CN112957636A - 一种用于电池的灭火结构及封装方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于电池的技术领域，具体涉及一种用于电池的灭火结构，包括若干个电池，设置有安全阀和极柱；灭火结构，设置在若干个所述电池的上方，包括一体或分体的容纳腔和线束隔离板；其中，所述容纳腔内容纳有防热失控材料，所述容纳腔在设定温度下熔穿，向所述电池释放防热失控材料。本发明省去了灭火罐和压力罐，提高防热失控材料的封装效率，还确保防热失控材料有效释放，有助于防止电池间的热失控，提高电池的安全性，此外，本发明公开了一种灭火结构的封装方法。

Description

一种用于电池的灭火结构及封装方法

技术领域

本发明属于电池的技术领域，具体涉及一种用于电池的灭火结构及封装方法。

背景技术

如今，各国都在大力发展绿色、高效二次电池。锂离子电池作为一种新型二次电池，具有能量密度和功率密度大、工作电压高、重量轻、体积小、循环寿命长、安全性好、绿色环保等优点，在便携式电器、电动工具、大型贮能、电动交通动力电源等方面具有广阔的应用前景。为了获得更高能量或功率，往往使用多个电池连接起来制作成模组或电池包，目前的动力电池中，如果电池被滥用或错误使用，内部很可能产生气体、大量热或其他物质，还有可能发生***，为了获得高体积能量，多个电池之间间距都比较小，这样发生异常的电池很容易引起周围连锁反应，甚至发生热失控。

现有的结构中，使用一个装有灭火药剂的灭火罐，并预装了一定压力，再把该罐使用管连接入电池包内，在该管道上设置有关闭阀，在火灾发生时，该关闭阀及时打开，通过灭火罐里的压力把灭火药剂注入电池箱内，达到灭火或降温目的，防止灾情进一步扩大，但该结构存在如下缺陷：(1)需要另外配备一个具有一定压力的压力罐；(2)压力罐需要定期计量、校核安全性；(3) 要额外一个地方安装该压力罐；(4)需要较多附属配备件，如开和关阀体、输送管道、进出箱体密封连接件；(5)触发方式不可靠，靠电池包内的温度感应或盐雾感应来触动开关阀体，失效风险比较大。

发明内容

本发明的目的之一在于：针对现有技术的不足，提供一种灭火结构的封装方法，省去了灭火罐和压力罐，提高防热失控材料的封装效率，还确保防热失控材料有效释放，有助于防止电池间的热失控，提高电池的安全性。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种用于电池的灭火结构，其特征在于，包括若干个电池，设置有安全阀和极柱；灭火结构，设置在若干个所述电池的上方，包括一体或分体的容纳腔和线束隔离板；其中，所述容纳腔内容纳有防热失控材料，所述容纳腔在设定温度下熔穿，向所述电池释放防热失控材料。

优选的，所述灭火结构设置有若干个加强筋，若干个加强筋间隔设置在所述容纳腔内，用于将所述容纳腔分成若干个腔体，所述加强筋设置有连通槽或连通孔。

优选的，所述容纳腔在长度方向上的一端或两端设置有用于注入所述防热失控材料的开口，所述开口安装有密封板，所述容纳腔在所述开口密封后形成封闭空间。

优选的，所述容纳腔的端部设置有用于注入所述防热失控材料的注入孔，所述容纳腔在所述注入孔封堵后形成封闭空间。

本发明的目的之二在于提供一种灭火结构的封装方法，包括如下步骤：

制作容纳腔，并在所述容纳腔的至少一端预留开口或开孔或开口及密封板开孔；

将防热失控材料注入所述容纳腔内；

对所述容纳腔进行封闭；

在制作好的所述容纳腔的基础上制作线束隔离板。

优选的，对所述容纳腔进行封闭，包括：

在所述防热失控材料注入所述容纳腔后；

将密封板安装在所述开口，使得所述容纳腔形成封闭空间；或封堵注入孔，使得所述容纳腔形成封闭空间。

优选的，将所述密封板安装在所述开口，包括：

若所述容纳腔为金属材质，通过焊接和粘接中的至少一种方式，使得所述密封板固定于所述开口；

若所述容纳腔为塑胶材质，通过焊接、熔接和粘接中的至少一种方式，使得所述密封板固定于所述开口。

优选的，封堵所述注入孔，包括：

将密封钉通过焊接、粘接、过盈塞塞入中的至少一种，固定于所述注入孔。

优选的，封堵所述注入孔，还包括：

对所述密封钉的表面进行结构胶涂覆覆盖。

优选的，所述密封钉为薄片、有锥度的楔形柱或钢珠，所述金属材质包括铝或铝合金，所述塑胶材质包括PSU、PPS、PPO、PA、PP中的至少一种。

优选的，所述封装方法还包括：

若所述容纳腔为金属材质，通过金属铸、金属挤压型材或金属机加工形成所述容纳腔，并且通过电泳、喷涂、喷塑、氧化包胶、覆绝缘膜和套塑料管的至少一种，在灭火结构的表面形成绝缘层。

优选的，所述封装方法还包括所述容纳腔与线束隔离板一体或分体制作，制作所述线束隔离板包括：

若所述容纳腔为金属材质，将所述线束隔离板和所述容纳腔一体注塑成型，使得所述容纳腔嵌于所述线束隔离板中，或所述线束隔离板和所述容纳腔分体设置，所述容纳腔和所述线束隔离板至少一者预留有卡部和/或扣部；

若所述容纳腔为塑胶材质，所述容纳腔和所述线束隔离板至少一者预留有卡部和/或扣部，通过卡接将所述容纳腔安装在所述线束隔离板的上方或下方或中部。

优选的，还包括将容纳腔组装成一端封闭另外一端为开口，或两端都封装且密封板带开孔，然后对该容纳腔的开口或开孔充气进行气密检测。

优选的，采用冷却剂、电解液添加剂和灭火剂中的至少一种作为所述防热失控材料。

优选的，所述防热失控材料包括氟丙烷、七氟丙烷、全氟己烷、全氟己酮、气溶胶、二氧化碳、全氟辛酸铵、乙氧基五氟环三磷腈、六氟丙烯三聚体、磷酸三(2,2,2-三氟乙基)酯、全氟壬烯中的任一一种或几种。

本发明的有益效果在于，本发明包括若干个电池，设置有安全阀和极柱；灭火结构，设置在若干个电池的上方，包括一体或分体的容纳腔和线束隔离板；其中，容纳腔内容纳有防热失控材料，容纳腔在设定温度下熔穿，向电池释放防热失控材料。本发明还包括如下封装步骤，制作容纳腔，并在所述容纳腔的至少一端预留开口或开孔或开口及密封板开孔；将防热失控材料注入所述容纳腔内；对所述容纳腔进行封闭；在制作好的所述容纳腔的基础上制作线束隔离板。本发明采用容纳腔封装防热失控材料，容纳腔起到暂时储存防热失控材料的作用，当电池发生电池被滥用或错误使用时，电池内部的高温物质能够冲开电池的安全阀，高温物质把灭火结构的底面局部融化，灭火结构内的防热失控材料直接流出到或喷到电池上，起到降温和灭火的作用，能够防止电池发生热失控，省去了配备压力罐及预留安装压力罐的位置，且灭火结构内的防热失控材料直接流到或喷到热失控的电池及周围，直接且有效，此外，在正常使用时，容纳腔具有较好的机械强度，没有失效的风险，同时，灭火结构在电池或模组内，相当于独立的零部件，便于进行拆卸和封装，有助于降低模组的生产和维修成本。本发明省去了灭火罐和压力罐，提高防热失控材料的封装效率，还确保防热失控材料有效释放，有助于防止电池间的热失控，提高电池的安全性。

附图说明

下面将参考附图来描述本发明示例性实施方式的特征、优点和技术效果。

图1为本发明的实施方式一的封装方法的流程图。

图2为本发明的实施方式一的容纳腔在安装密封板前的结构示意图。

图3为本发明的实施方式二的封装方法的流程图。

图4为本发明中实施方式二的容纳腔安装密封钉前的示意图。

图5为本发明中实施方式二的容纳腔安装密封钉后的示意图。

图6为本发明中实施方式四的其中一个封装方法的流程图。

图7为本发明中实施方式四的另一个封装方法的流程图。

图8为本发明中实施方式七的电池模组的结构示意图。

图9为本发明中实施方式七的电池模组的分解示意图。

其中，附图标记说明如下：

1-电池；11-安全阀；12-极柱；

2-灭火结构；21-容纳腔；22-加强筋；23-密封板；24-密封钉；211-开口； 221-连通槽；231-注入孔；

3-线束隔离板；31-极柱通孔；32-安装槽；33-镂空结构；

4-连接板；

10-端板；20-侧板；30-模组膜盖；

X-长度方向；Y-宽度方向。

具体实施方式

如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接受的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决技术问题，基本达到技术效果。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图1～9对本发明作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。

实施方式一

一种灭火结构的封装方法，包括如下步骤：

制作容纳腔21，并在容纳腔21的至少一端预留开口211或开孔或开口及密封板开孔；

将防热失控材料注入容纳腔21内；

对容纳腔21进行封闭；

在制作好的容纳腔的基础上制作线束隔离板。

需要说明的是，本发明的封装方法中，由于现有结构存在如下缺陷，需要另外配备一个具有一定压力的压力罐；压力罐需要定期计量、校核安全性；要额外一个地方安装该压力罐；需要较多附属配备件，如开和关阀体、输送管道、进出箱体密封连接件；触发方式不可靠，靠电池包内的温度感应或盐雾感应来触动开关阀体，失效风险比较大，因此，参见图1所示，采用容纳腔21封装防热失控材料，容纳腔21起到暂时储存防热失控材料的作用，当电池1发生电池被滥用或错误使用时，电池1内部的高温物质能够冲开电池1的安全阀11，高温物质把灭火结构2的底面局部融化，灭火结构2内的防热失控材料直接流出到或喷到电池1上，起到降温和灭火的作用，能够防止电池1发生热失控，省去了配备压力罐及预留安装压力罐的位置，且灭火结构2内的防热失控材料直接流到或喷到热失控的电池1及周围，直接且有效，此外，在正常使用时，容纳腔21具有较好的机械强度，没有失效的风险，同时，灭火结构2在电池或模组内，相当于独立的零部件，便于进行拆卸和封装，有助于降低模组的生产和维修成本。

在根据本发明的灭火结构的封装方法中，对容纳腔21进行封闭，包括：

在防热失控材料注入容纳腔21后；

将密封板23安装在开口211，使得容纳腔21形成封闭空间。

需要说明的是：容纳腔21在长度方向X上的一端或两端设置有用于注入防热失控材料的开口211，开口211安装有密封板23，容纳腔21在开口211密封后形成封闭空间。于本实施方式中，通过将金属型材腔或铝板材进行机器加工形成容纳腔21，容纳腔21可在长度方向X上的一端设置开口211，另一端在容纳腔21成型时预先进行封闭；为了便于往该封闭空间注入防热失控材料，可以在密封板 23封闭之前或密封板23封闭之后放入防热失控材料，具体的，将防热失控材料从开口211放入容纳腔21，然后用密封板23封闭开口211，也可以在容纳腔21的端部先预留有注入孔231，增加封装后密闭检测之后，最后封闭注入孔231，防止防热失控材料发生泄漏的情况，其中，为了提高密封板23与开口211的稳固性，降低防热失控材料发生泄漏的概率，密封板23与开口211固定连接方式可以采用二氧化碳保护焊接、激光、氩弧、电阻焊接和涂胶，优选使用激光焊接。

在根据本发明的灭火结构的封装方法中，将密封板23安装在开口211，包括：

若容纳腔21为金属材质，通过焊接和粘接中的至少一种方式，使得密封板 23固定于开口211。

需要说明的是：密封板23能封闭开口211，封闭方法可以采用二氧化碳保护焊接、激光、氩弧、电阻焊接和涂胶，优选使用激光焊接，使得容纳腔21形成封闭空间。

在根据本发明的灭火结构的封装方法中，金属材质包括铝或铝合金，于本实施方式中，容纳腔21通过金属铸、金属挤压型材或金属机加工形成，优选使用6系列铝，如6063铝，具体的加工工艺为铝铸、铝挤压型材或铝机加工，优选铝挤压型材。

在根据本发明的灭火结构的封装方法中，封装方法还包括：

若容纳腔21为金属材质，通过金属铸、金属挤压型材或金属机加工形成容纳腔21，并且通过电泳、喷涂、喷塑、氧化包胶、覆绝缘膜和套塑料管的至少一种，在灭火结构2的表面形成绝缘层。

需要说明的是：绝缘层能够起到间隔金属容纳腔21和电池模组的作用，降低金属容纳腔21和电池模组发生短路的概率，绝缘层的形成方式为电泳、喷涂、喷塑、氧化包胶、覆绝缘膜和套塑料管的至少一种，具体的，可以使用电泳、喷漆、喷塑、喷粉、浸塑、阳极氧化、套塑料穿管、套塑料盲孔封堵过的管、包覆塑料绝缘薄膜、包覆塑料中至少一种方式。

在根据本发明的灭火结构的封装方法中，封装方法还包括容纳腔21与线束隔离板3一体或分体制作，制作线束隔离板3包括：

若容纳腔21为金属材质，将线束隔离板3和容纳腔21一体注塑成型，使得容纳腔21嵌于线束隔离板3中。

需要说明的是：线束隔离板3和容纳腔21可采用一体式结构，即金属的容纳腔21嵌入与容纳腔21一体化形成的线束隔离板3，有助于提高线束隔离板3和容纳腔21之间的稳固性和强度，还省去单独生产线束隔离板3的工序，有助于降低生产成本。

在根据本发明的灭火结构的封装方法中，还包括将容纳腔21组装成一端封闭另外一端为开口211，或两端都封装且密封板带开孔，然后对该容纳腔21的开口211或开孔充气进行气密检测。增加气密检测，能够检测容纳腔21的密封性能，防止防热失控材料发生泄漏的情况，还避免防热失控材料从容纳腔21的缝隙溢出，影响电池1的正常使用，或防热失控材料的防热失控效果的发挥。

在根据本发明的灭火结构的封装方法中，采用冷却剂、电解液添加剂和灭火剂中的至少一种作为防热失控材料，防热失控材料包括氟丙烷、七氟丙烷、全氟己烷、全氟己酮、气溶胶、二氧化碳、全氟辛酸铵、乙氧基五氟环三磷腈、六氟丙烯三聚体、磷酸三(2,2,2-三氟乙基)酯、全氟壬烯中的任一一种或几种。

实施方式二

与实施方式一不同的是：本实施方式在防热失控材料注入容纳腔21后，封堵注入孔231，使得容纳腔21形成封闭空间，封堵注入孔231。

需要说明的是：参见图4和图5所示，在制备容纳腔21时，也在容纳腔21的端部预留注入孔231，在防热失控材料注入容纳腔21后，防热失控材料包括但不限于从开口211注入，也可以从注入孔231注入，最后封堵所述注入孔231，使得所述容纳腔21形成封闭空间，包括将密封钉24通过焊接、粘接、过盈塞塞入中的至少一种，固定于注入孔231，具体的，可以放入薄片，敲入尺寸过盈 0.02～1.00mm的同材质薄片、钢珠或其他材质的密封钉24，使用激光或氩弧焊接，也可以直接通过过盈配合或卡接固定密封钉24，优选地，封堵注入孔231时，也可以在注入孔231及其密封钉24的表面涂结构胶，实现对密封钉24的表面进行结构胶涂覆覆盖，提高密封钉24和注入孔231的稳固性，其中，密封钉24优选的采用薄片、有锥度的楔形柱或钢珠。

其他结构与实施方式一相同，这里不再赘述。

实施方式三

与实施方式一不同的是：本实施方式的线束隔离板3和容纳腔21分体设置，容纳腔21和线束隔离板3至少一者预留有卡部和/或扣部。根据实际电池的结构和成本的需求，金属或塑胶的容纳腔21和线束隔离板3也可采用分体结构，灭火结构2和安装槽32卡扣连接，但本发明不以此为限，还可以采用粘接、铆接中的至少一种对灭火结构2和安装槽32进行固定连接，实现将灭火结构2安装于线束隔离板3的上方或下方或中部，保证电池1内部的高温物质能够冲开电池的安全阀11，把灭火结构2的底面局部融化，灭火结构2内的防热失控材料直接流出到或喷到电池1上，起到降温和灭火的作用，能够防止电池1发生热失控。

其他结构与实施方式一相同，这里不再赘述。

实施方式四

与实施方式一不同的是：本实施方式将密封板23安装在开口211，若容纳腔 21为塑胶材质，通过焊接、熔接和粘接中的至少一种方式，使得密封板23固定于开口211，塑胶材质包括PSU、PPS、PPO、PA、PP中的至少一种。

需要说明的是：参见图6和图7所示，容纳腔21也可以为塑胶材质，由于塑胶材质具有绝缘性能，省去了在容纳腔21表面形成绝缘层，有助于简化生产工序，降低生产成本，具体的，通过注塑成型的方式，形成容纳腔21，容纳腔21 在长度方向X上的一端或两端设置开口211，另一端在容纳腔21成型时预先进行封闭，密封板23能封闭开口211，封闭方法可以采用超声焊接、热熔接、热板熔融熔接，优选使用热板熔融熔接，使得容纳腔21形成封闭空间，为了便于往该封闭空间注入防热失控材料，可以在密封板23封闭之前或密封板23封闭之后放入防热失控材料，具体的，将防热失控材料从开口211放入容纳腔21，然后用密封板23封闭开口211，或在两端先预留有注入孔231，增加封装后气密检测之后，最后封闭注入孔231，防止防热失控材料发生泄漏的情况；此外，也可以在开口 211封闭后，从预留注入孔231处进行气密检测，从注入孔231灌入防热失控材料，然后对该注入孔231进行封堵和密封，注入孔231的封堵方法也可以是敲入尺寸过盈0.05～1.00mm的同材质薄片、钢珠或其他材质的密封钉24，使用超声焊接、热熔接、热板熔融熔接，优选地，在该注入孔231及其附件的表面涂结构胶。根据实施方式一和实施方式二，也可以将塑胶材质的容纳腔21分成两种封装流程，具体的，可以在密封板23封闭之前或密封板23封闭之后放入防热失控材料，将防热失控材料从开口211放入容纳腔21，然后用密封板23封闭开口211，也可以在容纳腔21的端部先预留有注入孔231，增加封装后密闭检测之后，最后封闭注入孔231。

由于塑料一般采用注塑成形，主要由于脱模原因，脱模件是吻合该部位的金属件，待塑料冷却成形后，才能脱出该金属件，因此将连通槽221设置在靠近开口211的一端，该金属件才能自动脱出，若干个加强筋22的连通槽221沿宽度方向Y排列，能够提高塑料的强度，还能在容纳腔21形成封闭空间后，腔体之间形成连通结构，便于封装的防热失控材料自由来回。若没有连通槽221，封闭两端时，各个腔体之间相互独立或密封，腔体可能不在电池1的安全阀11正上方，在电池1的安全阀11打开喷发高温物质时，而里面防热失控材料可能不喷出或流出，容纳腔21里面的防热失控材料无法达到较好灭火的效果。

优选的，容纳腔21和线束隔离板3至少一者预留有卡部和/或扣部，通过卡接将容纳腔21安装在线束隔离板3的上方或下方或中部。由于塑料材质的容纳腔 21通过侧面开孔封装防爆材料后，再与线束隔离板3一体注塑成形，这样的工序较浪费，即没有必要二次注塑，所以塑料材质的容纳腔21不采用实施方式一的一体成形工艺；极柱12穿过极柱通孔31与连接板4固定连接，起到对若干个电池 1进行串联或并联连接的作用，线束隔离板3的顶部的安装槽32起到支撑连接板4 的作用，降低连接板4发生偏移或晃动的概率，极柱12和连接板4采用焊接的方式固定连接，有助于提高极柱12和连接板4之间的稳固性，此外，灭火结构2和安装槽32至少一者设置有卡部和/或扣部，灭火结构2和安装槽32卡扣连接，但本发明不以此为限，还可以采用粘接、铆接中的至少一种对灭火结构2和安装槽 32进行固定连接，实现将灭火结构2安装于线束隔离板3。

其他结构与实施方式一相同，这里不再赘述。

实施方式五

参见图8和图9所示，一种电池模组，包括若干个电池1，设置有安全阀11和极柱12；灭火结构2，设置在若干个电池1的上方，包括一体或分体的容纳腔21 和线束隔离板3；其中，容纳腔21内容纳有防热失控材料，容纳腔21在设定温度下熔穿，向电池1释放防热失控材料。采用容纳腔21封装防热失控材料，且通过线束隔离板3安装在若干个电池1的正上方或下方，当电池1发生电池被滥用或错误使用时，电池1内部的高温物质能够冲开安全阀11，高温物质把灭火结构2的底面局部融化，灭火结构2内的防热失控材料直接流出到或喷到电池1上，起到降温和灭火的作用，能够防止电池1发生热失控，相比现有的灭火装置，省去了配备压力罐及预留安装压力罐的位置，且灭火结构2内的防热失控材料直接流到或喷到热失控的电池及周围，直接且有效，此外，在正常使用时，具有较好的机械强度，没有失效的风险，同时，灭火结构2在电池模组内，相当于独立的零部件，便于进行拆卸和安装，有助于降低模组的生产和维修成本。

其中，安全阀11能够在电池1内部气压增大到一定程度时，可以把安全阀 11冲开，一般开启压力设定为0.02～1.00MPa，优选的，可以设为0.6MPa开启，此外，安全阀11也可以被内部高温物质冲开，高温物质的温度在700～1000摄氏度之间，高温物质把灭火结构2局部融化。

此外，灭火结构2设置有若干个加强筋22，若干个加强筋22间隔设置在容纳腔21内，用于将容纳腔21分成若干个腔体，加强筋22设置有连通槽221或连通孔。具体的，容纳腔21起到容纳有防热失控材料的作用，防止防热失控材料在电池1 正常使用时发生外泄，根据实际电池结构和成本需求，容纳腔21内可设置加强筋22，也可不设置加强筋22，加强筋22不仅能够将容纳腔21分为若干个腔体，还能起到支撑灭火结构2的作用，防止容纳腔21过大，导致灭火结构2镂空容易发生受压变形，还使得灭火结构2的受力均匀，保证灭火结构2具有足够的强度，降低灭火结构2发生形变或损坏的概率，同时，加强筋22具有连通槽211或连通孔，起到连通若干个腔体的作用，便于将防热失控材料注入到各个腔体中，省去了重复将防热失控材料注入各个腔体，有助于提高防热失控材料的注入效率，还避免各个腔体的防热失控材料不均匀的情况，其中，加强筋22可设置连通槽 211或连通孔，实现连通各个腔体，于本实施方式中，连通槽211为方形，但本发明不以此为限，也可采用圆形、椭圆形或方形的连通孔，满足连通各个腔体即可；若干个腔体的截面的的形状也可以为方形、圆形或椭圆形，满足容置防热失控材料即可。

容纳腔21在长度方向X上的一端或两端设置有用于注入防热失控材料的开口211，开口211安装有密封板23，容纳腔21在开口211密封后形成封闭空间。于本实施方式中，通过将金属型材腔或铝板材进行机器加工形成容纳腔21，容纳腔21可在长度方向X上的一端设置开口211，另一端在容纳腔21成型时预先进行封闭，密封板23能封闭开口211，封闭方法可以采用二氧化碳保护焊接、激光、氩弧、电阻焊接和涂胶，优选使用激光焊接，使得容纳腔21形成封闭空间，为了便于往该封闭空间注入防热失控材料，可以在密封板23封闭之前或密封板23 封闭之后放入防热失控材料，具体的，将防热失控材料从开口211放入容纳腔21，然后用密封板23封闭开口211，也可以在容纳腔21的端部先预留有注入孔231，增加封装后气密检测之后，最后封闭注入孔231，防止防热失控材料发生泄漏的情况。

实施方式六

与实施方式五不同的是：本实施方式的容纳腔21的端部设置有用于注入防热失控材料的注入孔231，容纳腔21在注入孔231封堵后形成封闭空间，注入孔 231通过密封钉24封堵，密封钉24的固定方式为焊接、粘接、过盈塞塞入中的至少一种，密封钉的表面通过结构胶涂覆覆盖，密封钉24为薄片、有锥度的楔形柱或钢珠。具体的，可以放入薄片，敲入尺寸过盈0.02～1.00mm的同材质薄片、钢珠或其他材质的密封钉24，使用激光或氩弧焊接，也可以直接通过过盈配合或卡接固定密封钉24，优选地，也可以在注入孔231及其密封钉24的表面涂结构胶，满足固定密封钉24即可。

其他结构与实施方式五相同，这里不再赘述。

实施方式七

参见图8和9所示，将防热失控材料封装到灭火结构2后，可将灭火结构2安装在电池模组的上方，具体的，电池模组还包括端板10和侧板20，端板10和侧板20围成用于容置若干个电池1的框架，能够包围若干个电池1，避免电池1发生位移或晃动，有助于提高若干个电池1的稳定性，此外，电池模组还包括模组膜盖30，模组膜盖30设置在线束隔离板3的上方，且模组膜盖30覆盖线束隔离板3。模组膜盖30为塑胶片，起到绝缘作用，通过覆盖线束隔离板3，起到遮挡连接板 4的作用，避免连接板4和外部零件发生短路。

优选的，灭火结构2正对电池1的安全阀11的一面为平面结构，能够减少灭火结构2和线束隔离板3组装后的高度，减少侵占电池模组内部的空间，有助于提高电池模组的空间利用率，从而提高电池模组的能量密度。线束隔离板3的底部设置有与灭火结构2配合的镂空结构33，使得灭火结构2正对安全阀11，能够在电池1发生电池被滥用或错误使用时，电池1内部的高温物质能够冲开安全阀 11，高温物质穿过镂空结构33，把灭火结构2的底面局部融化，灭火结构2内的防热失控材料直接流出到或喷到电池1上，起到降温和灭火的作用，能够防止电池1发生热失控。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (15)

1.一种用于电池的灭火结构，其特征在于，包括：

若干个电池，设置有安全阀和极柱；

灭火结构，设置在若干个所述电池的上方，包括一体或分体的容纳腔和线束隔离板；

其中，所述容纳腔内容纳有防热失控材料，所述容纳腔在设定温度下熔穿，向所述电池释放防热失控材料。

2.如权利要求1所述的用于电池的灭火结构，其特征在于：所述灭火结构设置有若干个加强筋，若干个加强筋间隔设置在所述容纳腔内，用于将所述容纳腔分成若干个腔体，所述加强筋设置有连通槽或连通孔。

3.如权利要求1或2所述的用于电池的灭火结构，其特征在于：所述容纳腔在长度方向上的一端或两端设置有用于注入所述防热失控材料的开口，所述开口安装有密封板，所述容纳腔在所述开口密封后形成封闭空间。

4.如权利要求1或2所述的用于电池的灭火结构，其特征在于：所述容纳腔的端部设置有用于注入所述防热失控材料的注入孔，所述容纳腔在所述注入孔封堵后形成封闭空间。

5.一种灭火结构的封装方法，封装权利要求1-4任一所述的用于电池的灭火结构，其特征在于，包括如下步骤：

制作容纳腔，并在所述容纳腔的至少一端预留开口或开孔；

将防热失控材料注入所述容纳腔内；

对所述容纳腔进行封闭；

在制作好的所述容纳腔的基础上制作线束隔离板。

6.如权利要求5所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于，对所述容纳腔进行封闭，包括：

在所述防热失控材料注入所述容纳腔后；

将密封板安装在所述开口，使得所述容纳腔形成封闭空间；或封堵注入孔，使得所述容纳腔形成封闭空间。

7.如权利要求6所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于，将所述密封板安装在所述开口，包括：

若所述容纳腔为金属材质，通过焊接和粘接中的至少一种方式，使得所述密封板固定于所述开口；

若所述容纳腔为塑胶材质，通过焊接、熔接和粘接中的至少一种方式，使得所述密封板固定于所述开口。

8.如权利要求6所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于，封堵所述注入孔，包括：

将密封钉通过焊接、粘接、过盈塞塞入中的至少一种，固定于所述注入孔。

9.如权利要求8所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于，封堵所述注入孔，还包括：

对所述密封钉的表面进行结构胶涂覆覆盖。

10.如权利要求8所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于：所述密封钉为薄片、有锥度的楔形柱或钢珠，所述金属材质包括铝或铝合金，所述塑胶材质包括PSU、PPS、PPO、PA、PP中的至少一种。

11.如权利要求5所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于，所述封装方法还包括：

若所述容纳腔为金属材质，通过金属铸、金属挤压型材或金属机加工形成所述容纳腔，并且通过电泳、喷涂、喷塑、氧化包胶、覆绝缘膜和套塑料管的至少一种，在灭火结构的表面形成绝缘层。

12.如权利要求5所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于，所述封装方法还包括所述容纳腔与线束隔离板一体或分体制作，制作所述线束隔离板包括：

若所述容纳腔为金属材质，将所述线束隔离板和所述容纳腔一体注塑成型，使得所述容纳腔嵌于所述线束隔离板中，或所述线束隔离板和所述容纳腔分体设置，所述容纳腔和所述线束隔离板至少一者预留有卡部和/或扣部；

若所述容纳腔为塑胶材质，所述容纳腔和所述线束隔离板至少一者预留有卡部和/或扣部，通过卡接将所述容纳腔安装在所述线束隔离板。

13.如权利要求5所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于，还包括：

将容纳腔组装成一端封闭另外一端为开口，或两端都封装且密封板带开孔，然后对该容纳腔的开口或开孔充气进行气密检测。

14.如权利要求5所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于:采用冷却剂、电解液添加剂和灭火剂中的至少一种作为所述防热失控材料。

15.如权利要求14所述的一种灭火结构的封装方法，其特征在于:所述防热失控材料包括氟丙烷、七氟丙烷、全氟己烷、全氟己酮、气溶胶、二氧化碳、全氟辛酸铵、乙氧基五氟环三磷腈、六氟丙烯三聚体、磷酸三(2,2,2-三氟乙基)酯、全氟壬烯中的任一一种或几种。

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