CN112849997A - 载具传送装置及载具传送方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种载具传送装置及载具传送方法，载具传送装置包括驱动机构以及推送机构，可实现同一个工位上等待位和加工位的载具的联动操作，使等待位上的载具和加工位上的载具可以在推送机构的推送下先后进出所述加工位。与传统的自动化生产线相比，本发明取消了生产线上在特殊工位处设置的顶升机构，而直接通过推送机构将载具推送并定位和固定在加工位上，由此节省了顶升机构在顶起和下降时所花费的时间，可显著提升产线的生产效率，降低产线的节拍，且占用空间小，且成本低廉。此外，本发明将加工位所处的皮带部分设置为静止区段，更便于推送机构将载具推送到加工位后的及时定位和固定，进一步提升了产线的生产效率。

Description

载具传送装置及载具传送方法

技术领域

本发明涉及自动化产线领域，特别涉及一种载具传送装置及载具传送方法。

背景技术

现今，生产线的自动化已经成为趋势，而降低生产节拍，提升生产效率，则是工厂普遍追求的目标。现有的自动化生产线一般由自动传送轨道、加工工位和产品载具***组成。在以生产小型产品为主的自动装配线，如汽车的压力传感器、发动机电子控制器、氧传感器等，普遍使用了以电机拖动皮带作为传送轨道，使用顶升机构作为载具精定位而进行加工的方式。

图1是现有自动化生产线的生产流程的示意图，如图1所示，现有自动化生产线主要通过皮带传动、顶升机构定位、载具传送产品，但是，该工艺流程明显存在生产效率低下的问题。这是因为，在载具传送产品的过程中，同一个工位上的先后两个产品的最小加工间隔时间过长，其虽能保证载具不相撞，保证产品的安全，但对生产效率而言，实际上是较大的浪费，提高了产品的时间成本。图中的

符号表示载具处于暂停的状态，

符号表示载具处于向图中的右侧移动的状态，

符号表示托有载具的顶升机构上升的状态，

符号表示托有载具的顶升机构下降的状态。进一步来说，图1所示的生产流程具体为：

假定载具从一个工位随皮带移动到另一个工位的时间为T1，同时顶升机构一次移动(顶升或下降)的时间为T2，则以第二工位102的加工流程为例，此时，第一工位101和第三工位103为等待工位，第二工位102为加工工位：

当第二工位102上的A载具111在其所载的产品加工完成后，托有A载具的顶升机构12下降耗时T2，然后，A载具111在皮带13的拖动下从第二工位102移至第三工位103耗时T1；为保证载具不相撞，当A载具111到达第三工位103并发出到达指令后，B载具112才开始从第一工位101移至第二工位102并耗时T1(这里，B载具112到达第二工位102后，下一载具开始移至第一工位101并等待)，随后，B载具112被顶升机构12顶起耗时T2，之后，B载具112所载的产品才能开始加工。亦即，在第二工位102上，完成A载具111上产品的加工后，需要经过2T1+2T2时间后，才能再次在该工位上加工下一个产品(B载具112上的产品)，显然，在同一个工位的连续加工需要间隔2T1+2T2的时间，且该间隔时间不短，在实际产线上可以达到约10秒，因此，在同一个工位上加工间隔的时间较长，较大降低了生产效率。

因此，有必要设计一种新型的载具传送装置及载具传送方法，以降低生产节拍，提升生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种载具传送装置及载具传送方法，以解决现有自动化生产线所存在的同一个工位的连续加工间隔时间过长的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种载具传送装置，包括传送平台，所述传送平台沿传送方向先后布置有一个等待位和一个加工位，其特征在于，还包括布置在所述传送平台一侧的驱动机构以及推送机构；所述驱动机构连接所述推送机构，用于驱动所述推送机构实现两个载具的联动；其中，所述推送机构具有第一活动位置和第二活动位置；

所述推送机构被配置为处于所述第一活动位置时，所述两个载具分别位于所述等待位和所述加工位；

所述推送机构被配置为由所述第一活动位置运动至所述第二活动位置时，推动所述加工位上的载具移出所述加工位，并同时推动所述等待位上的载具移至所述加工位；

所述推送机构被配置为处于所述第二活动位置时，被移出所述加工位的载具即与所述推送机构相分离；

所述推送机构被配置为由所述第二活动位置运动至所述第一活动位置时，所述推送机构与所述加工位上的载具相分离。

可选的，所述传送平台为皮带传送装置；所述皮带传送装置包括皮带，所述皮带设置有静止区段以及移动区段，所述静止区段设置于所述加工位处，所述移动区段设置于所述等待位处；所述推送机构用于推送所述等待位上的载具移入所述静止区段后保持静止不动；所述移动区段用于将载具自动传送至所述等待位。

可选的，所述静止区段设置有阻尼结构。

可选的，所述加工位和/或所述等待位处设置有在垂直于传送方向上可伸缩的止挡，用于限制对应的载具在传送方向上的位移。

可选的，所述推送机构移动载具的速度大于所述移动区段的移动速度。

可选的，所述推送机构包括可伸缩的两个锁持部；

当两个所述锁持部分别朝对应的载具伸出时，分别与一个所述载具相锁紧；当两个所述锁持部分别朝背离对应的载具收缩时，分别与对应的载具相解锁。

可选的，所述推送机构还包括两个沿传送方向平行设置的推送杆，两个所述推送杆布置在所述传送平台的相对侧，所述驱动机构驱动两个所述推送杆沿传送方向运动，且每个推送杆上设置有沿轴向布置的两个所述锁持部。

可选的，所述锁持部形成两组，每组包括两个对称设置在不同推送杆上的锁持部，且每组锁持部位于两个推送杆之间。

可选的，所述锁持部包括三角形的挡块和弹簧；所述挡块和所述推送杆通过所述弹簧连接；所述弹簧用于推动所述挡块在垂直于传送方向的方向上伸缩；所述挡块的一侧边用于与载具接触，另一侧边与所述弹簧连接；

所述挡块用于在弹簧的弹性力推动下伸出而锁紧所述载具，并还用于相对于所述推送杆运动而解锁所述载具。

可选的，所述挡块的形状为直角三角形，所述挡块的一直角边用于与所述载具接触，另一直角边与所述弹簧连接并与推送杆平行。

可选的，两个所述推送杆通过一连接部连接，并与同一个驱动机构连接。

可选的，两个所述推送杆连接同一个驱动机构，所述驱动机构用于同步推动两个所述推送杆运动。

可选的，所述驱动机构包括同步双气缸或同步双电缸。

为解决上述技术问题，本发明还提供了一种载具传送方法，使用如上所述的载具传送装置，所述载具传送方法包括：

步骤一：将所述推送机构置于第一活动位置；

步骤二：所述驱动机构驱动所述推送机构由所述第一活动位置运动至所述第二活动位置，并同步带动所述加工位上的载具和所述等待位上的载具运动，使所述加工位上的载具移出所述加工位，并使所述等待位上的载具移至所述加工位；

步骤三：所述推送机构到达所述第二活动位置，被移出所述加工位的载具即与所述推送机构相分离；

步骤四：所述驱动机构驱动所述推送机构由所述第二活动位置返回至所述第一活动位置，此时所述推送机构与所述加工位上的载具相分离；

步骤五：按照步骤一至步骤四的方式，依次将其余流入所述等待位上的载具和所述加工位的载具先后移出和移入所述加工位。

可选的，在执行步骤四之前，还包括：

所述等待位上的载具到达所述加工位后，一检测机构向所述驱动机构发送第一信号，所述驱动机构用于接收到所述第一信号后，驱动所述推送机构由所述第二活动位置返回至所述第一活动位置。

可选的，在执行步骤四之前，还包括：

所述等待位上的载具到达所述加工位后，一检测机构向一加工装置发送第二信号，所述加工装置用于接收到所述第二信号后加工到达所述加工位的载具所载的产品。

可选的，在执行步骤四之前，还包括：

所述等待位上的载具到达所述加工位后，一检测机构向所述传送平台发送第三信号，所述传送平台用于接收到所述第三信号后，传送一载具向所述等待位移动。

可选的，在执行步骤二之前，还包括：

待一加工装置对所述加工位上的载具所载的产品加工完毕后，一检测机构向所述驱动机构发送第四信号；所述驱动机构用于接收到所述第四信号后，驱动所述推送机构由所述第一活动位置运动至所述第二活动位置。

可选的，在执行步骤四之后，还包括：

待一载具移入所述载具传送装置并到达所述等待位后，一检测机构向所述驱动机构发送第五信号；所述驱动机构用于接收到所述第五信号后，驱动所述推送机构由所述第一活动位置运动至所述第二活动位置。

在本发明提供的载具传送装置及载具传送方法中，实现了同一个工位上等待位和加工位的载具的联动操作，使等待位上的载具和加工位上的载具可以在推送机构的推送下先后进出所述加工位。与传统的自动化生产线相比，本发明取消了生产线上在特殊工位处设置的顶升机构，而直接通过推送机构将载具推送并定位和固定在加工位上，由此节省了顶升机构在顶起和下降时所花费的时间，可显著提升产线的生产效率，降低产线的节拍。

此外，本发明将加工位所处的皮带部分优选设置为静止区段，更便于推送机构将载具推送到加工位后的及时定位和固定，进一步提升了产线的生产效率；另外，在特殊工位处,如产品涂胶工位、点胶工位、泄漏测试工位以及压装工位等，本发明无需配置顶升机构，从而减小了传送装置的占用空间，适合空间局促的产线使用，且成本低廉。

附图说明

附图用于更好地理解本发明，不构成对本发明的不当限定。其中：

图1是现有自动化生产线的生产流程的示意图，其中水平箭头表示传送方向，竖直箭头表示工艺流程；

图2a是本发明优选实施例提供的载具传送装置之推送机构位于第一活动位置的示意图；

图2b是本发明优选实施例提供的载具传送装置之推送机构位于第二活动位置的示意图；

图3是本发明优选实施例提供的载具传送装置的生产流程的示意图，其中竖直箭头表示工艺流程；

图4是本发明优选实施例提供的推送机构和驱动机构的示意图；

图5a是本发明优选实施例提供的锁持部的示意图；

图5b是本发明另一优选实施例提供的锁持部的示意图。

图中：

101-第一工位；102-第二工位；103-第三工位；111-A载具；112-B载具；12-顶升机构；13-皮带；

201-第一等待位；202-第一加工位；203-第二等待位；21-载具；211-第一载具；212-第二载具；213-第三载具；22-传送平台；221-静止区段；222-移动区段；23-推送机构；230-连接部；231、232-推送杆；251-第一锁持部；2511、2521-挡块；2512、2522-弹簧；252-第二锁持部；261、262-止挡；28-驱动机构；31-第一活动位置；32-第二活动位置。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。且根据下面的说明，本发明的优点和特征将更清楚。

需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。此外，附图所展示的结构往往是实际结构的一部分。特别的，各附图需要展示的侧重点不同，有时会采用不同的比例。

如在所附权利要求书以及本说明书中所使用的，单数形式“一”、“一个”以及“该”包括复数对象，除非内容另外明确指出外。如在所附权利要求书以及本说明书中所使用的，术语“或”通常是以包括“和/或”的含义而进行使用的，除非内容另外明确指出外。

请参考图2a和图2b，其是本发明优选实施例提供的载具传送装置之推送机构分别位于第一活动位置31和第二活动位置32的示意图，所述载具传送装置包括传送平台22、推送机构23和驱动机构28，所述传送平台22沿传送方向设置有至少一个工位，该工位包括先后布置的第一等待位201和第一加工位202；所述推送机构23和驱动机构28均布置在传送平台22的一侧，且所述驱动机构28用于驱动所述推送机构23实现第一等待位201上的载具21和第一加工位202上的载具21的联动操作。

具体的，所述推送机构23具有第一活动位置31和第二活动位置32，其用于在所述第一活动位置31和所述第二活动位置32之间返回运动，并不断推送第一加工位202上的载具21和第一等待位201上的载具21先后移出和移入所述第一加工位202。更具体来说，所述第一等待位201用于载具21在进入所述第一加工位202前，于此等待，且在第一加工位202对载具21上运输的产品进行加工，当然，加工过程中，载具21需要定位固定，这些定位固定均由推送机构23完成，即推送机构23带动载具21进入第一加工位202并于此定位固定。另外，移出第一加工位202的载具21通常进入下一个工位的等待位，如第二等待位203。

结合该载具传送装置的工作过程来说，首先在第一加工位202和第一等待位201上各设置一个载具21，这些载具21上运输有相应的产品；之后，完成第一加工位202上产品的加工后，所述驱动机构28驱动所述推送机构23由所述第一活动位置31运动至第二活动位置32，从而同步带动所述第一加工位202上的载具21和所述第一等待位201上的载具21一起运动，推动第一加工位202上的载具21移出第一加工位202，并同时推动第一等待位201上的载具21移至第一加工位202，亦即使两个所述载具21先后移出和移入第一加工位202；然后，对移入所述第一加工位202的载具21上的产品进行加工，当推送机构23到达第二活动位置32时，被移出第一加工位202的载具21即与所述推送机构23相分离，而新的载具21会重新流入第一等待位201；此时，外部的加工装置可开始对处于第一加工位202上的载具21所载的产品加工。之后，所述推送机构23开始由所述第二活动位置32返回至所述第一运动位置31，此过程中，应知晓的是，推送机构23已与移至第一加工位202的载具21相分离，需理解，此处的相分离，指推送机构23与载具21的推送连接部分相分离，推送机构23在移动过程中，不会带动载具21移动，并不特别指推送机构23与载具21两者不接触。进而，移入第一加工位202上的产品加工完成后，以前述相同的方式，所述推送机构23重新由第一活动位置31运动至第二活动位置32，从而将其余流入所述第一等待位201上的载具21和第一加工位202的载具21先后移出和移入所述第一加工位202，如此不断重复，可较大节省生产时间，提高生产效率。

如图2a、图2b和图3所示，在本实施例中，所述传送平台22优选为皮带传送装置，所述皮带传送装置包括皮带，所述皮带优选设置有静止区段221和移动区段222；所述静止区段221设置于所述第一加工位202处，所述移动区段222设置于所述第一等待位201处；当载具21被推送机构23推送移入该静止区段221后便保持静止不动，而所述移动区段222则将载具21自动传送至第一等待位201，或将被推送机构23推出第一加工位202的载具21自动传送至下一工位，例如第二等待位203。

一般的，在现有的皮带自动化生产线中，皮带是保持同一速度持续运动的。而当产品在接受加工时，所处的区域则需要保持静止，以保证加工精度。现有技术中，一般是采用顶升机构来使载具升起并对其进行精定位，而本发明提供的载具传送装置中，将静止区段221设置在第一加工位202，该静止区段221不随皮带的运动而移动，保持相对静止，以利于对产品进行加工。可选的，所述静止区段221为无动力皮带段。由于载具21的移入和移出第一加工位202是依靠推送机构23的单向推动，为了解除载具在被推送机构23推动进入第一加工位202后具有的惯性，该无动力皮带段优选具有阻尼，其中的阻尼，可使用无动力皮带段两侧支架埋设标准阻尼件(弹性)，或者可将无动力皮带段打毛以增加摩擦力。而移动区段222则可以包括具动力皮带段，其可通过皮带运动带动所载的载具21移动。另外，第一加工位202还包括一止挡262，所述止挡262垂直于传送方向上可伸缩，用于挡停运动的载具21，以精确定位第一加工位202上的载具21的位置。该止挡262为现有技术中的常规止挡，本专业技术人员通过现有技术可以方便地对其进行设置，此处对其原理和结构不再赘述。

可选的，第一等待位201还包括一止挡261，所述止挡261垂直于传送方向上可伸缩，用于挡停运动的载具21，且推送机构23的移动速度大于第一等待位201之移动区段222的移动速度，这样才能在该第一等待位201的止挡261下降放行载具21后，推送机构23能够快速跟上载具21并将其推出至第一加工位202。具体的，移动区段222在将载具21带动至第一等待位201后，载具21即被止挡261阻挡并停止移动，等待推送机构23由第二活动位置32移至第一活动位置31，从而锁紧第一等待位201上的载具21；或者，推送机构23在由第二活动位置32移至第一活动位置31的过程中或处于第一活动位置31时，移动区段222将载具21带动至第一等待位201后，即被止挡261阻挡并停止移动。之后止挡261下降放行，推送机构23将第一等待位201上的载具21推出至第一加工位202。

接着，参考图4，并结合图3，对该载具传送装置做进一步的说明。图4示出了本发明一个优选实施例提供的推送机构和驱动机构的示意图，图3是本发明优选实施例提供的载具传送装置的生产流程的示意图，图中的

符号表示载具21或推送机构23处于暂停的状态，

和

符号分别表示载具21或推送机构23处于向图中的右侧和左侧移动的状态。

为叙述方便，根据进入该生产流程的先后次序，将不同的载具21分别定义为第一载具211、第二载具212和第三载具213，所述推送机构23具有可伸缩的第一锁持部251和第二锁持部252，分别用于锁持第一载具211和第二载具212。当两个所述锁持部分别朝对应的载具伸出时，分别与一个所述载具相锁紧；当两个所述锁持部分别朝背离对应的载具收缩时，分别与对应的载具相解锁。这里，推送机构23具有两个锁持部，使其分别能够很好地锁持住第一载具211和第二载具212，以便于带动其移动。具体的，有多种锁持方式，例如可采用机械抓斗、电磁铁、伸缩弹片或者拉钩等。

进一步的，所述第一锁持部251和第二锁持部252均具有伸出态和收缩态两种活动状态。当对应的锁持部朝各自的载具伸出时，其为伸出态，可以勾住并锁持一个载具，并与该载具相锁紧；而当锁持部朝背离载具方向收缩时，其为收缩态，其可以滑过载具而不带动该载具移动(即自动解锁)，即与该载具相解锁。具体的，当推送机构23由所述第一活动位置31向所述第二活动位置32移动时，所述第一锁持部251和第二锁持部252均为伸出态，此时推送机构23通过该两个锁持部分别锁持第一载具211和第二载具212，并带动该两个载具移动。而当推送机构23由所述第二活动位置32向所述第一活动位置31移动时，第一锁持部251和所述第二锁持部252均为收缩态，此时推送机构23在移动过程中滑移过第二载具212，以及滑移过第三载具213，但不带动该两个载具移动或偏移。其中，伸出态是指锁持部保持一个相对固定的状态，其能够对外施加一定的作用力，具体表现为，能够锁持一个载具并带动其移动。而收缩态是指锁持部优选为可活动状态或优选处于收缩状态。这里的可活动状态是指，该收缩态为不稳定状态，在遇到外力时能够活动，例如在外力下可收缩或平移等；而处于收缩状态是指锁持部在不受到外力下亦自动收缩并保持收缩的状态。例如若所述锁持部采用一种机械抓斗，则其伸出态是指其抓紧并锁定住载具的状态，而其收缩态可以是放松载具并收缩，在该抓斗自身移动过程中不带动载具即可。又例如所述锁持部采用电磁铁，则其伸出态是指电磁铁通电并吸住载具的状态，而收缩态可以是断电并放松载具的状态等，本发明对此不做限制。

在本实施例中，所述推送机构23优选包括两个沿传送方向平行设置的推送杆231、232。两个所述推送杆布置在所述传送平台22的相对侧，所述驱动机构28驱动两个所述推送杆沿传送方向运动，且每个推送杆上均设置有沿轴向布置的第一锁持部251和第二锁持部252。

优选的，所述锁持部形成两组，每组包括两个对称设置在不同推送杆上的锁持部，且每组锁持部位于两个推送杆之间。具体的，推送杆231和推送杆232上的两个第一锁持部251组成第一锁持部组，两个第二锁持部252组成第二锁持部组，所述第一锁持部组和第二锁持部组均设置于所述两个推送杆231、232互相面对的一侧。这里，推送机构23由两个平行设置的推送杆231、232构成，优选的，该两个推送杆231、232分别设置在载具21的相对两端，这样，可以平衡地带动载具21移动，避免单点锁持载具21时容易将其带偏的问题。进而，第一锁持部251和第二组锁持部252成组的设置是为了能够更平衡地锁持载具21。同时，所述第一锁持部组和所述第二锁持部组沿两个所述推送杆231、232的轴向设置，分别用于锁持第一载具211和第二载具212，其设置距离与第一载具211和第二载具212需要保持的距离相关，亦即能够使第一载具211和第二载具212分别处于第一等待位201和第一加工位202，或者，分别处于第一加工位202和第二等待位203。

请继续参考图4，结合图5a和图5b，其中，图5a和图5b是本发明优选实施例的锁持部的示意图。以第一锁持部251为例说明，第一锁持部251包括三角形的挡块2511和弹簧2512，所述挡块2511和所述推送杆231通过弹簧2512连接，所述弹簧2512用于推动所述挡块2511在垂直于传送方向的方向上伸缩；所述挡块2511的一侧边用于与载具21接触，另一侧边与所述弹簧2512连接；所述挡块2511用于在弹簧2512的弹性力推动下伸出而锁紧所述载具21，并还用于相对于所述推送杆231运动而解锁所述载具21。

优选的，挡块2511的形状为直角三角形，当其处于伸出态时，该挡块2511的一个直角边与推送杆231垂直设置，且朝向第一活动位置31向第二活动32位置的方向设置，另一个直角边与推送杆231平行，并通过所述弹簧2512与所述推送杆231连接，挡块2511优选用于向垂直于所述推送杆231移动并收缩。这里，可以通过一些方式对挡块2511的移动方向作限定，使其仅能沿垂直于所述推送杆231方向来回收放，例如可以在挡块2511上设置轨道或引导条等。这样，当该挡块2511受到图中自左向右或自下而上的外力时，其可以向图中的上方收缩。当然，挡块2511的形状还可以优选为直角梯形(如图5a所示)，其两条底边优选垂直于所述推送杆231设置，其也能达到受外力时收缩的效果。此外，挡块2511不限于仅能向推送杆231移动并收缩，还可以优选沿轴转动(如图5b所示)，其也能达到受外力时收缩的效果。更优选的，挡块2511可以为米斯米的标准件，根据载具的不同质量选择合适的挡块和弹簧，使该第一锁持部251在当推送机构23由所述第二活动位置32向第一活动位置31移动时能够收缩而不带动载具21偏移。在另外一些实施例中，锁持部还可以优选为气缸止挡，或者电磁铁止挡等，其只需要满足可单向推动载具移动，但反向移动时，可弹性收回即可，本发明对此不作限定。其中的弹性收回，指遇到载具21时，受到载具21的阻力时即弹性收回，或者，反向移动时，全程主动收缩。这样，反向移动时，可保证不会影响载具21的移动和定位。第二锁持部252的具体结构和原理，与前述第一锁持部251相同，不再赘述。

进一步的，两个推送杆231、232优选通过一连接部230连接，并与同一个驱动机构28连接。或者两个推送杆231、232优选均与同一个驱动机构28连接，其中的驱动机构28可以同步推动两个所述推送杆231、232运动。例如，驱动机构28可以包括同步双气缸或同步双电缸。这里，两个推送杆231、232通过连接部230连接，保证了同步移动的可靠性，这样可以更平衡地推动载具21的移动，保证载具21两侧之锁持部的动作时间的一致性。同样的，选用同步双气缸时，可两个气缸共享一路气源同步控制，亦可保证动作时间的一致性，本发明对两个推送杆231、232的同步控制方式不作限定，只需保持两个推送杆231、232动作时间的一致性即可。

优选的，所述载具传送装置还包括检测机构，或者由外部提供一检测机构；所述检测机构用于感测所述载具21的位置信息并向所述驱动机构28、所述加工装置以及所述传送平台22发送信号。

请参考图3，本实施例还提供了一种载具传送方法，其具体流程包括：

步骤一S1：将所述推送机构23置于所述第一活动位置31；此时第一载具211位于所述第一加工位202，外部加工装置对所述第一载具211所载的产品进行加工，第二载具212位于所述第一等待位201；

步骤二S2：所述驱动机构28驱动所述推送机构23由所述第一活动位置31运动至所述第二活动位置32，并同步带动所述第一加工位202上的第一载具211和所述第一等待位201上的第二载具212运动，使所述第一加工位202上的第一载具211移出所述第一加工位202，并使所述第一等待位201上的第二载具212移至所述第一加工位202；

步骤三S3：所述推送机构23到达所述第二活动位置32，被移出所述第一加工位202的第一载具211即与所述推送机构23相分离；此时，所述第一载具211到达所述第二等待位203，即离开所述载具传送装置并进入下一加工流程，如可在所述移动区段222的带动下，向下一加工工位移动等；

步骤四S4：所述驱动机构28驱动所述推送机构23由所述第二活动位置32返回至所述第一活动位置31，此时所述推送机构23与所述第一加工位202上的第一载具211相分离(即不带动第一载具211移动)；

步骤五S5：所述推送机构23到达所述第一活动位置31后，即完成一个双载具传送生产流程，而后重复上述步骤，按照步骤一S1至步骤四S4的方式，依次将其余流入所述第一等待位201上的载具和所述第一加工位202的载具先后移出和移入所述第一加工位202。

优选的，在执行步骤四S4之前，所述载具传送方法还包括步骤S3a：第一等待位201上的第二载具212到达第一加工位202后，一检测机构向所述驱动机构28发送第一信号，所述驱动机构28用于接收到所述第一信号后，驱动所述推送机构23由所述第二活动位置32返回至所述第一活动位置31。当第二载具212到达第一加工位202时，检测机构即发送第一信号，该第一信号为一到位信号，表示第二载具212已确实到达第一加工位202，驱动机构28在收到该第一信号后，才开始由第二活动位置32返回至第一活动位置31，可确保第二载具212与第一加工位202准确定位。

优选的，在执行步骤四S4之前，所述载具传送方法还包括步骤S3b：第一等待位201上的第二载具212到达第一加工位202后，一检测机构向一加工装置发送第二信号，所述加工装置用于接收到所述第二信号后加工到达第一加工位202的第二载具212所载的产品。这里的第二信号，与上述第一信号类似，亦为到位信号，表示第二载具212已确实到达第一加工位202，此时加工装置才开始加工，可保证加工装置精密地对第二载具212所载的产品进行加工。

优选的，在执行步骤四S4之前，所述载具传送方法还包括步骤S3c：第一等待位201上的第二载具212到达第一加工位202后，一检测机构向所述传送平台22发送第三信号，所述传送平台22用于接收到所述第三信号后，传送一第三载具213向第一等待位201移动。这里的第三信号，与上述第一信号类似，亦为到位信号，表示第二载具212已确实到达第一加工位202，此时开始向第一等待位201流入第三载具213，可避免第三载具213与在其之前的第二载具212发生碰撞。更优选的，传送平台22具体可通过放下止挡的方式，放行第三载具213，使第三载具213向第一等待位201移动。

优选的，在执行步骤二S2之前，所述载具传送方法还包括步骤S1a：待一加工装置对所述第一加工位202上的第一载具211所载的产品加工完毕后，一检测机构向所述驱动机构28发送第四信号；所述驱动机构28用于接收到所述第四信号后，驱动所述推送机构23由所述第一活动位置31运动至所述第二活动位置32。该第四信号为一加工完成信号，表示第一载具211所载的产品已确实加工完成，此时，驱动机构28才开始驱动所述推送机构23由所述第一活动位置31运动至所述第二活动位置32，可确保产品的加工过程不受干扰，保证产品加工的精密度。

优选的，在执行步骤四S4之后，所述载具传送方法还包括步骤S4a：待一第三载具213移入所述载具传送装置并到达所述第一等待位201后，一检测机构向所述驱动机构28发送第五信号；所述驱动机构28用于接收到所述第五信号后，驱动所述推送机构23由所述第一活动位置31运动至所述第二活动位置32。该第五信号为一到位信号，表示第三载具213已确实到达第一等待位201，此时，驱动机构28才开始驱动所述推送机构23由所述第一活动位置31运动至所述第二活动位置32，可确保推送机构23能够带动第三载具213进入第一加工位202以进入加工工序。

需理解，上述优选步骤S1a、步骤S3a、步骤S3b、步骤S3c以及步骤S4a可单独择一实施，也可互相组合使用，本发明对此不作限制。

优选的，在步骤三S3和步骤四S4中，第二载具212到达所述第一加工位202后，处于静止状态；第三载具213到达所述第一等待位201后，亦处于静止状态。这里的处于静止状态，可以是被第一等待位201和第一加工位202所具有的止挡261、262所挡停，也可以是静止区段221通过摩擦力使载具停止。

由上述载具传送方法的流程可知，当推送机构23从一个活动位置移动到另一个活动位置的时间为T3，那么，在第一加工位202上，完成第一载具211上产品的加工后，只需要经过T3的时间，即可对第二载具212上的产品进行加工，亦即在同一个工位的连续加工只需要间隔T3的时间，特别地，当推送机构23的移动速度大于第一等待位201之移动区段222的移动速度时，相较于现有技术，T3便小于T1。故而，相较于现有技术，本发明在同一个工位上的连续加工间隔时间减少了2T1+2T2-T3，有效地降低了产线的生产节拍，从而提升了生产效率，例如移动区段222按现有常用的力士乐传送***来设置，则相较现有约为10秒的间隔时间，本发明约可减少5秒时间，效果显著。

需要说明的是，本发明实施例中的挡块2511不限于米斯米的标准件，还可以是型材或机加工件等，只需要满足可单向推动载具移动，但反向移动时，可弹性收回即可，本发明对此不作限定；另外，驱动机构28可以为伺服电缸、气缸或其它类似功能的结构，本发明对此亦不作限定。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (19)

1.一种载具传送装置，包括传送平台，所述传送平台沿传送方向先后布置有一个等待位和一个加工位，其特征在于，还包括布置在所述传送平台一侧的驱动机构以及推送机构；所述驱动机构连接所述推送机构，用于驱动所述推送机构实现两个载具的联动；其中，所述推送机构具有第一活动位置和第二活动位置；

所述推送机构被配置为处于所述第一活动位置时，所述两个载具分别位于所述等待位和所述加工位；

所述推送机构被配置为由所述第一活动位置运动至所述第二活动位置时，推动所述加工位上的载具移出所述加工位，并同时推动所述等待位上的载具移至所述加工位；

所述推送机构被配置为处于所述第二活动位置时，被移出所述加工位的载具即与所述推送机构相分离；

所述推送机构被配置为由所述第二活动位置运动至所述第一活动位置时，所述推送机构与所述加工位上的载具相分离。

2.如权利要求1所述的载具传送装置，其特征在于，所述传送平台为皮带传送装置；所述皮带传送装置包括皮带，所述皮带设置有静止区段以及移动区段，所述静止区段设置于所述加工位处，所述移动区段设置于所述等待位处；所述推送机构用于推送所述等待位上的载具移入所述静止区段后保持静止不动；所述移动区段用于将载具自动传送至所述等待位。

3.如权利要求2所述的载具传送装置，其特征在于，所述静止区段设置有阻尼结构。

4.如权利要求2所述的载具传送装置，其特征在于，所述加工位和/或所述等待位处设置有在垂直于传送方向上可伸缩的止挡，用于限制对应的载具在传送方向上的位移。

5.如权利要求2所述的载具传送装置，其特征在于，所述推送机构移动载具的速度大于所述移动区段的移动速度。

6.如权利要求2所述的载具传送装置，其特征在于，所述推送机构包括可伸缩的两个锁持部；

当两个所述锁持部分别朝对应的载具伸出时，分别与一个所述载具相锁紧；当两个所述锁持部分别朝背离对应的载具收缩时，分别与对应的载具相解锁。

7.如权利要求6所述的载具传送装置，其特征在于，所述推送机构还包括两个沿传送方向平行设置的推送杆，两个所述推送杆布置在所述传送平台的相对侧，所述驱动机构驱动两个所述推送杆沿传送方向运动，且每个推送杆上设置有沿轴向布置的两个所述锁持部。

8.如权利要求7所述的载具传送装置，其特征在于，所述锁持部形成两组，每组包括两个对称设置在不同推送杆上的锁持部，且每组锁持部位于两个推送杆之间。

9.如权利要求8所述的载具传送装置，其特征在于，所述锁持部包括三角形的挡块和弹簧；所述挡块和所述推送杆通过所述弹簧连接；所述弹簧用于推动所述挡块在垂直于传送方向的方向上伸缩；所述挡块的一侧边用于与载具接触，另一侧边与所述弹簧连接；

所述挡块用于在弹簧的弹性力推动下伸出而锁紧所述载具，并还用于相对于所述推送杆运动而解锁所述载具。

10.如权利要求9所述的载具传送装置，其特征在于，所述挡块的形状为直角三角形，所述挡块的一直角边用于与所述载具接触，另一直角边与所述弹簧连接并与推送杆平行。

11.如权利要求7所述的载具传送装置，其特征在于，两个所述推送杆通过一连接部连接，并与同一个驱动机构连接。

12.如权利要求7所述的载具传送装置，其特征在于，两个所述推送杆连接同一个驱动机构，所述驱动机构用于同步推动两个所述推送杆运动。

13.如权利要求12所述的载具传送装置，其特征在于，所述驱动机构包括同步双气缸或同步双电缸。

14.一种载具传送方法，使用如权利要求1-13中任意一项所述的载具传送装置，其特征在于，包括：

步骤一：将所述推送机构置于第一活动位置；

步骤二：所述驱动机构驱动所述推送机构由所述第一活动位置运动至所述第二活动位置，并同步带动所述加工位上的载具和所述等待位上的载具运动，使所述加工位上的载具移出所述加工位，并使所述等待位上的载具移至所述加工位；

步骤三：所述推送机构到达所述第二活动位置，被移出所述加工位的载具即与所述推送机构相分离；

步骤四：所述驱动机构驱动所述推送机构由所述第二活动位置返回至所述第一活动位置，此时所述推送机构与所述加工位上的载具相分离；

步骤五：按照步骤一至步骤四的方式，依次将其余流入所述等待位上的载具和所述加工位的载具先后移出和移入所述加工位。

15.如权利要求14所述的载具传送方法，其特征在于，在执行步骤四之前，还包括：

所述等待位上的载具到达所述加工位后，一检测机构向所述驱动机构发送第一信号，所述驱动机构用于接收到所述第一信号后，驱动所述推送机构由所述第二活动位置返回至所述第一活动位置。

16.如权利要求14所述的载具传送方法，其特征在于，在执行步骤四之前，还包括：

所述等待位上的载具到达所述加工位后，一检测机构向一加工装置发送第二信号，所述加工装置用于接收到所述第二信号后加工到达所述加工位的载具所载的产品。

17.如权利要求14所述的载具传送方法，其特征在于，在执行步骤四之前，还包括：

所述等待位上的载具到达所述加工位后，一检测机构向所述传送平台发送第三信号，所述传送平台用于接收到所述第三信号后，传送一载具向所述等待位移动。

18.如权利要求14所述的载具传送方法，其特征在于，在执行步骤二之前，还包括：

待一加工装置对所述加工位上的载具所载的产品加工完毕后，一检测机构向所述驱动机构发送第四信号；所述驱动机构用于接收到所述第四信号后，驱动所述推送机构由所述第一活动位置运动至所述第二活动位置。

19.如权利要求14所述的载具传送方法，其特征在于，在执行步骤四之后，还包括：

待一载具移入所述载具传送装置并到达所述等待位后，一检测机构向所述驱动机构发送第五信号；所述驱动机构用于接收到所述第五信号后，驱动所述推送机构由所述第一活动位置运动至所述第二活动位置。

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