CN112973196A - 利用压强差和液体内含气体产生的气动力进行高粘度液体真空脱泡的方法 - Google Patents
利用压强差和液体内含气体产生的气动力进行高粘度液体真空脱泡的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种利用压强差和液体内含气体产生的气动力进行高粘度液体真空脱泡的方法，设计一套***：包括真空箱外设料斗，真空箱内设脱泡容器；料斗通过底部控制阀门和输料管与真空箱内脱气容器顶部一侧的进料口和切割小室封闭连接，小室通过筛状隔板与容器脱泡大室相通，大室只通过设在容器另一侧顶部的抽气口和侧面中部的溢料口与真空箱相通，溢料口位置低于筛状隔板。工作时真空箱抽真空，打开阀门，料斗中原液在压力作用下流经小室、大室，在气动力作用下完成脱泡。本发明中，不需要额外的动力装置，整个装置简单而有效。通过对粘度为5万到12万cps的液体进行脱泡的实际操作，证明该方法有效。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用压强差和液体内含气体产生的气动力进行高粘度液体真空脱泡的方法。
背景技术
液体在大气中快速搅拌后，液体内部会包裹很多气泡。在粘度很低情况下，容器内液体中含有的气泡是依靠自身浮力上浮到液体表面，在表面张力不大的情况下，气泡破裂，气体扩散至环境，而液体则下沉聚集在容器底部，从而实现液体自动脱泡。但如果液体粘度较大或表面张力较大，则需要人工辅助脱泡。
最简单的办法是采用真空静态脱泡方法，将含有气体的液体装在容器中放入真空箱，抽真空后液体内部压强变小，所含气泡体积将会比常压下增大很多倍，气泡浮力也会增大很多倍因而比较容易浮向液体上表面，气泡就容易破裂使气体扩散到空间，实现液体脱泡。气压越低气脱泡效果越好。但如果液体非常粘稠而气泡很小，则常用真空条件下人工切割液体甚至加动力机械搅动方式进行消泡，尽可能让气泡体积增大后露出液体表面和延长破裂时间，这需要在真空箱内安放动力装置，增加脱泡装置复杂性，脱泡速度也受到限制。
发明内容
本发明的目的在于提供一套液体真空脱泡***，能简单而快速地脱除粘度高和表面张力过大的液体内微小气泡。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
本发明公开了一种利用压强差和液体内含气体产生的气动力进行高粘度液体真空脱泡的方法其步骤包括：
设计一套***，包括真空箱外设料斗，真空箱内设脱泡容器；料斗通过底部控制阀门和输料管与真空箱内脱气容器顶部一侧的进料口和切割小室封闭连接，小室通过筛状隔板与容器脱泡大室相通，大室只通过设在容器另一侧顶部的抽气口和侧面中部的溢料口与真空箱相通，溢料口位置低于筛状隔板。
***工作时形成三个不同压强的区域：料斗外的稳态高压强、容器内的动态低压强、真空箱内的稳定低压强，对富含气泡的原液完成压力进料、压力切割、气动激荡脱泡、排出气体的功能，最后在重力作用下在容器底部沉积不含气泡的净液。
操作方法是：抽真空至1000Pa以下，打开阀门，料斗中的处于大气压强以上的粘稠液体在容器内外压强差的作用下流入小室，并被小室的筛孔隔板切割成许多细小的液流进入大室进行脱泡，脱泡后的液流在重力作用下堆积在大室底部，形成净液，气体从抽气口和溢料孔排出
当大室内的净液堆积到达溢料口时，多余净液从溢料口流出，关闭阀门，继续保持抽真空1分钟以上，结束脱泡。
为了保证真空箱的真空度和容器内形成定向激荡气流，脱气容器除了抽气口与溢料口外，各个连接处严格密封，输料管道与真空箱、阀门及料斗的连接处严格密封。
优选的，所述筛状隔板上设有多个筛孔，所述筛孔的形状为圆形、椭圆形、多边形、不规则形或条形。
优选的，所述料斗为可加压的密封装置，或者为敞口装置。
本发明脱泡的原理为：
含气泡的原液存放在敞开于大气中的料斗或带压力的密封容器内，阀门先关闭，真空箱抽至可能达到的最高真空，然后打开阀门。这时料斗内所装含气泡的原液液面具有大气压以上的高压强，而脱泡容器内具有与真空箱同样的低压强，在压强差作用下原液进入切割小室并被筛状隔板切割成大气泡破裂时产生的气体和含微小气泡的细小液流，并进入容器的脱泡大室；切割产生的不稳定气体在容器大室中从小室一侧向有抽气口和溢料口的另一侧的特定方向迅速扩散，并从抽气口和溢料口排出容器；过程中会形成大室内压强波动，同时强烈而不稳定的气流带动含有小气泡的液流在容器上部空间产生激荡、发生随机形变并增加表面积，使低气压下膨胀的微小气泡很容易露出表面而破裂，完成小气泡脱除功能；小气泡破裂也会形成小的不稳定气流，进一步干扰其它液流，增加其随机形变和脱泡机会，达到更好的脱泡效果；脱泡后的液流靠重力下落到容器的底部，积聚成净液。
本发明有益效果如下：
含气泡的原液脱泡过程不需要额外的动力装置，利用真空箱抽真空在容器内和料斗外产生的压强差进行输料和切割，利用容器内脱泡过程中的气体动力实现被切割后的小滴液和液流产生激烈运动并发生随机形变，大大增加膨大后气泡露出液体表面的机会并使气泡破裂，实现高效脱泡，整个***简单有效、容易实现。通过对粘度为5万到12万cps的液体进行脱泡的实际操作，证明该方法是有效的。
附图说明
图1为实施例1的液体真空脱泡***的结构示意图。
图2为实施例1的液体真空脱泡***的脱泡原理图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，一种液体真空脱泡***，包括料斗1、真空箱2，其特征在于：所述真空箱内设脱气容器3，所述脱气容器分隔为小室4和大室5，小室4位于脱气容器一侧的顶部，小室4顶部通过输料管道6与料斗1连接，料斗的位置高于小室顶部，在输料管道上还设有阀门7，所述小室底部通过筛状隔板8与脱气容器的大室连通；所述脱气容器在远离小室的另一侧顶部设抽气口9，并在这一侧容器中上部设溢料口10，溢料口位置低于筛状隔板。所述料斗为敞口装置，液体依靠大气压强进入容器。所述筛状隔板上设有多个筛孔11，所述筛孔的形状为圆形。
图2为图1的液体真空脱泡装置的脱气原理图。
所述筛孔的形状也可以选择椭圆形或多边形，例如三角形、正方形、不规则形或条形，液体粘度越高、表面张力越大、脱泡要求纯净度越高，尺寸就要求越小；同时抽气口和溢料口离开小室的水平距离要求越远。
筛状隔板通常设置在小室底部，但设置在小室侧面也是可行的，只要筛孔将小室与大室连通即可。
实施例2
本实施例与实施例1基本一致，区别在于料斗为设有加压装置的密封容器。
实施例3
变压器浇注用绝缘材料由ZS-GF-5299WA、B两组分混合而成，浇注前需要进行充分搅拌混合，形成粘度约8万cps的原液，搅拌过程中混入大量气泡，浇注前需要脱泡。料斗为敞开式，利用大气压力将原液浆料通过手动阀门压入液体真空脱泡装置的小室内。小室隔板上开有长20mm、宽3mm的条形筛孔6个，顶部抽气口离小室约400mm，溢料口离顶部约20mm。真空箱的最高真空度为100Pa。抽真空至接近100Pa后打开阀门让原液自动进入，监视溢料口溢料情况。约15分钟后溢料口开始持续流料，然后关闭阀门停止供料。继续抽真空5分钟后停止工作，开箱拿出容器，检验净液，没有发现明显气泡。浇注后变压器绝缘良好，测试局部放电合格，耐压合格。
实施例4
对混合后因温度高且放置时间稍长而导致粘度增大到约12万cps的变压器浇注用绝缘材料原液进行脱泡，为增加脱泡效果将筛孔减小到长20mm、宽1mm，同时用压缩空气对料斗原液加压至1.5大气压，经25分钟后脱泡完成，浇注后变压器合格。
实施例5
对混合后原液粘度为约5万cps的试制绝缘材料进行脱泡，真空箱的最高真空度为1000Pa，与实施例3同样过程，经10分钟后脱泡完成，浇注后变压器合格。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种利用压强差和液体内含气体产生的气动力进行高粘度液体真空脱泡的方法，其特征在于：
采用的工作***为：包括真空箱，真空箱外设料斗，真空箱内设脱泡容器；料斗通过底部控制阀门和输料管与真空箱内脱气容器顶部一侧的进料口和切割小室封闭连接，小室通过筛状隔板与容器脱泡大室相通，大室只通过设在容器另一侧顶部的抽气口和中部的溢料口与真空箱相通，溢料口位置低于筛状隔板；
操作步骤为：抽真空至1000Pa以下，打开阀门，料斗中的处于大气压强以上的粘稠液体在容器内外压强差的作用下流入小室，并被小室的筛孔隔板切割成许多细小的液流进入大室进行脱泡，脱泡后的液流在重力作用下堆积在大室底部，形成净液，气体从抽气口和溢料孔排出；
当大室内的净液堆积到达溢料口时，多余净液从溢料口流出，关闭阀门，继续保持抽真空1分钟以上，结束脱泡。
2.根据权利要求1所述的一种利用压强差和液体内含气体产生的气动力进行高粘度液体真空脱泡的方法，其特征在于：所述筛状隔板上设有多个筛孔，所述筛孔的形状为圆形、椭圆形、多边形、不规则形或条形。
3.根据权利要求1-2中任一项所述的一种利用压强差和液体内含气体产生的气动力进行高粘度液体真空脱泡的方法，其特征在于：所述料斗为可加压的密封装置，或者为暴露在大气压下敞口装置。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 215127 unit 201, property building, No. 8, phase II, Zhongxin science and technology industrial building, No. 1, Kezhi Road, Suzhou Industrial Park, Suzhou City, Jiangsu Province Applicant after: Sirui green electric (Suzhou) Co.,Ltd. Address before: 212200 No.1, Nanzi Road, Xinba Science Park, Yangzhong City, Zhenjiang City, Jiangsu Province Applicant before: JIANGSU DAHANG YOUNENG POWER TRANSMISSION AND DISTRIBUTION Co.,Ltd. |
|
| CB02 | Change of applicant information | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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