为Fe、Ni、Co中的至少一种，第VIB族金属为W和/或Mo。所述活性金属的用量进一步地优选，相对于所述复合氧化铝载体，第VIII族金属以金属氧化物计的用量为0.1wt％-30wt％，第VIB族金属以金属氧化物计的用量为0.08wt％-20wt％。优选地，第VIII族金属的用量为5wt％-20wt％，第VIB族金属的用量为5wt％-20wt％。
在本发明提供的一些实施方式中，优选地，步骤(3)中，所述浸渍的过程包括：将所述活性金属的前驱体溶解于所述有机溶剂中，然后与所述复合氧化锆载体混合，在搅拌或静置下保持0.5-12小时，其中所述复合氧化锆载体：所述有机溶剂的固液重量比为1：(0.5-5)；优选地，所述浸渍的次数至少为1次。所述活性金属的前驱体可以选自含所述活性金属的可溶于所述有机溶剂中的化合物，例如可以为氯化铁、钼酸铵、硝酸钴、偏钨酸铵、硝酸镍。其中，所述浸渍的过程完成后，进行烘干，温度为80-120℃，时间为10-15小时，去除有机溶剂。所述活性金属的前驱体的使用量满足上述活性金属的加入量。
在本发明提供的一些实施方式中，优选地，所述有机溶剂的标准沸点优选40-100℃。优选地，所述有机溶剂可以是烷烃、芳香烃、醇、酮、醚、酯、卤代烷烃中的一种或者多种。优选地，所述有机溶剂优选正己烷、环己烷、庚烷、苯、甲苯、甲醇、乙醇、异丙醇、丙酮、丁酮、三氯甲烷中的一种或多种。步骤(3)中的浸渍活性金属所采用的有机溶剂以及用量，能够有助于提高活性金属在催化剂表面的分散度。
在本发明提供的一些实施方式中，优选地，步骤(4)中，焙烧温度为450-650℃，焙烧时间为1-4小时。
本发明还提供了由上述制备方法制备得到的加氢催化剂。
在本发明提供的一些实施方式中，获得的催化剂的比表面积为250-400m2/g，优选为310-330m2/g；孔容为0.5-0.7mL/g，优选为0.55-0.65mL/g。总酸量为0.5-0.7mmol/g，优选为0.55-0.65mmol/g。所述加氢精制催化剂的组成包括：基于所述催化剂的总量，氧化铝的含量为30-65wt％，氧化硅的含量为5-40wt％，第VIII族金属(以金属氧化物计)的含量为0.1-30wt％，第VIB族金属(以金属氧化物计)的含量为0.08-20wt％。所述加氢精制催化剂的组成可以通过荧光分析法测定，也可以通过制备投料计算。
本发明还提供了一种催化裂化柴油加氢精制的方法，包括：将催化裂化柴油在加氢精制催化剂存在下进行加氢精制反应，所述加氢精制催化剂为本发明的馏分油加氢精制催化剂。
催化裂化柴油可以是从石油炼制的催化裂化工艺制得的柴油。加氢精制反应的条件可以是：温度为300-400℃，氢分压为5-7MPa，原料催化裂化柴油的体积空速为1-4h-1，氢气与原料催化裂化柴油的体积比为200-500:1。
使用本发明的加氢精制催化剂，催化裂化柴油的加氢脱硫率达到100％，脱氮率94.0％以上。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例和对比例中：
催化剂的比表面积、孔容通过BET测试方法测定；
催化剂的总酸量通过吡啶红外光谱法测定；
原料油、加氢产物中的硫含量通过气象色谱方法测定；
加氢脱硫率％＝1-(原料油中硫含量-加氢产物中硫含量)/原料油中硫含量×100％；
加氢脱氮率％＝1-(原料油中氮含量-加氢产物中氮含量)/原料油中氮含量×100％。
实施例1
将650g氧化铝(固含量86wt％，Al2O3为559g)、560g硅溶胶(氧化硅含量25％，氧化硅为140g)、2800g去离子水混合，在室温下搅拌老化2小时，过滤后将其120℃下干燥12小时，在750℃焙烧2小时，得到改性氧化铝载体。氧化铝：氧化硅：水的重量比为1:0.25:5。
将339g氯化铁、272g钼酸铵溶于800g乙醇(纯度99.9％)中制成浸渍液，所得浸渍液与上述改性氧化铝载体(相对于改性氧化铝载体，氧化铁的用量为10wt％，氧化钼的用量为20wt％)混合均匀(改性氧化铝载体：有机溶剂的固液重量比为1：2)，室温下保持12h，然后所得产物100℃烘干24小时，在氮气气氛、500℃下焙烧4小时。得到催化剂A1。催化剂A1的分析结果见表1。
实施例2
将547g氧化铝(固含量86wt％，Al2O3为470.4g)、1200g硅溶胶(氧化硅含量25％，氧化硅为300g)、1400g去离子水混合，在40℃下搅拌老化1小时，过滤后将其120℃下干燥12小时，在650℃焙烧3小时，得到改性氧化铝载体。氧化铝：氧化硅：水的重量比为1:0.64:2.98。
将280g硝酸钴Co(NO3)2·6H2O、160g偏钨酸铵溶于900g乙醇(纯度99.9％)中制成浸渍液，所得浸渍液与上述改性氧化铝载体(相对于改性氧化铝载体，氧化钴的用量为8wt％，氧化钨的用量为15wt％)混合均匀(改性氧化铝载体：有机溶剂的固液重量比为1：2)，室温下保持8h，然后所得产物120℃烘干6小时，在氮气气氛、550℃下焙烧2小时。得到催化剂A2。催化剂A2的分析结果见表1。
实施例3
将465g氧化铝(固含量86wt％，Al2O3为399.9g)、1400g硅溶胶(氧化硅含量25％，氧化硅为350g)、4000g去离子水混合，在60℃下搅拌老化1小时，过滤后将其120℃下干燥12小时，在550℃焙烧5小时，得到改性氧化铝载体。氧化铝：氧化硅：水的重量比为1:0.88:10。
将489g硝酸镍、68g钼酸铵溶于600g环己烷(纯度99.9％)中制成浸渍液，所得浸渍液与上述改性氧化铝载体(相对于改性氧化铝载体，氧化镍的用量为20wt％，氧化钼的用量为5wt％)混合均匀(改性氧化铝载体：有机溶剂的固液重量比为1：2)，室温下保持12h，然后所得产物120℃烘干6小时，在氮气气氛、600℃下焙烧3小时。得到催化剂A3。催化剂A3的分析结果见表1。
实施例4
将442g氧化铝(固含量86wt％，Al2O3为380.1g)、1480g硅溶胶(氧化硅含量25％，氧化硅为370g)、2600g去离子水混合，在60℃下搅拌老化1.5小时，过滤后将其120℃下干燥12小时，在700℃焙烧2小时，得到改性氧化铝载体。氧化铝：氧化硅：水的重量比为1:0.97:6.84。
将175g硝酸钴Co(NO3)2·6H2O、272g钼酸铵溶于1000g环己烷(纯度99.9％)中制成浸渍液，所得浸渍液与上述改性氧化铝载体(相对于改性氧化铝载体，氧化钴的用量为5wt％，氧化钼的用量为20wt％)混合均匀(改性氧化铝载体：有机溶剂的固液重量比为1：3)，室温下保持24h，然后所得产物120℃烘干6小时，在氮气气氛、650℃下焙烧3小时。得到催化剂A4。催化剂A4的分析结果见表1。
实施例5
将523g氧化铝(固含量86wt％，Al2O3为449.8g)、1200g硅溶胶(氧化硅含量25％，氧化硅为300g)、2700g去离子水混合，在90℃下搅拌老化1.5小时，过滤后将其120℃下干燥12小时，在700℃焙烧2小时，得到改性氧化铝载体。氧化铝：氧化硅：水的重量比为1:0.67:6.00。
将526g硝酸钴Co(NO3)2·6H2O、106g偏钨酸铵溶于1000g丁酮(纯度99.9％)中制成浸渍液，所得浸渍液与上述改性氧化铝载体(相对于改性氧化铝载体，氧化钴的用量为15wt％，氧化钨的用量为10wt％)混合均匀(改性氧化铝载体：有机溶剂的固液重量比为1：2)，室温下保持24h，然后所得产物120℃烘干6小时，在氮气气氛、550℃下焙烧3小时。得到催化剂A5。催化剂A5的分析结果见表1。
对比例1
将339g氯化铁、272g钼酸铵溶于800g去离子水中制成浸渍液，所得浸渍液与氧化铝载体混合均匀，室温下保持12h，然后所得产物100℃烘干24小时，在空气气氛500℃下焙烧4小时。得到对比催化剂D1。催化剂分析结果见表1。
对比例2
将650g氧化铝(固含量86wt％，Al2O3为559g)、560g硅溶胶(氧化硅含量25％，氧化硅为140g)、2800g去离子水混合，在室温下搅拌老化2小时，过滤后将其120℃下干燥12小时，在750℃焙烧2小时，得到改性氧化铝载体。氧化铝：氧化硅：水的重量比为1:0.25:5。
将339g氯化铁、272g钼酸铵溶于800g去离子水中制成浸渍液，所得浸渍液与上述改性氧化铝载体(相对于改性氧化铝载体，氧化铁的用量为12wt％，氧化钼的用量为23wt％)混合均匀(改性氧化铝载体：水的固液重量比为1：2)，室温下保持12h，然后所得产物100℃烘干24小时，在空气气氛500℃下焙烧4小时。得到对比催化剂D1。催化剂分析结果见表1。
表1
表1结果表明，本发明方法制备方法的催化剂具有较高的比表面积和孔容，较高的酸量，较高的金属在载体表面的分散度，具有更高的加氢活性。
实施例6-10
将催化剂A1-A5按照表2提供的原料油和评价条件进行加氢脱硫和脱氮反应。反应评价结果见表3。
表2
| 原料油 | 催化柴油 |
| 20℃密度，kg/m<sup>3</sup> | 975 |
| S，ppm(质量) | 6500 |
| N，ppm(质量) | 880 |
| 氢分压，MPa | 6.0 |
| 温度，℃ | 340 |
| 体积空速，h<sup>-1</sup> | 2.0 |
| 氢油体积比 | 300 |
对比例3-4
按照实施例6-10中方法，将催化剂D1-D2进行加氢脱硫和脱氮反应。反应评价结果见表3。
表3
表3结果表明，本发明提供的催化剂具有更高的催化加氢活性，其催化柴油加氢性能显著优于对比催化剂。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方法中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
Claims (10)
1.一种加氢精制催化剂的制备方法，包括：
(1)将氧化铝载体、硅源和水混合均匀，在室温-90℃下搅拌0.5-24小时，过滤烘干，在550-800℃焙烧2-5小时，得到改性氧化铝载体；
(2)将所述改性氧化铝载体在有机溶剂中浸渍活性金属，并烘干；
(3)在惰性气氛下将步骤(2)得到的产物焙烧，焙烧温度为300-700℃，焙烧时间为0.5-5小时，得到加氢精制催化剂。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述硅源为硅溶胶、硅胶或水玻璃，优选为硅溶胶。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述氧化铝载体：硅源：水的重量比为1：(0.1-1)：(1-20)，其中，所述硅源以氧化硅计。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述活性金属为第VIII族和/或第VIB族金属，第VIII族金属为Fe、Ni、Co中的至少一种，第VIB族金属为W和/或Mo。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，相对于所述改性氧化铝载体，第VIII族金属以金属氧化物计的用量为0.1wt％-30wt％，第VIB族金属以金属氧化物计的用量为0.08wt％-20wt％。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，在所述浸渍的过程中，还包括所述有机溶剂中添加选自P、B、Ti、Zr中的一种或几种的助剂。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所述浸渍的过程包括：将所述活性金属的前驱体溶解于所述有机溶剂中，然后与所述改性氧化铝载体混合，在搅拌或静置下保持0.5-12小时，其中所述改性氧化铝载体：所述有机溶剂的固液重量比为1：(0.5-5)；
优选地，所述浸渍的次数至少为1次。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其中，所述有机溶剂的标准沸点为40-100℃；
优选地，所述有机溶剂为烷烃、芳香烃、醇、酮、醚、酯、卤代烷烃中的一种或者多种，所述有机溶剂为正己烷、环己烷、庚烷、苯、甲苯、甲醇、乙醇、异丙醇、丙酮、丁酮、三氯甲烷中的一种或多种。
9.根据权利要求1-8中任意一项所述的方法，其中，步骤(3)中，焙烧温度为450-650℃，焙烧时间为1-4小时。
10.一种权利要求1-9中任意一项所述的制备方法制得的加氢精制催化剂。
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