CN112921639A - 一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，包括以下步骤：将硫酸和精练剂加入去离子水中，处理；继续加入亚氯酸钠、硝酸钠和稳定剂，处理；排液；将硫酸、精练剂、亚氯酸钠、硝酸钠、稳定剂加入去离子水中，处理；排液；水洗；溢流；将渗透剂、精练剂、氢氧化钠、碳酸钠、稳定剂、硅酸钠和过氧化氢加入去离子水中，加热并处理；排液；将精练剂、碳酸钠、硅酸钠、稳定剂和过氧化氢加入去离子水中，加热并处理，水洗干净，即可。本发明采用双亚漂双氧漂工艺，减少了亚麻纱麻粒子和粗节的疵点，提高亚麻纱的质量，增加亚麻纱的可纺性能；通过新的化学试剂的试用，再辅以其用量、温度、时间的控制，对亚麻纱线的条干均匀度有所提高。
Description
技术领域
本发明涉及亚麻纺纱技术领域，尤其涉及一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺。
背景技术
亚麻纤维是一种稀有天然纤维，仅占天然纤维总量的1.5％。它具有吸湿散热、保健抑菌、防污抗静电、防紫外线等功能，并且阻燃效果极佳。但同时它外观粗糙，手感生硬。如何扬长避短将亚麻纤维织成手感细腻穿着舒适的亚麻布料成为该领域专家努力攻克的目标。尽管亚麻梭织布已有几千年的历史，但至少目前为止，无论是如何调整生产工艺，还是柔软剂、后整理剂等各类助剂的合理使用，都无法将亚麻梭织布改变成为手感细腻穿着舒适的布料。针织工艺的出现，为亚麻布改变手感与穿着感，指明了的方向。纯亚麻纱线由于纱线刚性强、脆、麻粒子较多，而无法用于针织。
现有技术中的亚麻纱一般采用单次亚漂和单次氧漂技术，但是传统的单亚氧漂工艺对纤维的强度破坏较大，从而会影响亚麻纱的可纺性能，故有必要研究一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，从而增加亚麻纱的可纺性能，提升亚麻纱的使用功能。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺。
本发明的技术方案如下：
一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，包括以下步骤：前处理工艺、两次亚漂工艺和两次氧漂工艺。
优选的，所述的亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，具体包括以下步骤：
步骤A前处理工艺：将硫酸和精练剂加入去离子水中，搅拌均匀，调节温度为25～30℃，处理时间20～40min；不排液；
步骤B亚漂工艺1：继续加入NaClO2、NaNO3和稳定剂，搅拌均匀，调节温度45～55℃，处理时间20～50min；排液；
步骤C亚漂工艺2：将硫酸、精练剂、NaClO2、NaNO3、稳定剂和去离子水搅拌均匀，调节温度为45～55℃，处理时间20～50min；排液；水洗10～20min；溢流15～20min；
步骤D氧漂工艺1：将渗透剂、精练剂、NaOH、Na2CO3、稳定剂、Na2SiO3、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间20～50min；排液；
步骤E氧漂工艺2：将精练剂、Na2CO3、Na2SiO3、稳定剂、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间20～50min，水洗干净，即可。
优选的，所述的步骤A前处理工艺中，所述的硫酸和精练剂的加入量为：硫酸：1～1.8g/L，精练剂TP：0.4～1g/L。
优选的，所述的步骤B亚漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：NaClO2：1～2g/L，NaNO3：0.5～1.2g/L，稳定剂：0.6～1.2g/L。
优选的，所述的步骤C亚漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：硫酸：0.4～0.8g/L，精练剂TP：0.4～1g/L，NaClO2：0.3～0.6g/L，NaNO3：0.3～0.6g/L，稳定剂：0.3～0.7g/L。
优选的，所述的步骤D氧漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：渗透剂SP-03：0.5～0.8g/L，精练剂YM-4：0.3～0.8g/L，NaOH:0.4～1g/L，Na2CO3:2～4g/L，稳定剂PHP：0.5～1g/L，Na2SiO3：2～4g/L，H2O2：5～8g/L。
优选的，所述的步骤E氧漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：精练剂YM-4：0.3～0.8g/L，Na2CO3:1～2g/L，Na2SiO3：1～2g/L，稳定剂102：0.3～0.7g/L，H2O2：2～4g/L。
本发明的工艺特点：
(1)采用双亚漂双氧漂工艺，改变原来单亚氧漂工艺做法，从而减少亚麻纱麻粒子和粗节的疵点，提高亚麻纱的质量，增加亚麻纱的可纺性能。
(2)通过新的化学试剂的试用，再辅以其用量、温度、时间的控制，使用轻亚漂轻氧漂煮练工艺，对亚麻纱线的条干均匀度有所提高。
本发明的有益之处在于：
(1)产品保持了天然亚麻纤维良好的吸放湿性，透气性好，并且有防紫外线和抗菌功能，用其做成的面料具有亚麻的凉爽、挺括、高雅，又具有能将人体活动时所产生的汗水，迅速的排至服装表层蒸发，保持肌肤清爽。
(2)采用双亚漂双氧漂工艺，减少产品的麻粒子和粗节的疵点，在保持纱线质量的同时，显著提高亚麻纱的性能和品质，增加了亚麻纱的可纺性能。
(3)生产的亚麻纱更适合针织用纱，增加了亚麻纱的使用功能。
具体实施方式
实施例1
一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，具体包括以下步骤：
步骤A前处理工艺：将硫酸：1.5g/L，精练剂TP：0.8g/L加入去离子水中，搅拌均匀，调节温度为28℃，处理时间35min；不排液；
步骤B亚漂工艺1：继续加入NaClO2、NaNO3和稳定剂，搅拌均匀，调节温度48℃，处理时间35min；排液；
步骤C亚漂工艺2：将硫酸、精练剂、NaClO2、NaNO3、稳定剂和去离子水搅拌均匀，调节温度为50℃，处理时间35min；排液；水洗15min；溢流18min；
步骤D氧漂工艺1：将渗透剂、精练剂、NaOH、Na2CO3、稳定剂、Na2SiO3、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间38min；排液；
步骤E氧漂工艺2：将精练剂、Na2CO3、Na2SiO3、稳定剂、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间40min，水洗干净，即可。
所述的步骤B亚漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：NaClO2：1.5g/L，NaNO3：1.0g/L，稳定剂：0.8g/L。
所述的步骤C亚漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：硫酸：0.6g/L，精练剂TP：0.8g/L，NaClO2：0.5g/L，NaNO3：0.4g/L，稳定剂：0.6g/L。
所述的步骤D氧漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：渗透剂SP-03：0.7g/L，精练剂YM-4：0.5g/L，NaOH:0.7g/L，Na2CO3:3.5g/L，稳定剂PHP：0.8g/L，Na2SiO3：3.2g/L，H2O2：7g/L。
所述的步骤E氧漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：精练剂YM-4：0.5g/L，Na2CO3:1.5g/L，Na2SiO3：1.8g/L，稳定剂102：0.5g/L，H2O2：3.2g/L。
实施例2
一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，具体包括以下步骤：
步骤A前处理工艺：将硫酸：1.8g/L，精练剂TP：0.4g/L加入去离子水中，搅拌均匀，调节温度为30℃，处理时间20min；不排液；
步骤B亚漂工艺1：继续加入NaClO2、NaNO3和稳定剂，搅拌均匀，调节温度55℃，处理时间20min；排液；
步骤C亚漂工艺2：将硫酸、精练剂、NaClO2、NaNO3、稳定剂和去离子水搅拌均匀，调节温度为55℃，处理时间20min；排液；水洗20min；溢流15min；
步骤D氧漂工艺1：将渗透剂、精练剂、NaOH、Na2CO3、稳定剂、Na2SiO3、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间50min；排液；
步骤E氧漂工艺2：将精练剂、Na2CO3、Na2SiO3、稳定剂、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间20min，水洗干净，即可。
所述的步骤B亚漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：NaClO2：2g/L，NaNO3：0.5g/L，稳定剂：1.2g/L。
所述的步骤C亚漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：硫酸：0.4g/L，精练剂TP：1g/L，NaClO2：0.3g/L，NaNO3：0.6g/L，稳定剂：0.3g/L。
所述的步骤D氧漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：渗透剂SP-03：0.8g/L，精练剂YM-4：0.3g/L，NaOH:1g/L，Na2CO3:2g/L，稳定剂PHP：1g/L，Na2SiO3：2g/L，H2O2：8g/L。
所述的步骤E氧漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：精练剂YM-4：0.3g/L，Na2CO3:2g/L，Na2SiO3：1g/L，稳定剂102：0.7g/L，H2O2：2g/L。
实施例3
一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，具体包括以下步骤：
步骤A前处理工艺：将硫酸：1g/L，精练剂TP：1g/L加入去离子水中，搅拌均匀，调节温度为25℃，处理时间40min；不排液；
步骤B亚漂工艺1：继续加入NaClO2、NaNO3和稳定剂，搅拌均匀，调节温度45℃，处理时间50min；排液；
步骤C亚漂工艺2：将硫酸、精练剂、NaClO2、NaNO3、稳定剂和去离子水搅拌均匀，调节温度为45℃，处理时间50min；排液；水洗10min；溢流20min；
步骤D氧漂工艺1：将渗透剂、精练剂、NaOH、Na2CO3、稳定剂、Na2SiO3、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间20min；排液；
步骤E氧漂工艺2：将精练剂、Na2CO3、Na2SiO3、稳定剂、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间50min，水洗干净，即可。
所述的步骤B亚漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：NaClO2：1g/L，NaNO3：1.2g/L，稳定剂：0.6g/L。
所述的步骤C亚漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：硫酸：0.8g/L，精练剂TP：0.4g/L，NaClO2：0.6g/L，NaNO3：0.3g/L，稳定剂：0.7g/L。
所述的步骤D氧漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：渗透剂SP-03：0.5g/L，精练剂YM-4：0.8g/L，NaOH:0.4g/L，Na2CO3:4g/L，稳定剂PHP：1g/L，Na2SiO3：4g/L，H2O2：5g/L。
所述的步骤E氧漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：精练剂YM-4：0.8g/L，Na2CO3:1g/L，Na2SiO3：2g/L，稳定剂102：0.3g/L，H2O2：4g/L。
对比例1
将实施例1中的步骤B去除，其余配比和处理工艺不变。
对比例2
将实施例1中的步骤C去除并采用步骤B的方式替代步骤C，其余配比和处理工艺不变。
对比例3
将实施例1中的步骤D去除，其余配比和处理工艺不变。
对比例4
将实施例1中的步骤E去除并采用步骤D的方式替代步骤E，其余配比和处理工艺不变。
以下对实施例1-3和对比例1-4处理后的亚麻纱进行检测，得到如下检测结果，具体结果见表1和表2。
表1:实施例1-3和对比例1-4处理后的亚麻纱(21支)物性检测结果；
由以上测试数据可以知道，本发明亚麻纱(21支)采用双亚漂双氧漂工艺，相比于传统的单亚漂或者单氧漂工艺，其强度显著提高，并且可以显著减少亚麻纱麻粒子和粗节的疵点，而本发明中两次亚漂和两次氧漂采用不同的配方和工艺有利于进一步提升亚麻纱的强度并减少疵点。
表2:实施例1-3和对比例1-4处理后的亚麻纱(32支)物性检测结果；
由以上测试数据可以知道，本发明亚麻纱(32支)采用双亚漂双氧漂工艺，相比于传统的单亚漂或者单氧漂工艺，其强度显著提高，并且可以显著减少亚麻纱麻粒子和粗节的疵点，而本发明中两次亚漂和两次氧漂采用不同的配方和工艺有利于进一步提升亚麻纱的强度并减少疵点。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，其特征在于，依次包括以下步骤：前处理工艺、两次亚漂工艺和两次氧漂工艺。
2.如权利要求1所述的亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：
步骤A前处理工艺：将硫酸和精练剂加入去离子水中，搅拌均匀，调节温度为25～30℃，处理时间20～40min；不排液；
步骤B亚漂工艺1：继续加入NaClO2、NaNO3和稳定剂，搅拌均匀，调节温度45～55℃，处理时间20～50min；排液；
步骤C亚漂工艺2：将硫酸、精练剂、NaClO2、NaNO3、稳定剂和去离子水搅拌均匀，调节温度为45～55℃，处理时间20～50min；排液；水洗10～20min；溢流15～20min；
步骤D氧漂工艺1：将渗透剂、精练剂、NaOH、Na2CO3、稳定剂、Na2SiO3、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间20～50min；排液；
步骤E氧漂工艺2：将精练剂、Na2CO3、Na2SiO3、稳定剂、H2O2和去离子水搅拌均匀，调节温度为90℃±1.5℃，处理时间20～50min，水洗干净，即可。
3.如权利要求2所述的亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，其特征在于，所述的步骤A前处理工艺中，所述的硫酸和精练剂的加入量为：硫酸：1～1.8g/L，精练剂TP：0.4～1g/L。
4.如权利要求2所述的亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，其特征在于，所述的步骤B亚漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：NaClO2：1～2g/L，NaNO3：0.5～1.2g/L，稳定剂：0.6～1.2g/L。
5.如权利要求2所述的亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，其特征在于，所述的步骤C亚漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：硫酸：0.4～0.8g/L，精练剂TP：0.4～1g/L，NaClO2：0.3～0.6g/L，NaNO3：0.3～0.6g/L，稳定剂：0.3～0.7g/L。
6.如权利要求2所述的亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，其特征在于，所述的步骤D氧漂工艺1中，各种原料的加入量分别为：渗透剂SP-03：0.5～0.8g/L，精练剂YM-4：0.3～0.8g/L，NaOH:0.4～1g/L，Na2CO3:2～4g/L，稳定剂PHP：0.5～1g/L，Na2SiO3：2～4g/L，H2O2：5～8g/L。
7.如权利要求2所述的亚麻纱双亚漂双氧漂工艺，其特征在于，所述的步骤E氧漂工艺2中，各种原料的加入量分别为：精练剂YM-4：0.3～0.8g/L，Na2CO3:1～2g/L，Na2SiO3：1～2g/L，稳定剂102：0.3～0.7g/L，H2O2：2～4g/L。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210608 |