CN112814773A - 内燃机搭载车辆的排气管结构及内燃机搭载车辆制造方法 - Google Patents

内燃机搭载车辆的排气管结构及内燃机搭载车辆制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种内燃机搭载车辆的排气管结构及内燃机搭载车辆制造方法。本发明的排气管结构具备将相邻的排气管连结的连结部。连结部包括：***管部，形成于第二排气管；外周管部，形成于第一排气管，让***管部***；内周管，***在外周管部，该内周管的一方的端部固定于第一排气管的内周面，另一方的端部***在***管部的内部；环状凸部，形成在第二排气管上与***管部相邻的位置，并且在整周范围向***管部的径向外侧突出；以及夹持构件，将外周管部和环状凸部连结。夹持构件具有：箍带部分，从外周侧围装在外周管部的扩口部与环状凸部叠合的部分；以及紧固部分，将箍带部分紧固。由此，本发明的排气管结构在径向上紧凑，而且能够提高气密性。

Description

内燃机搭载车辆的排气管结构及内燃机搭载车辆制造方法
技术领域
本发明涉及搭载有内燃机的车辆中的排气管结构以及内燃机搭载车辆的制造方法。
背景技术
以往，在汽车等内燃机搭载车辆中会采用如下的结构：使从发动机(内燃机)排出的排气气体通过排气管而送到被配置在排气管下游侧的***或减声器等下游侧构件，并且使该排气气体从下游侧构件排出到外部。
在发动机被配置在车辆前部的车辆中，为了从车辆前部的发动机使排气气体送到被配置在车辆后部的***等下游侧构件，而会采用使多个排气管串联连接而成的长形的排气管结构。在通常的排气管结构中，在排气管彼此的连接部分处形成有从各排气管的端部向排气管的径向外侧突出的凸缘部。通过将凸缘部彼此重合并且利用螺栓进行紧固，从而将排气管彼此连接。
另一方面，存在着如下的要求：为了确保宽阔的车室空间而希望将用于布置排气管的空间亦即隧道部尽可能地形成为较小的剖面面积，该排气管从配置在车辆前方的发动机室的发动机的排气道连接到被配置在车辆后方的***。然而，在采用在排气管的端部处形成凸缘部而进行螺栓紧固的上述的结构的情况下，由于必须在排气管的周向上设置多个部位的接合点，因此难以实现凸缘部的小型化。因此，该结构并不有利于减小隧道部的剖面面积。
此外，日本专利公开公报特开2019-35345中公开了一种废除了凸缘部上的螺栓紧固的排气管结构。在该结构中，在排气管的凸缘部彼此重合的状态下，通过将夹持构件围装在该凸缘部的外周缘上来进行紧固。
然而，上述的排气管结构中，被夹持构件围装的凸缘部是通过对排气管的端部进行冲压成形而使该端部向径向扩大而被形成的。因此，存在着如下的问题：难以进行凸缘部的尺寸管理，难以确保凸缘部的重合部分处的气密性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种在径向上紧凑而且能够提高气密性的内燃机搭载车辆的排气管结构以及具备该排气管结构的内燃机搭载车辆的制造方法。
为了实现上述的目的，本发明的内燃机搭载车辆的排气管结构包括：第一排气管和第二排气管，彼此串联地配置；以及连结部，将所述第一排气管和所述第二排气管连结；其中，所述连结部包括：***管部，形成于所述第二排气管；外周管部，形成于所述第一排气管，让所述***管部***；内周管，***在所述外周管部，该内周管的一方的端部固定于所述第一排气管的内周面，另一方的端部***在所述***管部的内部；环状凸部，形成在所述第二排气管上与所述***管部相邻的位置，并且在整周范围向所述***管部的径向外侧突出；以及夹持构件，将所述外周管部和所述环状凸部连结；其中，所述外周管部中靠近所述第二排气管这一侧的端部是扩口部，该扩口部具有沿着所述环状凸部中靠近所述外周管部这一侧的面的形状而向径向外侧扩展的形状，所述夹持构件具有：箍带部分，从外周侧围装在所述扩口部与所述环状凸部叠合的部分；以及紧固部分，将所述箍带部分紧固。
本发明的内燃机搭载车辆的制造方法是制造具备上述的排气管结构的内燃机搭载车辆的方法，该制造方法包括：内周管固定步骤，将所述内周管***到所述外周管部且将该内周管的一方的端部固定于所述第一排气管的内周面；连接步骤，将所述第二排气管的所述***管部***到所述第一排气管的所述外周管部，并且使所述内周管的另一方的端部***到所述第二排气管的内部，从而以所述***管部在该***管部的内外两侧嵌合于所述外周管部及所述内周管的状态将所述第二排气管连接于所述第一排气管；以及紧固步骤，在所述夹持构件的所述箍带部分从外周侧被围装在所述外周管部的所述扩口部与所述环状凸部叠合的部分的状态下，通过所述夹持构件的所述紧固部分紧固所述箍带部分，从而将所述第一排气管和所述第二排气管紧固。
根据本发明，能够提供在径向上紧凑而且能够提高气密性的内燃机搭载车辆的排气管结构以及具备该排气管结构的内燃机搭载车辆的制造方法。
附图说明
图1是本发明的实施方式所涉及的内燃机搭载车辆的排气管结构的整体构成的俯视图。
图2是图1中的发动机侧连结部及其周边部分的分解状态的放大俯视图。
图3是图1中的发动机侧连结部的放大立体图。
图4是图3中的发动机侧连结部的剖面示意图。
图5是图3中的夹持构件的立体图。
图6是表示具备本发明的实施方式所涉及的排气管结构的内燃机搭载车辆的制造方法的步骤的流程图。
图7是表示在图6的前侧连接步骤中中间排气管被连接到发动机侧排气管之前的状态的剖面示意图。
图8是表示在图6的前侧连接步骤中中间排气管与发动机侧排气管的连接结束后的状态的剖面示意图。
图9是图1中的***侧连结部的分解立体示意图。
图10是图9中的中间侧凸缘在从车辆后侧被观察时的图。
图11是本发明的变形例的剖面示意图，表示内周管在中间排气管的长边方向上与环状凸部局部地重叠的状态。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的具体实施方式的一实施方式进行详述。
如图1至4所示，本发明的实施方式所涉及的内燃机搭载车辆的排气管结构3被应用于在汽车的车身地板下面延伸的长形的排气管结构。具体而言，排气管结构3是用于从被配置在车辆前部的发动机1将排气气体送到作为被配置在车辆后部的下游侧构件的***2的排气管结构，其具备沿着排气气体的流动方向(从发动机1往***2的方向)彼此串联地被配置在车辆地板下面的三个排气管，也就是作为第一排气管的发动机侧排气管4、作为第二排气管的中间排气管5、以及作为第三排气管的***侧排气管6。而且，本实施方式的排气管结构3还具备发动机侧连结部7及***侧连结部8。发动机侧排气管4和中间排气管5基于发动机侧连结部7而被连结。此外，中间排气管5和***侧排气管6基于***侧连结部8而被连结。
上述的发动机侧排气管4、中间排气管5、以及***侧排气管6通过耐热性及耐腐蚀性高的材料例如不锈钢等金属材料等而被制造。
如图3至4所示，发动机侧连结部7具有能够连结发动机侧排气管4和中间排气管5的结构。具体而言，发动机侧连结部7包括：形成于中间排气管5的***管部13；形成于发动机侧排气管4且让***管部13***的外周管部17；环状凸部14；内周管11；夹持构件12。
外周管部17与发动机侧排气管4一体地形成，构成发动机侧排气管4的端部。***管部13及环状凸部14与中间排气管5一体地形成，构成中间排气管5的端部。
环状凸部14形成于与中间排气管5的***管部13相邻的位置，以向***管部13的径向外侧在整周范围突出的方式而被形成于中间排气管5。
因此，在本实施方式的中间排气管5中，***管部13被配置于中间排气管5中靠近发动机侧排气管4的端部。环状凸部14被配置于中间排气管5中相比于***管部13而远离发动机侧排气管4的位置。***管部13和环状凸部14在中间排气管5的长边方向上排列设置。
外周管部17以随着接近中间排气管5而在径向上阶段性地增大的方式而具备三台级的部分，也就是第一管部18、第二管部19、以及扩口部20。上述的第一管部18、第二管部19、以及扩口部20以沿发动机侧排气管4的长边方向排列的方式而被一体形成。
第一管部18的内径以能够让内周管11***在第一管部18中的方式而被设定为与内周管11的外径相同或稍大的程度。第二管部19的内径以能够让中间排气管5***在第二管部19中的方式而被设定为与中间排气管5的***管部13的外径相同或稍大的程度。
扩口部20构成外周管部17中靠近中间排气管5这一侧的端部。在发动机侧排气管4和中间排气管5连结的状态下，扩口部20具有如下的形状：沿着环状凸部14中靠近该外周管部这一侧的面14a(参照图4及图7)的形状而向径向外侧且倾斜上方(图4的右上方)扩展。由此，环状凸部14能够与外周管部17的扩口部20在彼此的面相向的情况下叠合。
内周管11是具有比上述的***管部13及外周管部17的内径小的外径的、由不锈钢等具备耐热性及耐腐蚀性的材料构成的管。内周管11以***在外周管部17中的状态而被配置。内周管11的一方的端部11a(固定侧的端部)被固定于发动机侧排气管4的内周面。具体而言，内周管11的端部11a附近的部分通过点焊焊接而被固定于外周管部17的第一管部18。如图3、图4所示，在点焊焊接中，内周管11在焊接点26处点状地被接合于第一管部18。内周管11的另一方的端部11b(远端侧的端部)***在中间排气管5的***管部13的内部。
内周管11在中间排气管5的长边方向上延伸至与环状凸部14的至少局部重叠的位置。例如，图4所示的内周管11在中间排气管5的长边方向上延伸至与环状凸部14整体重叠的位置。
图4所示的内周管11在中间排气管5的长边方向上位于环状凸部14两侧的两个接触点24、25的位置处通过与中间排气管5的内周面抵接而保持该中间排气管5。
如图3至5所示，夹持构件12具备：箍带部分15，从外周侧围装于外周管部17的扩口部20与环状凸部14叠合的部分；紧固部分16，紧固箍带部分15。
箍带部分15是由不锈钢等具有耐热性及耐腐蚀性的材料构成的呈“C”状的部分，具有呈大致V状的剖面(参照图4)，从而能够将扩口部20和环状凸部14叠合地进行紧固。
紧固部分16只要具有能够紧固箍带部分15的结构便可，如图5所示，其例如具备螺栓16a及螺母16b、以及设置在呈“C”状的箍带部分15的一对端部上的一对凸起部16c、16d。一对凸起部16c、16d的间隔通过调整螺栓16a和螺母16b的紧固程度而能够变更。
本实施方式的夹持构件12还具备被夹在外周管部17的扩口部20与环状凸部14之间的密封件21。密封件21是由不锈钢等具有耐热性及耐腐蚀性的材料构成的薄的环状构件。如图4所示，密封件21的一方的端部被固定于上述的箍带部分15的内周面，另一方的端部被夹在扩口部20和环状凸部14之间。
此外，密封件21只要是能够被夹在外周管部17的扩口部20和环状凸部14之间的结构便可，其也可以不固定在箍带部分15的内周面上而与箍带部分15分离。
有关连结中间排气管5与***侧排气管6的***侧连结部8，在本发明中并没有特别的限定，其可以采用与上述的发动机侧连结部7同样的结构，也可以是通常所采用的连结部的结构。***侧连结部8并非如配置在车身地板下面的发动机侧连结部7那样被要求小型化，因而在径向上的尺寸限制较小，因此可以采用任意的结构。此外，在中间排气管5中设置有用于净化排气气体的过滤器的情况下，***侧排气管6只需防止净化后的气体泄漏便可，其不会被要求如对净化前的排气气体进行密封的发动机侧连结部7那样的高的密封性能。
例如，图9、图10所示的***侧连结部8采用了通常的连结部的结构，亦即采用了由如下的构件构成的结构：设置于中间排气管5的后侧端部(亦即排气气体的流动方向上的下游侧的端部)的第一凸缘部27；设置于***侧排气管6的前侧端部(上游侧的端部)的第二凸缘部28；以从第一凸缘部27向后方突出的方式而被设置的多个螺栓29；形成在第二凸缘部28上以便让螺栓29***的通孔30；从第二凸缘部28的后侧螺合于螺栓29的螺母31；被第一凸缘部27和第二凸缘部28夹持的密封件32。于是，通过使螺栓29***通孔30且使上述的第一及第二凸缘部27、28重合，并且将螺母31螺合于螺栓29的远端，能够对中间排气管5及***侧排气管6进行紧固。
〔关于内燃机搭载车辆的制造方法的说明〕
在制造具备具有上述结构的排气管结构3的内燃机搭载车辆时，通过以下步骤来进行。
即，内燃机搭载车辆的制造方法包括如下步骤：
(a)内周管固定步骤，将内周管11***到发动机侧排气管4的外周管部17中，使该内周管11的一方的端部11a固定于发动机侧排气管4的内周面；
(b)连接步骤，将中间排气管5的***管部13***到发动机侧排气管4的外周管部17中并且使内周管11的另一方的端部11b***到该中间排气管5的内部，由此，在***管部13在内外两侧嵌合于外周管部17及内周管11的状态下将中间排气管5连接于发动机侧排气管4；
(c)紧固步骤，在夹持构件12的箍带部分15从外周侧围装在外周管部17的扩口部20与环状凸部14叠合的部分的状态下，通过由夹持构件12的紧固部分16紧固该箍带部分15来固定发动机侧排气管4及中间排气管5。
例如，如图6所示的制造方法的流程图那样，通过内周管11的固定步骤S1、中间排气管5的前侧部分的连接步骤S2、中间排气管5的后侧部分的连接步骤S3、中间排气管5的后侧部分的紧固步骤S4、中间排气管5的前侧部分的紧固步骤S5这样的步骤来进行制造。
首先，作为准备阶段，在内周管固定步骤S1中，将内周管11***到外周管部17中，通过点焊焊接来将该内周管11的一方的端部11a预先固定于发动机侧排气管4的内周面(本实施方式中为外周管部17的第一管部18)(参照图3、图4的焊接点26)。
在其次的中间排气管5的前侧部分的连接步骤S2中，如图7、图8所示，首先预先使夹持构件12的箍带部分15处于松弛的状态(也就是解除了紧固部分16的紧固的状态)。此时，密封件21处于与扩口部20卡合的状态，箍带部分15退避到相对于扩口部20而位于若干程度外侧(图7、图8中的上侧)的位置。在该状态下，将中间排气管5的***管部13***到发动机侧排气管4的外周管部17的内部，并且使内周管11***在该中间排气管5的内部，由此，将中间排气管5连接于发动机侧排气管4。由此，中间排气管5的***管部13从内外两侧被外周管部17及内周管11稳定地保持(亦即以不紧固箍带部分15的状态而被暂且保持也就是被暂时性保持)。
本实施方式中，在前侧部分的连接步骤S2，由于内周管11在中间排气管5的长边方向上通过位于环状凸部14两侧的两处的接触点24、25进行抵接，因而能够保持中间排气管5，因此，能够更稳定地保持中间排气管5。
此外，在前侧部分的连接步骤S2之后的状态下，外周管部17的扩口部20和环状凸部14以介设有密封件21的状态被叠合。
其次，在中间排气管5的后侧部分的连接步骤S3中，在图9所示的***侧连结部8处，使螺栓29***到通孔30中并且使上述的第一及第二凸缘部27、28处于重合的状态。由此，第一凸缘部27侧的螺栓29成为卡合在第二凸缘部28侧的通孔30中的状态，中间排气管5的后侧部分也被稳定地保持(亦即以螺母31不螺合于螺栓29的状态而被暂且保持)。因此，中间排气管5便成为在前后两侧被保持(具体而言为被暂且保持或被暂时性保持)的状态，作业者无需用手等来保持中间排气管便能够致力于紧固步骤的作业。
其次，在中间排气管5的后侧部分的紧固步骤S4中，通过将螺母31螺合于图9所示的螺栓29的远端，从而将中间排气管5和***侧排气管6紧固。
此后，在中间排气管5的前侧部分的紧固步骤S5中，如图8所示那样，在夹持构件12的箍带部分15从外周侧被围装在外周管部17的扩口部20与环状凸部14叠合的部分的状态下，通过由图3及图5所示的夹持构件12的紧固部分16将该箍带部分15紧固。由此，如图4所示那样，基于夹持构件12而将发动机侧排气管4及中间排气管5紧固，从而一连串的制造方法的步骤结束。
〔本实施方式的特征〕
(1)如上所述，本实施方式的内燃机搭载车辆的排气管结构3如图4所示那样，作为将发动机侧排气管4和中间排气管5串联地连结的发动机侧连结部而采用了具备以下构件的发动机侧连结部7，亦即其具备：内周管11，以能够从内外密封中间排气管5的方式被***在中间排气管5的***管部13中；夹持构件12，能够从外部将中间排气管5的环状凸部14与发动机侧排气管4的外周管部17的扩口部20一起紧固。
因此，在采用该结构的情况下，中间排气管5的***管部13被***在发动机侧排气管4的外周管部17的内部，并且内周管11被***在该中间排气管5的内部。因此，中间排气管5的***管部13便成为在内外两侧与发动机侧排气管4的外周管部17及内周管11连接的状态。由此，如图4所示，基于发动机侧排气管4的外周管部17和中间排气管5的***管部13而形成的接续部分23便被内周管11从内侧封堵，其结果，能够提高气密性。
尤其是当排气气体在上述的排气管结构3中流动时，接续部分23会因文丘里效应而成为负压状态，因此，该结构具有难以从接续部分23泄漏排气气体这样的优点。
此外，在中间排气管5的环状凸部14处，夹持构件12的箍带部分15从外周侧围装在外周管部17的扩口部20与环状凸部14叠合的部分，而且，基于由紧固部分16紧固该箍带部分15，从而在该叠合的部分被密封的状态下进行发动机侧排气管4和中间排气管5的固定。因此，与如以往那样通过使排气管端部的凸缘部彼此重合来进行排气管的连结的结构相比，能够减小发动机侧连结部7的外径。其结果，上述的排气管结构3在径向上紧凑，而且能够提高气密性。
(2)本实施方式的内燃机搭载车辆的排气管结构3中，发动机侧连结部7还具备被夹在外周管部17的扩口部20和环状凸部14之间的密封件21。
该结构中，在密封件21被夹在外周管部17的扩口部20和环状凸部14之间的状态下，夹持构件12的箍带部分15从外周侧围装在外周管部17的扩口部20与环状凸部14叠合的部分，并且紧固部分16将箍带紧固，从而能够进一步提高外周管部17的扩口部20与环状凸部14叠合的部分的气密性。
(3)而且，该结构中，密封件21以面接触的状态被夹在外周管部17的扩口部20与环状凸部14之间，因此，与以点接触的状态被相夹的情形相比，能够进一步提高气密性。
(4)本实施方式的内燃机搭载车辆的排气管结构3中，环状凸部14是向中间排气管5的径向外侧***的部分。内周管11在中间排气管5的长边方向上延伸至与环状凸部14的至少局部重叠的位置。
该结构中，由于内周管11延伸至与环状凸部14的至少局部重叠的位置，因此，基于内周管11，便能够限制排气气体流入环状凸部14内侧的空间22的情况。因此，能够抑制密封件21被排气气体经由环状凸部14加热的情况。其结果，能够抑制密封件21的劣化。
尤其是在本实施方式的内燃机搭载车辆的排气管结构3中，如图4所示，内周管11在中间排气管5的长边方向上延伸至与环状凸部14整体重叠的位置。因此，基于内周管11，便能够完全限制排气气体流入环状凸部14内侧的情况。因此，能够有效地抑制密封件21被排气气体经由环状凸部14加热的情况。其结果，能够有效地抑制密封件21的劣化。
此外，在抑制密封件21的劣化这一方面上，内周管11只要在中间排气管5的长边方向上延伸至与环状凸部14的至少局部重叠的位置便可。因此，作为本发明的变形例，即使如图11所示那样使中间排气管5的端部11b在中间排气管5的长边方向上重叠至环状凸部14的中间位置左右的位置处，也能够限制排气气体流入环状凸部14内侧的空间22，能够抑制密封件21因被加热而劣化的情况。
(5)本实施方式的内燃机搭载车辆的排气管结构3中，内周管11在中间排气管5的长边方向上通过位于环状凸部14两侧的两处的接触点24、25进行抵接来保持中间排气管5。
该结构中，基于内周管11，能够在中间排气管5的长边方向上离开间隔的两处的接触点24、25稳定地保持中间排气管5。
(6)本实施方式的内燃机搭载车辆的制造方法是具备具有上述结构的排气管结构3的内燃机搭载车辆的制造方法，其包括：内周管固定步骤，将内周管11***外周管部17且将该内周管11的一方的端部11a固定于发动机侧排气管4的内周面；连接步骤，将中间排气管5的***管部13***发动机侧排气管4的外周管部17，并且使内周管11的另一方的端部11b***中间排气管5的内部，从而将中间排气管5连接于发动机侧排气管4；紧固步骤，在夹持构件12的箍带部分15从外周侧被围装在外周管部17的扩口部20与环状凸部14叠合的部分的状态下，通过由紧固部分16紧固该箍带部分15，从而将发动机侧排气管4和中间排气管5紧固。
上述的制造方法中，在内周管固定步骤中，将内周管11***外周管部17且将该内周管11的一方的端部11a预先固定于发动机侧排气管4的内周面，其次，在连接步骤中，将中间排气管5的***管部13***发动机侧排气管4的外周管部17，并且将内周管11的另一方的端部11b***该中间排气管5的内部，从而将中间排气管5连接于发动机侧排气管4。由此，中间排气管5被发动机侧排气管4的外周管部17及内周管11从内外两侧保持，因此，即使是在夹持构件12进行紧固之前的状态下，也能够稳定地保持(具体而言为暂且保持或暂时性保持)中间排气管5。
于是，在连接步骤后，在中间排气管5被外周管部17及内周管11稳定地保持着的状态下，通过由紧固部分16紧固被围装在外周管部17的扩口部20与环状凸部14叠合的部分上的夹持构件12的箍带部分15，便能够容易地进行紧固步骤。
而且，基于连接步骤，发动机侧排气管4的外周管部17与中间排气管5的***管部13的接续部分23便被内周管11从内侧封堵，从而提高了气密性，而且，基于紧固步骤，还能够提高外周管部17的扩口部20与环状凸部14叠合的部分的气密性。
其结果，在上述的制造方法中，能够容易地进行紧固步骤，而且能够提高气密性。
(7)本实施方式的内燃机搭载车辆的制造方法中，在连接步骤中，通过内周管11在中间排气管5的长边方向上位于环状凸部14两侧的两处的接触点24、25进行抵接来保持中间排气管5。
该制造方法中，在连接步骤中，通过内周管11而能够在中间排气管5的长边方向上离开间隔的两处的接触点24、25稳定地保持(具体而言为暂且保持或暂时性保持)中间排气管5，能够更容易地进行连接步骤后的紧固步骤。
(8)本实施方式的内燃机搭载车辆的制造方法中，在作为第一排气管的发动机侧排气管4和作为第二排气管的中间排气管5的前侧端部连结而且与发动机侧排气管4(第一排气管)不同的作为第三排气管的***侧排气管6和中间排气管5的后侧端部连结的情况下，在连接步骤中，将中间排气管5的前侧端部连接于发动机侧排气管4，而且将中间排气管5的后侧端部连接于***侧排气管6。在紧固步骤中，在中间排气管5的前后两侧的端部被连接于发动机侧排气管4及***侧排气管6的状态下，利用夹持构件12将中间排气管5的前侧端部紧固于发动机侧排气管4。
该制造方法中，即使排气管结构是发动机侧排气管4和***侧排气管6分别被连结于中间排气管5的前后两侧的端部的排气管结构3，在连接步骤中，通过将中间排气管5的前后两侧的端部分别连接于发动机侧排气管4及***侧排气管6，能够在紧固步骤之前更稳定地保持(具体而言为暂且保持或暂时性保持)中间排气管5的前后两侧的端部。在此后的紧固步骤中，在中间排气管5的前后两侧的端部被连接于发动机侧排气管4及***侧排气管6这样的更稳定的保持状态下，便能够利用夹持构件12将中间排气管5的前侧的端部容易地紧固于发动机侧排气管4。
此外，有关中间排气管5的前后两侧的端部，也可以利用夹持构件12来将其紧固于发动机侧排气管4和***侧排气管6。亦即，为了将中间排气管5的前后两侧的端部连接，中间排气管5的后侧的***侧连结部8也可以采用与发动机侧连结部7同样的结构(亦即具备内周管11及夹持构件12的结构)。此情况下，利用夹持构件12便能够将中间排气管5的前后两侧的端部紧固于发动机侧排气管4及***侧排气管6。
〔变形例〕
上述实施方式中表示了作为本发明的彼此串联地配置的第一排气管及第二排气管，第一排气管为发动机侧排气管4并且第二排气管为中间排气管5的例子，但是，本发明并不仅限于此。
因此，也可以采用与上述实施方式相反的配置，亦即，第一排气管为中间排气管5，并且第二排气管为发动机侧排气管4。在该变形例中，在中间排气管5上，形成外周管部17并且固定内周管11，在发动机侧排气管4上形成***管部13及环状凸部14。即使在此情况下，也能够获得与上述实施方式同样的作用效果，亦即在径向上紧凑且能够提高气密性。
然而，在该变形例的情况下，为了完全限制(隔断)排气气体往环状凸部14内侧的流入，较为理想的是内周管11在发动机侧排气管4的长边方向上延伸至与环状凸部14整体重叠的位置。
上述的实施方式中所说明的内燃机搭载车辆的排气管结构主要具备以下特征。
上述实施方式的内燃机搭载车辆的排气管结构包括：第一排气管和第二排气管，彼此串联地配置；以及连结部，将所述第一排气管和所述第二排气管连结；其中，所述连结部包括：***管部，形成于所述第二排气管；外周管部，形成于所述第一排气管，让所述***管部***；内周管，***在所述外周管部，该内周管的一方的端部固定于所述第一排气管的内周面，另一方的端部***在所述***管部的内部；环状凸部，形成在所述第二排气管上与所述***管部相邻的位置，并且在整周范围向所述***管部的径向外侧突出；以及夹持构件，将所述外周管部和所述环状凸部连结；其中，所述外周管部中靠近所述第二排气管这一侧的端部是扩口部，该扩口部具有沿着所述环状凸部中靠近所述外周管部这一侧的面的形状而向径向外侧扩展的形状，所述夹持构件具有：箍带部分，从外周侧围装在所述扩口部与所述环状凸部叠合的部分；以及紧固部分，将所述箍带部分紧固。
该结构中，作为将第一排气管和第二排气管串联地连结的连结部，采用了具备内周管和夹持构件的连结部，所述内周管以能够从内外密封第二排气管的方式被***在第二排气管的***管部中，所述夹持构件能够从外部将第二排气管的环状凸部与第一排气管的外周管部的扩口部一起紧固。
该结构中，第二排气管的***管部被***在第一排气管的外周管部，并且内周管被***在该第二排气管的内部。因此，第二排气管的***管部便成为在内外两侧与第一排气管的外周管部及内周管连接的状态。由此，基于第一排气管的外周管部和第二排气管的***管部而形成的接续部分便被内周管从内侧封堵，其结果，能够提高气密性。
此外，在第二排气管的环状凸部处，夹持构件的箍带部分从外周侧围装在外周管部的扩口部与环状凸部叠合的部分，而且，基于由紧固部分紧固该箍带部分，从而在该叠合的部分被密封的状态下进行第一排气管和第二排气管的固定。由此，与如以往那样使排气管端部的凸缘部彼此重合来进行排气管的连结的结构相比，能够减小连结部的外径。其结果，上述的排气管结构在径向上紧凑，而且能够提高气密性。
上述的内燃机搭载车辆的排气管结构中，较为理想的是所述连结部还包括：密封件，被夹在所述扩口部和所述环状凸部之间。
该结构中，在密封件被夹在所述外周管部的扩口部和所述环状凸部之间的状态下，夹持构件的箍带部分从外周侧围装在外周管部的扩口部与环状凸部叠合的部分，并且紧固部分将箍带紧固，由此，能够进一步提高外周管部的扩口部与环状凸部叠合的部分的气密性。
而且，该结构中，密封件以面接触的状态被夹在外周管部的扩口部与环状凸部之间，因此，与以点接触的状态被相夹的情形相比，能够进一步提高气密性。
上述的内燃机搭载车辆的排气管结构中，较为理想的是所述环状凸部是向所述第二排气管的径向外侧***的部分，所述内周管在所述第二排气管的长边方向上延伸至与所述环状凸部的至少局部重叠的位置。
该结构中，由于内周管延伸至与环状凸部的至少局部重叠的位置，因此，基于内周管，便能够限制排气气体流入环状凸部内侧的情况。因此，能够抑制密封件被排气气体经由环状凸部加热的情况。其结果，能够抑制密封件的劣化。
上述的内燃机搭载车辆的排气管结构中，较为理想的是所述内周管在所述第二排气管的长边方向上延伸至与所述环状凸部整体重叠的位置。
该结构中，内周管延伸至与环状凸部整体重叠的位置，因此，基于内周管，便能够完全限制排气气体流入环状凸部内侧的情况。因此，能够有效地抑制密封件被排气气体经由环状凸部加热的情况。其结果，能够有效地抑制密封件的劣化。
上述的内燃机搭载车辆的排气管结构中，较为理想的是所述内周管在所述第二排气管的长边方向上所述环状凸部的两侧的位置处通过抵接来保持所述第二排气管。
该结构中，基于内周管，能够在第二排气管的长边方向上离开间隔的两处稳定地保持第二排气管。
上述实施方式的内燃机搭载车辆的制造方法是制造具备上述的排气管结构的内燃机搭载车辆的方法，该制造方法包括：内周管固定步骤，将所述内周管***到所述外周管部且将该内周管的一方的端部固定于所述第一排气管的内周面；连接步骤，将所述第二排气管的所述***管部***到所述第一排气管的所述外周管部，并且使所述内周管的另一方的端部***到所述第二排气管的内部，从而以所述***管部在该***管部的内外两侧嵌合于所述外周管部及所述内周管的状态将所述第二排气管连接于所述第一排气管；以及紧固步骤，在所述夹持构件的所述箍带部分从外周侧被围装在所述外周管部的所述扩口部与所述环状凸部叠合的部分的状态下，通过所述夹持构件的所述紧固部分紧固所述箍带部分，从而将所述第一排气管和所述第二排气管紧固。
该制造方法中，在内周管固定步骤中，将内周管***外周管部且将该内周管的一方的端部预先固定于第一排气管的内周面，其次，在连接步骤中，将第二排气管的***管部***第一排气管的外周管部，并且将内周管的另一方的端部***该第二排气管的内部，从而将第二排气管连接于第一排气管。由此，第二排气管被第一排气管的外周管部及内周管从内外两侧保持，因此，即使是在夹持构件进行紧固之前的状态下，也能够稳定地保持(具体而言为暂且保持或暂时性保持)第二排气管。
于是，在连接步骤后，在第二排气管被外周管部及内周管稳定地保持着的状态下，通过由紧固部分紧固被围装在外周管部的扩口部与环状凸部叠合的部分上的夹持构件的箍带部分，便能够容易地进行紧固第一排气管和第二排气管的紧固步骤。
而且，基于连接步骤，第一排气管的外周管部与第二排气管的***管部的接续部分便被内周管从内侧封堵，从而提高了气密性，而且，基于紧固步骤，还能够提高外周管部的扩口部与环状凸部叠合的部分的气密性。
其结果，在上述的制造方法中，能够容易地进行紧固步骤，而且能够提高气密性。
上述的内燃机搭载车辆的制造方法中，较为理想的是在所述连接步骤中，由所述内周管在所述第二排气管的长边方向上所述环状凸部的两侧的位置进行抵接来保持所述第二排气管。
该制造方法中，在连接步骤中，通过内周管而能够在第二排气管的长边方向上离开间隔的两处稳定地保持(具体而言为暂且保持或暂时性保持)第二排气管，能够更加容易地进行连接步骤后的紧固步骤。
上述的内燃机搭载车辆的制造方法中，在所述第一排气管和所述第二排气管的前侧端部连结且与所述第一排气管不同的第三排气管和所述第二排气管的后侧端部连结的情况下，较为理想的是在所述连接步骤中，将所述第二排气管的前侧端部连接于所述第一排气管，且将所述第二排气管的后侧端部连接于所述第三排气管，在所述紧固步骤中，在所述第二排气管的前后两侧的端部分别被连接于所述第一排气管和所述第三排气管的状态下，利用所述夹持构件将所述第二排气管的前侧端部紧固于所述第一排气管。
该制造方法中，即使排气管结构是第一排气管和第三排气管分别被连接于第二排气管的前后两侧的端部的结构，在连接步骤中，通过将第二排气管的前后两侧的端部分别连接于第一排气管及第三排气管，能够在紧固步骤之前更稳定地保持(具体而言为暂且保持或暂时性保持)第二排气管的前后两侧的端部。在此后的紧固步骤中，在第二排气管的前后两侧的端部被连接于第一排气管及第三排气管这样的更稳定的保持状态下，便能够利用夹持构件将第二排气管的前侧的端部容易地紧固于第一排气管。
上述实施方式的内燃机搭载车辆的排气管结构在径向上紧凑，而且能够提高气密性。
根据上述实施方式的内燃机搭载车辆的制造方法，能够容易地进行紧固步骤，而且能够提高气密性。

Claims (8)

1.一种内燃机搭载车辆的排气管结构，其特征在于包括：
第一排气管和第二排气管，彼此串联地配置；以及
连结部，将所述第一排气管和所述第二排气管连结；其中，
所述连结部包括：
***管部，形成于所述第二排气管；
外周管部，形成于所述第一排气管，让所述***管部***；
内周管，***在所述外周管部，该内周管的一方的端部固定于所述第一排气管的内周面，另一方的端部***在所述***管部的内部；
环状凸部，形成在所述第二排气管上与所述***管部相邻的位置，并且在整周范围向所述***管部的径向外侧突出；以及
夹持构件，将所述外周管部和所述环状凸部连结；其中，
所述外周管部中靠近所述第二排气管这一侧的端部是扩口部，该扩口部具有沿着所述环状凸部中靠近所述外周管部这一侧的面的形状而向径向外侧扩展的形状，
所述夹持构件具有：箍带部分，从外周侧围装在所述扩口部与所述环状凸部叠合的部分；以及紧固部分，将所述箍带部分紧固。
2.根据权利要求1所述的内燃机搭载车辆的排气管结构，其特征在于，
所述连结部还包括：
密封件，被夹在所述扩口部和所述环状凸部之间。
3.根据权利要求2所述的内燃机搭载车辆的排气管结构，其特征在于：
所述环状凸部是向所述第二排气管的径向外侧***的部分，
所述内周管在所述第二排气管的长边方向上延伸至与所述环状凸部的至少局部重叠的位置。
4.根据权利要求3所述的内燃机搭载车辆的排气管结构，其特征在于：
所述内周管在所述第二排气管的长边方向上延伸至与所述环状凸部整体重叠的位置。
5.根据权利要求4所述的内燃机搭载车辆的排气管结构，其特征在于：
所述内周管在所述第二排气管的长边方向上所述环状凸部的两侧的位置处通过抵接来保持所述第二排气管。
6.一种内燃机搭载车辆制造方法，其特征是制造具备权利要求1所述的排气管结构的内燃机搭载车辆的方法，该制造方法包括：
内周管固定步骤，将所述内周管***到所述外周管部且将该内周管的一方的端部固定于所述第一排气管的内周面；
连接步骤，将所述第二排气管的所述***管部***到所述第一排气管的所述外周管部，并且使所述内周管的另一方的端部***到所述第二排气管的内部，从而以所述***管部在该***管部的内外两侧嵌合于所述外周管部及所述内周管的状态将所述第二排气管连接于所述第一排气管；以及
紧固步骤，在所述夹持构件的所述箍带部分从外周侧被围装在所述外周管部的所述扩口部与所述环状凸部叠合的部分的状态下，通过所述夹持构件的所述紧固部分紧固所述箍带部分，从而将所述第一排气管和所述第二排气管紧固。
7.根据权利要求6所述的内燃机搭载车辆制造方法，其特征在于：
在所述连接步骤中，由所述内周管在所述第二排气管的长边方向上所述环状凸部的两侧的位置处进行抵接来保持所述第二排气管。
8.根据权利要求6或7所述的内燃机搭载车辆制造方法，其特征在于：
在所述第一排气管和所述第二排气管的前侧端部连结且与所述第一排气管不同的第三排气管和所述第二排气管的后侧端部连结的情况下，
在所述连接步骤中，将所述第二排气管的前侧端部连接于所述第一排气管，且将所述第二排气管的后侧端部连接于所述第三排气管，
在所述紧固步骤中，在所述第二排气管的前后两侧的端部分别被连接于所述第一排气管和所述第三排气管的状态下，利用所述夹持构件将所述第二排气管的前侧端部紧固于所述第一排气管。
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