CN112958703A - 一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，涉及抱箍生产技术领域。本发明包括安装板；安装板固定有定模，并滑动连接有两动模；两动模一侧均开设有半圆形成型槽口，以及相对成型槽口对称开设有冲头孔；冲头孔内开设有连接孔；两冲头孔内均配合有冲头杆；冲头杆连接有连接杆；两连接杆连接有一推动块；连接杆套设有弹簧；定模设置有与成型槽口适配的半圆形凸模块；定模两侧面均开设有冲压孔，以及与冲压孔连通的退料槽口；安装板开设有与退料槽口连通的废料槽口和沿定模边沿开设有下料槽口。本发明通过两相对定模对称设置的动模，实现两动模的同步冲压，通过设置下料槽口，使抱箍冲压后自动下料，解决了现有抱箍生产效率低的问题。

Description

一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置

技术领域

本发明属于抱箍生产技术领域，特别是涉及一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置。

背景技术

抱箍是用一种材料抱住或箍住另外一种材料的构件，属于紧固件，其由两半片状抱箍对合联接而成，两半片状抱箍均呈半圆环状，半圆环的两端一体成型有连接耳，连接耳上开设有连接孔，用于将两个半片状抱箍通过螺栓等连接件相互连接，实现紧固的作用。

现有的抱箍加工主要通过模具压制成型，传统的成型方法是采用一个带有弧形成型腔体的下模，将条状的抱箍材料摆放在下模上方，通过上模下降将条状的抱箍材料压入下模的型腔内，使得条状抱箍材料压制成半圆环结构。

但现有生产中上模和下模一次下压只能压制一个半片状抱箍，生产效率较低，且采用此方式的模具在抱箍冲压加工中，无法实现自动上料或下料，严重影响整体的生产效率。

因此，亟待设计一种抱箍冲压装置，以提高抱箍的生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，通过两相对定模对称设置的动模，实现两动模的同步冲压，通过设置下料槽口，实现抱箍冲压后的自动下料，解决了现有抱箍生产效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，包括安装板；所述安装板上表面固定连接有定模，并滑动连接有两动模；两所述动模相对定模对称设置，且两动模靠近定模的一侧均开设有半圆形成型槽口；所述动模侧面相对成型槽口对称开设有冲头孔；所述冲头孔内端面开设有连接孔；

两所述冲头孔内均间隙配合有冲头杆；所述冲头杆一端连接有连接杆；两所述连接杆一端均延伸出连接孔，并固定连接有一推动块；所述连接杆套设有弹簧，且弹簧位于动模与推动块之间；所述推动块连接有伸缩装置；

所述定模两侧均设置有与成型槽口适配的半圆形凸模块；所述定模两侧面均开设有与冲头孔一一对应的冲压孔，且冲压孔与冲头杆间隙配合；所述定模侧面开设有与冲压孔连通的退料槽口；所述安装板开设有与退料槽口连通的废料槽口；所述所述安装板沿定模靠近动模一侧的边沿开设有下料槽口。

进一步地，所述安装板下表面固定连接有与废料槽口连通的导料管。

进一步地，所述冲压孔为圆台孔结构，且缩口端位于朝向动模的一侧。

进一步地，所述安装板上表面固定连接有两侧板；两所述侧板相对定模对称设置，且侧板与动模运动方向平行设置；两所述侧板上表面固定连接有两储料盒；所述储料盒为上下贯通的箱体结构；两所述储料盒分别位于定模的两侧，且位于定模上方；所述储料盒远离动模的一内侧壁与凸模块表面相切。

进一步地，两所述侧板均活动穿插有两条形挡块；同一侧板上的两条形挡块相对定模对称设置；所述条形挡块两端均贯穿侧板，且靠近定模的一端为楔形结构，并且楔形结构的斜面位于靠近动模的一侧；所述条形挡块另一端固定连接有连接耳板；所述连接耳板侧面固定连接有拉伸弹簧；所述拉伸弹簧一端与侧板侧面固定连接。

进一步地，所述条形挡块楔形结构端靠近定模的一侧固定连接有磁铁。

进一步地，所述动模与推动块间固定连接有扁线弹簧。

进一步地，所述伸缩装置为气缸或液压缸。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过设置定模，以及相对定模对称设置的两个动模，利用两个动模实现同步冲压，并设置与定模边沿齐平的下料槽口，实现冲压成型后的抱箍自动由下料槽口下落，实现自动退了，有效的提高抱箍冲压的加工效率。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置的结构示意图；

图2为图1仰视视角的结构示意图；

图3为图1的结构俯视图；

图4为图3中A-A处的剖视图；

图5为图1中C部的结构放大示意图；

图6为图4中D部的结构放大示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-安装板，2-定模，3-动模，4-伸缩装置，5-侧板，101-废料槽口，102-导料管，201-凸模块，202-冲压孔，203-退料槽口，301-成型槽口， 302-冲头杆，303-连接杆，304-推动块，305-弹簧，306-扁线弹簧，307- 下料槽口，501-储料盒，502-条形挡块，503-连接耳板，504-拉伸弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1-4和6所示，本发明为一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，包括安装板1，安装板1通过支撑杆支撑固定。安装板1上表面螺钉连接有定模2，并通过导轨滑块结构滑动连接有两个动模3，安装板1上表面可开设沉槽，导轨安装在沉槽内，使得安装板1上表面保持齐平。

两个动模3相对定模2对称设置，且两个动模3靠近定模2的一侧均开设有半圆形成型槽口301，动模3侧面相对成型槽口301对称开设有冲头孔；冲头孔内端面开设有连接孔，冲头孔位于靠近定模2的一侧，并且冲头孔内径大于连接孔的内径。两个冲头孔内均间隙配合有冲头杆 302；冲头杆302一端焊接连接杆303，冲头杆302与连接杆303或为一体式结构的阶梯轴结构。两个连接杆303一端均延伸出连接孔，并固定连接有一个推动块304。

连接杆303套设有弹簧305，且弹簧305位于动模3与推动块304 之间；推动块304连接有伸缩装置4，伸缩装置4为气缸或液压缸。

定模2两侧均设置有与成型槽口301适配的半圆形凸模块201；定模2两侧面均开设有与冲头孔一一对应的冲压孔202，且冲压孔202与冲头杆302间隙配合。定模2侧面开设有与冲压孔202连通的退料槽口 203，安装板1开设有与退料槽口203连通的废料槽口101；安装板1沿定模2靠近动模3一侧的边沿开设有下料槽口307。

通过伸缩装置4推动推动块304在弹簧305的作用下，两个动模3 朝定模2方向移动，并利用凸模块201与成型槽口301作用将条形板冲压成型成半圆环形状，以及半圆环两端的连接耳，从而使得整体形成抱箍结构。当动模3无法移动时，推动块304继续推动冲头杆302继续前进，从而将半圆环两端的连接耳位置冲压出通孔，即抱箍两端的连接孔。同时，动模3与推动块304间固定连接有扁线弹簧306，通过增加扁线弹簧306可提高推动块304对动模3的动力传动效果。

并且冲头杆302前进至冲压孔202内，将冲压下的废料顶入退料槽口203内，并通过废料槽口101落下。伸缩装置4带动推动块304后退时，在弹簧305的作用下，动模3相对定模2保持位置固定，而推动块 304带动冲头杆302后退，从而使得冲头杆302由冲压出的连接孔内抽出，当冲头杆302回退入冲头孔后，带动动模3回退，从而使得冲压成型的抱箍与下料槽口307形状和位置对应，从而自动由下料槽口307下落，实现自动落料的效果，从而大大的提高了整体的加工效率。

优选的，安装板1下表面固定连接有与废料槽口101连通的导料管 102，导料管102对落入废料槽口101的废料进行导流，便于进行集中收集。同时，冲压孔202为圆台孔结构，且缩口端位于朝向动模3的一侧，冲压孔202为圆台孔结构，可避免冲头杆302回退时，粘接的废料对冲压孔202造成堵塞。

作为另一优选方案，安装板1上表面焊接或螺钉连接有两个侧板5；两个侧板5相对定模2对称设置，且侧板5与动模3运动方向平行设置，两个侧板5上表面焊接或通过角码连接有两个储料盒501；储料盒501 为上下贯通的箱体结构；两个储料盒501分别位于定模2的两侧，且位于定模2上方；储料盒501远离动模3的一内侧壁与凸模块201表面相切，储料盒501内壁的宽度与用于加工抱箍的条形板厚度一至，使得条形板在储料盒501内依次叠放，从而当动模3冲压完成后退，冲压完成的抱箍自动下料后，储料盒501内的条形板实现自动下落，从而实现自动上料的效果。

同时，两个侧板5均活动穿插有两个条形挡块502；同一个侧板5 上的两个条形挡块502相对定模2对称设置，并且一个侧板5的条形挡块502与另一个侧板5的条形挡块502也相对定模2对称设置。条形挡块502两端均贯穿侧板5，且靠近定模2的一端为楔形结构，并且楔形结构的斜面位于靠近动模3的一侧；条形挡块502另一端固定连接有连接耳板503；连接耳板503侧面固定连接有拉伸弹簧504；拉伸弹簧504 一端与侧板5侧面固定连接。

条形板自动下落后，一侧贴靠在凸模块201表面，另一侧则贴靠在条形挡块502侧面，从而利用条形挡块502实现对条形板的位置固定，防止条形板下落后倾倒的情况发生。并且条形挡块502楔形结构端靠近定模2的一侧固定连接有磁铁，利用磁铁可进一步的对条形板进行固定，从而便于动模3进行冲压成型。

动模3前进冲压时，挤压条形挡块502楔形结构的斜面使得条形挡块502产生滑动，楔形端滑入侧板5内，从而使得动模3可紧接着对条形板实现挤压，当动模3回退后，在拉伸弹簧504的作用下，楔形端重新伸出侧板5，从而实现对下落的条形板进行位置限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (8)

1.一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，其特征在于：包括安装板(1)；所述安装板(1)上表面固定连接有定模(2)，并滑动连接有两动模(3)；

两所述动模(3)相对定模(2)对称设置，且两动模(3)靠近定模(2)的一侧均开设有半圆形成型槽口(301)；所述动模(3)侧面相对成型槽口(301)对称开设有冲头孔；所述冲头孔内端面开设有连接孔；

两所述冲头孔内均间隙配合有冲头杆(302)；所述冲头杆(302)一端连接有连接杆(303)；两所述连接杆(303)一端均延伸出连接孔，并固定连接有一推动块(304)；

所述连接杆(303)套设有弹簧(305)，且弹簧(305)位于动模(3)与推动块(304)之间；所述推动块(304)连接有伸缩装置(4)；

所述定模(2)两侧均设置有与成型槽口(301)适配的半圆形凸模块(201)；所述定模(2)两侧面均开设有与冲头孔一一对应的冲压孔(202)，且冲压孔(202)与冲头杆(302)间隙配合；

所述定模(2)侧面开设有与冲压孔(202)连通的退料槽口(203)；所述安装板(1)开设有与退料槽口(203)连通的废料槽口(101)；所述所述安装板(1)沿定模(2)靠近动模(3)一侧的边沿开设有下料槽口(307)。

2.根据权利要求1所述的一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，其特征在于，所述安装板(1)下表面固定连接有与废料槽口(101)连通的导料管(102)。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，其特征在于，所述冲压孔(202)为圆台孔结构，且缩口端位于朝向动模(3)的一侧。

4.根据权利要求1或2所述的一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，其特征在于，所述安装板(1)上表面固定连接有两侧板(5)；两所述侧板(5)相对定模(2)对称设置，且侧板(5)与动模(3)运动方向平行设置；

两所述侧板(5)上表面固定连接有两储料盒(501)；所述储料盒(501)为上下贯通的箱体结构；两所述储料盒(501)分别位于定模(2)的两侧，且位于定模(2)上方；所述储料盒(501)远离动模(3)的一内侧壁与凸模块(201)表面相切。

5.根据权利要求4所述的一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，其特征在于，两所述侧板(5)均活动穿插有两条形挡块(502)；同一侧板(5)上的两条形挡块(502)相对定模(2)对称设置；

所述条形挡块(502)两端均贯穿侧板(5)，且靠近定模(2)的一端为楔形结构，并且楔形结构的斜面位于靠近动模(3)的一侧；所述条形挡块(502)另一端固定连接有连接耳板(503)；所述连接耳板(503)侧面固定连接有拉伸弹簧(504)；所述拉伸弹簧(504)一端与侧板(5)侧面固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，其特征在于，所述条形挡块(502)楔形结构端靠近定模(2)的一侧固定连接有磁铁。

7.根据权利要求1或2或5或6所述的一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，其特征在于，所述动模(3)与推动块(304)间固定连接有扁线弹簧(306)。

8.根据权利要求1或2或5或6所述的一种用于抱箍一体成型加工的冲压装置，其特征在于，所述伸缩装置(4)为气缸或液压缸。

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