CN112969313A - 一种pth半孔制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种PTH半孔制作方法。所述PTH半孔制作方法包括以下步骤:S1:对半孔进行界定:当连续半孔≤3个,且半孔孔径1.75mm<D<8mm,为成品锣;当连续半孔>3个,且半孔孔径0.45<D≤1.75mm,为碱蚀前一锣;S2:对半孔进行制作:针对成品锣:削铜处为弧形时,在半孔削铜处下刀;削铜处为直角时,在半孔削铜处锣刀路径设计45°,并切进直角处3mil,以避免锣外框时产生披锋;针对碱蚀前一锣:根据成品半孔直径不同,进行钻铜皮、拉废料、粗锣和精锣步骤。本发明提供的PTH半孔制作方法具有工作效率高、节约成本的优点。
Description
技术领域
本发明涉及电路板技术领域,尤其涉及一种PTH半孔制作方法。
背景技术
现行业内制作半孔板大多因半孔毛刺及半孔无铜造成品质异常,针对解决半孔毛刺的方法各式各样。半孔板常规做法:钻孔-电镀-线路-二铜-渡锡-成型一锣-退膜-退锡-蚀刻,在成型一锣时,既没有对半孔是否真的需要一锣做出界定,也没有针对半孔毛刺及半孔无铜提出管控方法。这样就使一部份本可以放了成品可以锣出的板也放到了一锣,造成成本的浪费。其次针对半孔毛刺和半孔无铜,也需要一个明确的管控方法。
因此,有必要提供一种新的PTH半孔制作方法解决上述技术问题。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种工作效率高、节约成本的PTH半孔制作方法。
为解决上述技术问题,本发明提供的PTH半孔制作方法包括以下步骤:
S1:对半孔进行界定:
当连续半孔≤3个,且半孔孔径1.75mm<D<8mm,为成品锣;
当连续半孔>3个,且半孔孔径0.45<D≤1.75mm,为碱蚀前一锣;
S2:对半孔进行制作:
针对成品锣:削铜处为弧形时,在半孔削铜处下刀;削铜处为直角时,在半孔削铜处锣刀路径设计45°,并切进直角处3mil,以避免锣外框时产生披锋;
针对碱蚀前一锣:根据成品半孔直径不同,进行钻铜皮、拉废料、粗锣和精锣步骤。
优选的,所述步骤S1中,当半孔孔径1.75mm<D<3mm时,采用1.2锣刀正反锣;当半孔孔径3mm≤D<8mm时,采用1.4锣刀正反锣。
优选的,所述步骤S2中:
当半孔孔径0.45mm<D≤0.8mm,且成品面铜厚度≥70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣,一锣半孔单边预留4mil,成品锣精锣半孔;成品半孔直径<1/2时将半径改为1/2;
当半孔孔径0.45mm<D≤0.8mm,且成品面铜厚度<70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣;成品半孔直径<1/2时将半径改为1/2;
当半孔孔径0.8mm<D≤1.75mm,且成品面铜厚度≥70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣,一锣半孔单边预留4mil,成品锣精锣半孔;成品半孔直径<1/2,锣带刀序为钻铜皮、拉废料、粗锣、精锣,一锣半孔单边预留4mil,成品锣精锣半孔;
当半孔孔径0.8mm<D≤1.75mm,且成品面铜厚度<70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣;成品半孔直径<1/2,锣带刀序为钻铜皮、拉废料、粗锣、精锣。
优选的,所述步骤S2中削铜处为直角时,在半孔削铜处锣刀路径设计45°,且孔内下刀点距离孔铜≥0.2mm。
优选的,所述锣刀刀径为1.0-1.4mm。
优选的,所述拉废料步骤中只拉半孔对侧基材以达到除尘效果,废料使用锣刀清除。
优选的,所述半孔间距<1.2mm时会接触到半孔,锣刀用1.0mm型号。
优选的,所述锣刀锣半孔时优先保证不锣破,废料和粗锣刀与半孔边最小间距为0.1mm。
优选的,所述钻铜皮步骤中,所述锣刀刀径使用1.0mm型号,角度为45°,切进深度为3mil。
优选的,所述铜皮步骤中,上下排相邻半孔,上下最小间距<1.2mm时,将半孔以PTH槽方式钻出。
与相关技术相比较,本发明提供的PTH半孔制作方法具有如下有益效果:
本发明提供一种PTH半孔制作方法,可以让一部份可以成品锣出的PTH半孔,不用走一锣流程,大大节省了成本,而且对半孔毛刺和半孔无铜,制定了好的管控方法。
附图说明
图1为本发明提供的PTH半孔制作方法的一种较佳实施例的结构示意图;
图2为图1所示的钻头组件的结构示意图;
图3为图1所示的A部放大示意图;
图4为图1所示的钻头安装座的结构示意图;
图5为图1所示的安装块的结构示意图。
图中标号:1、钻孔设备,2、钻头安装座,3、安装槽,4、钻头组件,5、安装块,6、钻头,7、楔形卡槽,8、通孔,9、滑杆,10、楔形卡块,11、丝杆,12、把手,13、轴承,14、条形限位孔,15、限位块,16、定位槽,17、定位块。
具体实施方式
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。
第一实施例:
在本发明的实施例中,PTH半孔制作方法包括以下步骤:
S1:对半孔进行界定:
当连续半孔≤3个,且半孔孔径1.75mm<D<8mm,为成品锣;
当连续半孔>3个,且半孔孔径0.45<D≤1.75mm,为碱蚀前一锣;
S2:对半孔进行制作:
针对成品锣:削铜处为弧形时,在半孔削铜处下刀;削铜处为直角时,在半孔削铜处锣刀路径设计45°,并切进直角处3mil,以避免锣外框时产生披锋;
针对碱蚀前一锣:根据成品半孔直径不同,进行钻铜皮、拉废料、粗锣和精锣步骤。
所述步骤S1中,当半孔孔径1.75mm<D<3mm时,采用1.2锣刀正反锣;当半孔孔径3mm≤D<8mm时,采用1.4锣刀正反锣。
所述步骤S2中:
当半孔孔径0.45mm<D≤0.8mm,且成品面铜厚度≥70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣,一锣半孔单边预留4mil,成品锣精锣半孔;
成品半孔直径<1/2时将半径改为1/2;
当半孔孔径0.45mm<D≤0.8mm,且成品面铜厚度<70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣;
成品半孔直径<1/2时将半径改为1/2;
当半孔孔径0.8mm<D≤1.75mm,且成品面铜厚度≥70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣,一锣半孔单边预留4mil,成品锣精锣半孔;
成品半孔直径<1/2,锣带刀序为钻铜皮、拉废料、粗锣、精锣,一锣半孔单边预留4mil,成品锣精锣半孔;
当半孔孔径0.8mm<D≤1.75mm,且成品面铜厚度<70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣;
成品半孔直径<1/2,锣带刀序为钻铜皮、拉废料、粗锣、精锣。
所述步骤S2中削铜处为直角时,在半孔削铜处锣刀路径设计45°,且孔内下刀点距离孔铜≥0.2mm。
所述锣刀刀径为1.0-1.4mm。
所述拉废料步骤中只拉半孔对侧基材以达到除尘效果,废料使用锣刀清除。
所述半孔间距<1.2mm时会接触到半孔,锣刀用1.0mm型号。
所述锣刀锣半孔时优先保证不锣破,废料和粗锣刀与半孔边最小间距为0.1mm。
所述钻铜皮步骤中,所述锣刀刀径使用1.0mm型号,角度为45°,切进深度为3mil。
所述铜皮步骤中,上下排相邻半孔,上下最小间距<1.2mm时,将半孔以PTH槽方式钻出。
一种PTH半孔详细的介定及制作方法如下表:
与相关技术相比较,本发明提供的PTH半孔制作方法具有如下有益效果:
本发明提供一种PTH半孔制作方法,可以让一部份可以成品锣出的PTH半孔,不用走一锣流程,大大节省了成本,而且对半孔毛刺和半孔无铜,制定了好的管控方法。
第二实施例:
基于本申请的第一实施例提供的PTH半孔制作方法,本申请的第二实施例提出另一种PTH半孔制作方法。第二实施例仅仅是第一实施例的优选的方式,第二实施例的实施对第一实施例的单独实施不会造成影响。
下面结合附图和实施方式对本发明的第二实施例作进一步说明。
请结合参阅图1-图5,本实施例与第一实施例的区别在于,使用钻孔设备1进行钻孔,所述钻孔设备1的输出轴上安装有钻头安装座2,所述钻头安装座2的底侧开设有安装槽3,所述安装槽3内安装有钻头组件4,所述钻头组件4的底端延伸至所述安装槽3外。
所述钻头组件4包括安装块5和钻头6,所述安装块5的两侧均开设有楔形卡槽7。
所述安装槽3的两侧内壁上均开设有通孔8,所述通孔8内滑动安装有滑杆9,所述滑杆9的一端延伸至所述安装槽3内并固定安装有楔形卡块10,所述楔形卡块10与所述楔形卡槽7相适配,所述通孔8内转动安装有丝杆11,所述丝杆11与所述滑杆9螺纹套接,所述丝杆11的一端延伸至所述通孔8外并固定安装有把手12。
所述通孔8内安装有轴承13,所述轴承13的内圈与所述丝杆11固定套接。
所述通孔8的顶侧内壁上开设有条形限位孔14,所述滑杆9的顶侧固定安装有限位块15,所述限位块15与所述条形限位孔14滑动连接。
所述安装槽3的两侧内壁上均开设有定位槽16,所述定位槽16的底侧为开口,所述安装块5的两侧均固定安装有定位块17,所述定位块17与所述定位槽16相适配。
以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其它相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种PTH半孔制作方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1:对半孔进行界定:
当连续半孔≤3个,且半孔孔径1.75mm<D<8mm,为成品锣;
当连续半孔>3个,且半孔孔径0.45<D≤1.75mm,为碱蚀前
一锣;
S2:对半孔进行制作:
针对成品锣:削铜处为弧形时,在半孔削铜处下刀;削铜处为直角时,在半孔削铜处锣刀路径设计45°,并切进直角处3mil,以避免锣外框时产生披锋;
针对碱蚀前一锣:根据成品半孔直径不同,进行钻铜皮、拉废料、粗锣和精锣步骤。
2.根据权利要求1所述的PTH半孔制作方法,其特征在于,所述步骤S1中,当半孔孔径1.75mm<D<3mm时,采用1.2锣刀正反锣;当半孔孔径3mm≤D<8mm时,采用1.4锣刀正反锣。
3.根据权利要求1所述的PTH半孔制作方法,其特征在于,所述步骤S2中:
当半孔孔径0.45mm<D≤0.8mm,且成品面铜厚度≥70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣,一锣半孔单边预留4mil,成品锣精锣半孔;成品半孔直径<1/2时将半径改为1/2;
当半孔孔径0.45mm<D≤0.8mm,且成品面铜厚度<70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣;成品半孔直径<1/2时将半径改为1/2;
当半孔孔径0.8mm<D≤1.75mm,且成品面铜厚度≥70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣,一锣半孔单边预留4mil,成品锣精锣半孔;成品半孔直径<1/2,锣带刀序为钻铜皮、拉废料、粗锣、精锣,一锣半孔单边预留4mil,成品锣精锣半孔;
当半孔孔径0.8mm<D≤1.75mm,且成品面铜厚度<70um,成品半孔直径≥1/2,锣带刀序为拉废料、粗锣、精锣;成品半孔直径<1/2,锣带刀序为钻铜皮、拉废料、粗锣、精锣。
4.根据权利要求1所述的PTH半孔制作方法,其特征在于,所述步骤S2中削铜处为直角时,在半孔削铜处锣刀路径设计45°,且孔内下刀点距离孔铜≥0.2mm。
5.根据权利要求1所述的PTH半孔制作方法,其特征在于,所述锣刀刀径为1.0-1.4mm。
6.根据权利要求1所述的PTH半孔制作方法,其特征在于,所述拉废料步骤中只拉半孔对侧基材以达到除尘效果,废料使用锣刀清除。
7.根据权利要求6所述的PTH半孔制作方法,其特征在于,所述半孔间距<1.2mm时会接触到半孔,锣刀用1.0mm型号。
8.根据权利要求1所述的PTH半孔制作方法,其特征在于,所述锣刀锣半孔时优先保证不锣破,废料和粗锣刀与半孔边最小间距为0.1mm。
9.根据权利要求1所述的PTH半孔制作方法,其特征在于,所述钻铜皮步骤中,所述锣刀刀径使用1.0mm型号,角度为45°,切进深度为3mil。
10.根据权利要求1所述的PTH半孔制作方法,其特征在于,所述铜皮步骤中,上下排相邻半孔,上下最小间距<1.2mm时,将半孔以PTH槽方式钻出。
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