CN112805487B - 碟形弹簧、碟形弹簧装置、以及碟形弹簧的制造方法 - Google Patents

Abstract

在沿着中心轴线(O)的轴向上排列多个而使用的碟形弹簧(1)具备：环状的主体板部(21)，其具有内周面(21a)以及外周面(21b)，该内周面以及外周面随着从径向的外侧朝向内侧而逐渐朝向轴向的一侧延伸；以及止动部(22)，其从主体板部向与该内周面、以及外周面交叉的方向突出，当由多个碟形弹簧沿轴向排列而成的弹簧部件(11)上施加有轴向的压缩负载时，止动部与在轴向上邻接的其他碟形弹簧、或者与支撑弹簧部件的轴向的端部的支撑部件(12)抵接，主体板部和止动部一体形成，止动部的轴向的两端缘(22a)位于比主体板部的轴向的两端缘(21e、21f)靠轴向的内侧的位置。

Description

碟形弹簧、碟形弹簧装置、以及碟形弹簧的制造方法

技术领域

本发明涉及碟形弹簧、碟形弹簧装置、以及碟形弹簧的制造方法。本申请基于2018年10月2日在日本申请的日本特愿2018－187308号主张优先权，并将其内容援用于此。

背景技术

目前已知一种碟形弹簧装置，该碟形弹簧装置具备：弹簧部件，其由多个碟形弹簧沿轴向排列而成；以及一对支撑部件，其支撑弹簧部件的轴向的两端部。作为这种碟形弹簧装置，已知例如下述专利文献1所示的在轴向上邻接的碟形弹簧彼此之间设置有环状的止动器的结构。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开平4－46229号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在所述目前的碟形弹簧装置中存在如下问题：在组装时，不仅在碟形弹簧彼此之间配设止动器费时费力，而且碟形弹簧与止动器的相对位置难以稳定，难以高精度地确定：当弹簧部件上施加有轴向的压缩负载时的碟形弹簧的轴向的变形量、即冲程。

在碟形弹簧的冲程不确定的情况下，如果在弹簧部件所具备的多个碟形弹簧之中包括轴向的弹簧常数比其他碟形弹簧低的碟形弹簧，则该碟形弹簧有可能沿轴向过度大地变形而容易破损。

本发明是考虑了这种问题而做的，目的在于提供一种碟形弹簧、碟形弹簧装置、以及碟形弹簧的制造方法，能够容易地组装碟形弹簧装置，且能够高精度地确定碟形弹簧的冲程。

用于解决问题的方案

本发明的碟形弹簧是在沿着中心轴线的轴向上排列多个而使用的碟形弹簧，具备：环状的主体板部，其具有内周面以及外周面，该内周面以及外周面随着从径向的外侧朝向内侧而逐渐朝向轴向的一侧延伸；以及止动部，其从所述主体板部向与该内周面以及外周面交叉的方向突出，当由多个所述碟形弹簧沿轴向排列而成的弹簧部件上施加有轴向的压缩负载时，所述止动部与在轴向上邻接的其他所述碟形弹簧、或者与支撑所述弹簧部件的轴向的端部的支撑部件抵接，所述主体板部和所述止动部一体形成，所述止动部的轴向的两端缘位于比所述主体板部的轴向的两端缘靠轴向的内侧的位置。

根据该发明，由于主体板部和止动部一体形成，因此能够容易地组装由多个碟形弹簧沿轴向排列而成的弹簧部件，并且主体板部与止动部的相对位置固定，能够高精度地确定：弹簧部件上施加有轴向的压缩负载时的碟形弹簧的冲程。

另外，碟形弹簧具备止动部，在弹簧部件上施加有轴向的压缩负载，碟形弹簧沿轴向变形时，止动部与在轴向上邻接的其他碟形弹簧、或者与支撑弹簧部件的轴向的端部的支撑部件抵接，从而抑制了碟形弹簧的轴向的变形。因此，即使弹簧部件所具备的多个碟形弹簧之中包括轴向的弹簧常数比其他碟形弹簧低的碟形弹簧，也能够限制该碟形弹簧沿轴向过度大地变形。

而且，由于主体板部和止动部一体形成，因此与主体板部单体相比，提高了截面系数，能够提高碟形弹簧的弹簧常数和刚性。

其中，所述止动部可以配设于所述主体板部的径向的端部。

在该情况下，由于在止动部的轴向的两端缘位于比主体板部的轴向的两端缘靠轴向的内侧的状态下，止动部配设于主体板部的径向的端部，因此能够容易地确保碟形弹簧的轴向的冲程较长。

另外，由于止动部配设于主体板部的径向的端部，因此与止动部配设于主体板部的径向的中间部的结构相比，能够抑制如下情况：当弹簧部件上施加有轴向的压缩负载时，止动部与在轴向上邻接的其他碟形弹簧、或者所述支撑部件抵接之后，主体板部进一步变形的情况。

另外，所述止动部还可以以相对于所述主体板部的外周面以及内周面之中的任一方凹陷且相对于另一方突出的方式，配设于所述主体板部的内周缘或者外周缘。

在该情况下，由于止动部以相对于主体板部的外周面以及内周面之中的任一方凹陷且相对于另一方突出的方式配设于主体板部的内周缘或者外周缘，因此通过在形成贯穿孔之前的中途停止对平板进行冲裁的工序，即通过半冲裁加工，能够形成止动部。因此，能够利用与对平板进行冲裁的冲压机相同构造的装置形成止动部，能够容易地形成碟形弹簧。

另外，本发明的碟形弹簧装置具备：弹簧部件，其由多个碟形弹簧沿轴向排列而成；以及一对支撑部件，其支撑所述弹簧部件的轴向的两端部，所述碟形弹簧为本发明的碟形弹簧，并且以在轴向上邻接的碟形弹簧彼此在轴向上的朝向成为相反朝向的方式，沿轴向排列而配设。

根据该发明，由于具备主体板部和止动部一体形成的碟形弹簧，因此能够容易地组装碟形弹簧装置，且能够高精度地确定碟形弹簧的冲程，并且能够切实地确保弹簧部件的耐久性。

其中，所述止动部可以以相对于所述主体板部的外周面突出、且相对于所述主体板部的内周面凹陷的方式，配设于所述主体板部的外周缘，所述支撑部件与多个所述碟形弹簧之中的位于轴向的最外侧的端部碟形弹簧的所述主体板部的内周面在轴向上对置，且支撑所述端部碟形弹簧的所述主体板部，所述端部碟形弹簧的所述止动部朝向轴向的内侧突出，并且与在轴向上与该端部碟形弹簧邻接的其他所述碟形弹簧的所述止动部在轴向上对置。

在该情况下，由于支撑部件支撑端部碟形弹簧之中的位于比止动部靠径向的内侧的主体板部，而非止动部，因此能够提高弹簧部件的、在施加有轴向的压缩负载时显现的弹簧常数，即使例如将碟形弹簧形成得较薄，而使弹簧部件为轻量，也能够切实地使弹簧部件具备所需大小的弹簧常数。

另外，支撑部件与端部碟形弹簧的主体板部的内周面在轴向上对置，且端部碟形弹簧的止动部朝向轴向的内侧突出，因此能够抑制由于止动部与支撑部件接触而引起的支撑部件或者止动部的磨损。

另外，本发明的碟形弹簧的制造方法通过对平板实施冲裁加工以及塑性加工，形成本发明的碟形弹簧。

根据本发明，由于碟形弹簧是通过冲裁加工以及塑性加工而形成的，因此与切削加工相比，能够高效地形成碟形弹簧。

在此，上述方法可以包括以下工序：第一冲裁工序，通过对平板进行冲裁而形成贯穿孔，形成具有内周缘的第一部件；第一塑性加工工序，通过对所述第一部件实施塑性加工，形成轴向位置互相不同的内周部以及外周部经由台阶部连接的第二部件；第二冲裁工序，通过对所述第二部件的外周部实施冲裁加工，形成轴向位置互相不同的所述内周部以及外周缘部经由所述台阶部连接的第三部件；以及第二塑性加工工序，通过对所述第三部件实施塑性加工，将所述第三部件之中的所述内周部形成为所述主体板部，且将所述外周缘部形成为所述止动部，从而形成所述碟形弹簧，该所述止动部以相对于所述主体板部的外周面突出且相对于所述主体板部的内周面凹陷的方式配设。

根据该发明，能够形成如下碟形弹簧：止动部配设于主体板部的外周缘，且止动部的轴向的两端缘位于比主体板部的轴向的两端缘靠轴向的内侧的位置。

另外，在对所述第一部件实施塑性加工，而形成轴向位置互相不同的内周部以及外周部经由台阶部而连接的第二部件的第一塑性加工工序之后，进行对所述第二部件的外周部实施冲裁加工而形成第三部件的第二冲裁工序。因此，能够在确保所述第二部件的外周部的径向的长度较长的状态下，进行第一塑性加工工序，能够容易且高精度地形成台阶部。

发明效果

根据本发明，能够容易地组装碟形弹簧装置，且能够高精度地确定碟形弹簧的冲程。

附图说明

图1是作为本发明的第一个实施方式而示出的碟形弹簧的纵向剖视图。

图2是具有图1所示的碟形弹簧的碟形弹簧装置的纵向剖视图。

图3是对图1以及图2所示的碟形弹簧的制造方法进行说明的说明图。

图4是对图1以及图2所示的碟形弹簧的作用效果之一进行说明的说明图。

图5是作为本发明的第二实施方式而示出的碟形弹簧的纵向剖视图。

图6是作为本发明的第三实施方式而示出的碟形弹簧的纵向剖视图。

图7是作为本发明的第四实施方式而示出的碟形弹簧的纵向剖视图。

图8是作为本发明的第五实施方式而示出的碟形弹簧的纵向剖视图。

图9是具有图8中所示的碟形弹簧的碟形弹簧装置的纵向剖视图。

具体实施方式

以下参照图1以及图2对本发明的碟形弹簧装置的一个实施方式进行说明。

碟形弹簧装置10例如适用于加工中心的主轴、机床的ATC装置、机床用的精密分度工作台、小型砂轮·主轴、以及高精度磨削主轴单元等。碟形弹簧装置10具备弹簧部件11、支撑部件12、以及轴13。

弹簧部件11以如下方式构成：将多个碟形弹簧1在沿着其中心轴线O的轴向上排列配设而构成。多个碟形弹簧1的各中心轴线O互相一致。支撑部件12沿轴向隔开间隔而配设有两个，并且支撑弹簧部件11的轴向上的两端部。支撑部件12形成为环状。轴13一体地插通于多个碟形弹簧1以及一对支撑部件12各自的内侧。

一对支撑部件12以及轴13与中心轴线O同轴地配设。

以下从轴向进行观察，将与中心轴线O交叉的方向称为径向。

碟形弹簧1具备主体板部21和止动部22。主体板部21和止动部22一体形成。

主体板部21形成为具有内周缘21c以及外周缘21d的环状。主体板部21具有内周面21a以及外周面21b，该内周面21a以及外周面21b随着从径向的外侧朝向内侧而逐渐朝向轴向的一侧延伸。主体板部21的内周缘21c的直径随着从轴向的另一侧朝向一侧而逐渐变大。在图示的例子中，主体板部21的径向的宽度比主体板部21的厚度大。主体板部21的外周缘21d的直径是主体板部21的内周缘21c的直径的大约两倍。

止动部22从主体板部21向与该内周面21a、以及外周面21b交叉的方向突出。止动部22在弹簧部件11上施加有轴向的压缩负载时，与在轴向上邻接的其他碟形弹簧1抵接。止动部22配设于主体板部21的径向的端部。止动部22在整个圆周上连续延伸。

在图示的例子中，止动部22以相对于主体板部21的外周面21b突出、且相对于主体板部21的内周面21a凹陷的方式配设于主体板部21的外周缘21d。即，在止动部22与主体板部21的外周面21b之间、以及止动部22与主体板部21的外周缘21d之间分别形成有台阶部27。止动部22从主体板部21向与其内周面21a、以及外周面21b正交的方向突出。

止动部22在沿着轴向的纵向剖视中呈如下形状：在与主体板部21的外周面21b以及内周面21a正交的方向上较长的长方形状。在所述纵向剖视中，止动部22的长度与主体板部21的厚度相等。止动部22的体积比主体板部21的体积小。止动部22的轴向的两端缘22a位于比主体板部21的轴向的两端缘21e、21f靠轴向的内侧的位置。即，在碟形弹簧1中，位于轴向的最外侧的部分为主体板部21的轴向的两端缘21e、21f。

其中，主体板部21的轴向的两端缘21e、21f分别位于外周面21b与内周缘21c的连接部分、以及内周面21a与外周缘21d的连接部分。

以下，将该两端缘21e、21f之中的位于外周面21b与内周缘21c的连接部分的一方称为第一端缘21e，将位于内周面21a与外周缘21d的连接部分的一方称为第二端缘21f。

弹簧部件11所具有的多个碟形弹簧1以在轴向上邻接的碟形弹簧彼此在轴向上的朝向成为相反朝向的方式，沿轴向排列配设。即，在轴向上互相邻接的碟形弹簧1各自的主体板部21的外周面21b彼此在轴向上对置，且主体板部21的内周面21a彼此在轴向互相对置。

其中，支撑部件12与多个碟形弹簧1之中的位于轴向的最外侧的端部碟形弹簧1的主体板部21的内周面21a在轴向上对置，且支撑端部碟形弹簧1的主体板部21。端部碟形弹簧1的主体板部21随着从径向的外侧朝向内侧而逐渐朝向轴向的内侧延伸。

端部碟形弹簧1的主体板部21的两端缘21e、21f之中的第二端缘21f与支撑部件12抵接，第一端缘21e与在轴向上与端部碟形弹簧1邻接的其他碟形弹簧1的主体板部21的第一端缘21e抵接。在轴向上互相邻接的碟形弹簧1彼此中，主体板部21的第一端缘21e彼此互相抵接，且主体板部21的第二端缘21f彼此互相抵接。

第一端缘21e以及第2端缘21f分别在轴向上形成为凸的曲面状。

端部碟形弹簧1的止动部22朝向轴向的内侧突出，并且与在轴向上与该端部碟形弹簧1邻接的其他碟形弹簧1的止动部22在轴向上隔开间隔地对置。而且，若弹簧部件11上施加有轴向的压缩负载，则所有的止动部22与在轴向上邻接的其他碟形弹簧1的止动部22抵接。

接下来，参照图3对以如上方式构成的碟形弹簧1的制造方法进行说明。

首先，通过对平板进行冲裁，形成贯穿孔，从而形成具有内周缘21c的第一部件W1(第一冲裁工序)。

接下来，通过对第一部件W1实施塑性加工，形成轴向位置互相不同的内周部25以及外周部26经由台阶部27连接的第二部件W2(第一塑性加工工序)。该第二部件W2是通过对第一部件W1实施与所述第一冲裁工序相同的冲裁，但在形成贯穿孔前的中途停止该冲裁而形成的。此时，至少内周部25以及台阶部27与中心轴线O位于同轴。台阶部27形成于第二部件W2的表面和背面。

然后，通过对第二部件W2的外周部26实施冲裁加工，形成轴向位置互相不同的内周部25以及外周缘部28经由台阶部27连接的第三部件W3(第二冲裁工序)。此时，外周缘部28与中心轴线O位于同轴。

接下来，以第三部件W3随着从径向的外侧朝向内侧而逐渐朝向轴向的一侧延伸的方式对第三部件W3实施塑性加工，将第三部件W3之中的内周部25形成为主体板部21，并且将外周缘部28形成为止动部22，从而形成碟形弹簧1(第二塑性加工工序)。

然后，对碟形弹簧1实施淬火、回火处理。

如上所述，根据本实施方式的碟形弹簧1以及碟形弹簧装置10，由于主体板部21和止动部22一体形成，因此能够容易地组装由多个碟形弹簧1沿轴向排列而成的弹簧部件11，并且主体板部21与止动部22的相对位置固定，能够高精度地确定弹簧部件11上施加有轴向的压缩负载时的碟形弹簧1的冲程。

另外，碟形弹簧1具备止动部22，在弹簧部件11上施加有轴向的压缩负载，且碟形弹簧1沿轴向变形时，止动部22与在轴向上邻接的其他碟形弹簧1抵接，从而抑制了碟形弹簧1的轴向的变形。因此，即使在弹簧部件11所具备的多个碟形弹簧1之中包括轴向的弹簧常数比其他碟形弹簧低的碟形弹簧1，也能够限制该碟形弹簧1沿轴向过度大地变形。

而且，由于主体板部21和止动部22一体形成，因此与主体板部21单体相比，提高了截面系数，能够提高碟形弹簧1的弹簧常数和刚性。

在此，在图4中示出了对碟形弹簧1施加轴向的压缩负载时所得到的应力、冲程线图。在该图4中，虚线表示主体板部21的内周面21a的径向的内端缘处的应力、冲程线图，双点划线表示主体板部21的第二端缘21f处的应力、冲程线图。

而且，如图4所示，在弹簧部件11上施加有轴向的压缩负载，且碟形弹簧1沿轴向变形的过程中，如果利用止动部22将碟形弹簧1的变形限制至以点线表示的状态为止，则不会在碟形弹簧1中产生进一步的应力，因此能够防止碟形弹簧1的破损。

另外，由于在止动部22的轴向的两端缘22a位于比主体板部21的轴向的两端缘21e、21f靠轴向的内侧的状态下，止动部22配设于主体板部21的径向的端部，因此能够容易地确保碟形弹簧1在轴向上的冲程较长。

另外，由于止动部22配设于主体板部21的径向的端部，因此与将止动部22配设于主体板部21的径向的中间部的结构相比，能够抑制如下情况：当弹簧部件11上施加有轴向的压缩负载时，在止动部22与在轴向上邻接的其他碟形弹簧1抵接之后，主体板部21进一步变形的情况。

另外，由于止动部22以相对于主体板部21的外周面21b突出且相对于主体板部21的内周面21a凹陷的方式，配设于主体板部21的外周缘21d，因此通过在形成贯穿孔之前的中途停止对平板进行冲裁的工序，即通过半冲裁加工，能够形成止动部22。因此，能够利用与对平板进行冲裁的冲压机相同构造的装置形成止动部22，能够容易地形成碟形弹簧1。

另外，由于支撑部件12支撑端部碟形弹簧1之中的位于比止动部22靠径向的内侧的主体板部21，而非止动部22，因此能够提高弹簧部件11的施加有轴向的压缩负载时显现的弹簧常数，即使例如将碟形弹簧1形成得较薄而使弹簧部件11为轻量，也能够切实地使弹簧部件11具备所需大小的弹簧常数。

另外，由于支撑部件12与端部碟形弹簧1的主体板部21的内周面21a在轴向上对置，且端部碟形弹簧1的止动部22朝向轴向的内侧突出，因此能够抑制由于止动部22与支撑部件12接触而引起的支撑部件12或者止动部22的磨损。

另外，根据本实施方式的碟形弹簧的制造方法，由于通过冲裁加工、以及塑性加工而形成碟形弹簧1，因此与切削加工相比，能够高效地形成碟形弹簧1。

另外，在本实施方式中，在通过对第一部件W1进行塑性加工而形成轴向位置互相不同的内周部25以及外周部26经由台阶部27连接的第二部件W2的第一塑性加工工序之后，进行对第二部件W2的外周部26实施冲裁加工而形成第三部件W3的第二冲裁工序。因此，能够在确保第二部件W2的外周部26的径向长度较长的状态下，进行第一塑性加工工序，能够容易且高精度地形成台阶部27。

接下来，参照图5对本发明的第二实施方式的碟形弹簧2进行说明。

需要进行说明的是，在该第二实施方式中，对与第一实施方式的构成要素相同的部分附注相同的附图标记，并省略其说明，只对不同的点进行说明。

在本实施方式的碟形弹簧2中，止动部31以越是位于径向的外侧的部分越是位于轴向的一侧的方式形成为多台阶状。该碟形弹簧2能够通过进行多次所述第一塑性加工工序，其他进行与上述实施方式相同的工序而形成。

在本实施方式的碟形弹簧2中，也至少能够容易地组装碟形弹簧装置，且能够高精度地确定碟形弹簧2的冲程。另外，由于止动部31形成为多台阶状，因此能够确保碟形弹簧2的强度，并且能够增大止动部31的、从主体板部21的外周面21b的突出量。

接下来，参照图6对本发明的第三实施方式的碟形弹簧3进行说明。

需要进行说明的是，在该第三实施方式中，对与第一实施方式的构成要素相同的部分附注相同的附图标记，并省略其说明，只对不同的点进行说明。

在本实施方式的碟形弹簧3中，止动部32配设于主体板部21的外周面21b的外周缘部。止动部32在沿着轴向的纵向剖视中呈如下形状：在沿着主体板部21的外周面21b以及内周面21a的方向上较长的长方形状。止动部32与主体板部21的外周缘21d在同一个面上。

该碟形弹簧3例如以如下方式形成。

首先，对平板进行冲裁，形成具有内周缘21c以及外周缘3a的环状的第一部件。接下来，对第一部件实施冲压加工或者锻造加工，使除其外周缘部以外的整个区域在厚度方向上压缩变形而形成第二部件。然后，通过对第二部件实施与所述第二塑性加工工序相同的加工，将该第二部件之中的位于比外周缘部靠径向的内侧的部分形成为主体板部21，并且通过将外周缘部形成为止动部32，从而形成碟形弹簧3。此时，所述第一部件的外周缘3a之中的下部成为主体板部21的外周缘21d，上部成为止动部32的外周缘。

在本实施方式的碟形弹簧3中，也至少能够容易地组装碟形弹簧装置，且能够高精度地确定碟形弹簧3的冲程。

接下来，参照图7对本发明的第四实施方式的碟形弹簧4进行说明。

需要进行说明的是，在该第四实施方式中，对与第一实施方式的构成要素相同的部分附注相同的附图标记，并省略其说明，只对不同的点进行说明。

在本实施方式的碟形弹簧4中，止动部33从主体板部21的外周缘随着朝向径向的外侧而逐渐朝向轴向的一侧延伸。止动部33经由曲面部4a无台阶地平滑地与主体板部21的外周面21b以及内周面21a连接。

该碟形弹簧4例如以如下方式形成。

首先，对平板进行冲裁，从而形成具有内周缘21c以及外周缘4b的环状的第一部件。其次，通过使第一部件之中的外周缘部，以随着从径向的内侧朝向外侧而逐渐朝向轴向的一侧延伸的方式塑性变形而形成为止动部33，并且使位于比外周缘部靠径向的内侧的部分，以随着从径向的外侧朝向内侧而逐渐朝向轴向的一侧延伸的方式塑性变形而形成为主体板部21，从而形成碟形弹簧4。

在本实施方式的碟形弹簧4中，也能够至少容易地组装碟形弹簧装置，且能够高精度地确定碟形弹簧4的冲程。

接下来参照图8以及图9，对本发明的第五实施方式的碟形弹簧5进行说明。

需要进行说明的是，在该第五实施方式中，对与第一实施方式的构成要素相同的部分附注相同的附图标记，并省略其说明，只对不同的点进行说明。

在本实施方式的碟形弹簧5中，止动部34以相对于主体板部21的内周面21a突出且相对于主体板部21的外周面21b凹陷的方式，配设于主体板部21的内周缘21c。即，在止动部34与主体板部21的内周面21a之间、以及止动部34与主体板部21的内周缘21c之间分别形成有台阶部29。

支撑部件12与弹簧部件16所具有的多个碟形弹簧5之中的、位于轴向最外侧的端部碟形弹簧5的主体板部21的外周面21b在轴向上对置，且支撑端部碟形弹簧5的主体板部21。端部碟形弹簧5的主体板部21随着从径向的外侧朝向内侧而逐渐朝向轴向的外侧延伸。

端部碟形弹簧5的主体板部21的两端缘21e、21f之中的第一端缘21e与支撑部件12抵接，第二端缘21f与与端部碟形弹簧5邻接的其他碟形弹簧5的主体板部21的第二端缘21f在轴向上抵接。在轴向上互相邻接的碟形弹簧5彼此中，主体板部21的第一端缘21e彼此互相抵接，且主体板部21的第二端缘21f彼此互相抵接。

在本实施方式的碟形弹簧5中，也至少能够容易地组装碟形弹簧装置，且能够高精度地确定碟形弹簧5的冲程。

此外，本发明的技术范围不限定于所述实施方式，在不脱离本发明的宗旨的范围内能够增加各种变更。

例如在上述实施方式中，将止动部22、31、32、33、34配设于主体板部21的径向的端部，但也可以配设于主体板部21的径向的中间部。

另外，在上述实施方式中，示出了实心的止动部22、31、32、33、34，但也可以形成为中空。

另外，在上述实施方式中，示出了如下结构：在碟形弹簧1～5中，与其他碟形弹簧1～5、或者与支撑部件12抵接的第一端缘21e以及第二端缘21f，沿轴向形成为凸的曲面状，但也可以形成为沿着径向延伸的平坦面，彼此面接触。

另外，在所述实施方式中，示出了作为弹簧部件11、16，主体板部21与支撑部件12抵接的结构，但也可以采用止动部22、34与支撑部件12抵接的结构。在该结构中，当弹簧部件上施加有轴向的压缩负载时，主体板部21代替止动部22、34而与支撑部件12抵接。

另外，在上述实施方式中，示出了如下结构：当弹簧部件上施加有轴向的压缩负载时，端部碟形弹簧的止动部与在轴向上邻接的其他碟形弹簧抵接，但也可以采用与支撑部件12抵接的结构。

除此之外，在不脱离本发明的宗旨的范围内，能够将上述实施方式的构成要素适当地置换成公知的构成要素，另外，也可以适当地组合上述的变形例。

工业上的可利用性

通过将本申请的碟形弹簧、碟形弹簧装置、以及碟形弹簧的制造方法应用于该领域，能够容易地组装碟形弹簧装置，且能够高精度地确定碟形弹簧的冲程。

附图标记说明：

1、2、3、4、5：碟形弹簧、端部碟形弹簧

10：碟形弹簧装置

11、16：弹簧部件

12：支撑部件

21：主体板部

21a：主体板部的内周面

21b：主体板部的外周面

21c：主体板部的内周缘

21d：主体板部的外周缘

21e、21f：主体板部的轴向的端缘

22、31、32、33、34：止动部

22a：止动部的轴向的端缘

25：内周部

26：外周部

27：台阶部

28：外周缘部

O：中心轴线

W1：第一部件

W2：第二部件

W3：第三部件

Claims (2)

1.一种碟形弹簧装置，其特征在于，具备：

弹簧部件，其由多个碟形弹簧在沿着中心轴线的轴向上排列而成；以及

一对支撑部件，其支撑所述弹簧部件的轴向的两端部，

所述碟形弹簧具备：

环状的主体板部，其具有内周面以及外周面，该内周面以及外周面随着从径向的外侧朝向内侧而逐渐朝向轴向的一侧延伸；以及

止动部，其从所述主体板部向与该内周面以及外周面交叉的方向突出，

当由多个所述碟形弹簧沿轴向排列而成的弹簧部件上施加有轴向的压缩负载时，所述止动部与在轴向上邻接的其他所述碟形弹簧、或者与支撑所述弹簧部件的轴向的端部的支撑部件抵接，

所述主体板部和所述止动部一体形成，

所述止动部的轴向的两端缘位于比所述主体板部的轴向的两端缘靠轴向的内侧的位置，

多个所述碟形弹簧以在轴向上邻接的碟形弹簧彼此在轴向上的朝向成为相反朝向的方式，沿轴向排列而配设，

所述止动部以相对于所述主体板部的外周面突出且相对于所述主体板部的内周面凹陷的方式，配设于所述主体板部的外周缘，

所述支撑部件与多个所述碟形弹簧之中的位于轴向的最外侧的端部碟形弹簧的所述主体板部的内周面在轴向上对置，且支撑所述端部碟形弹簧的所述主体板部，

所述端部碟形弹簧的所述止动部朝向轴向的内侧突出，并且与在轴向上与该端部碟形弹簧邻接的其他所述碟形弹簧的所述止动部在轴向上对置。

2.一种碟形弹簧的制造方法，所述碟形弹簧的制造方法通过对平板实施冲裁加工以及塑性加工，形成碟形弹簧，其特征在于，

所述碟形弹簧是在沿着中心轴线的轴向上排列多个而使用的碟形弹簧，

所述碟形弹簧具备：

环状的主体板部，其具有内周面以及外周面，该内周面以及外周面随着从径向的外侧朝向内侧而逐渐朝向轴向的一侧延伸；以及

止动部，其从所述主体板部向与该内周面以及外周面交叉的方向突出，

当由多个所述碟形弹簧沿轴向排列而成的弹簧部件上施加有轴向的压缩负载时，所述止动部与在轴向上邻接的其他所述碟形弹簧、或者与支撑所述弹簧部件的轴向的端部的支撑部件抵接，

所述主体板部和所述止动部一体形成，

所述止动部的轴向的两端缘位于比所述主体板部的轴向的两端缘靠轴向的内侧的位置，

所述碟形弹簧的制造方法包括以下工序：

第一冲裁工序，通过对平板进行冲裁而形成贯穿孔，从而形成具有内周缘的第一部件；

第一塑性加工工序，通过对所述第一部件实施塑性加工，形成轴向位置互相不同的内周部以及外周部经由台阶部连接的第二部件；

第二冲裁工序，通过对所述第二部件的外周部实施冲裁加工，形成轴向位置互相不同的所述内周部以及外周缘部经由所述台阶部连接的第三部件；以及

第二塑性加工工序，通过对所述第三部件实施塑性加工，将所述第三部件之中的所述内周部形成为所述主体板部，并且将所述外周缘部形成为所述止动部，从而形成所述碟形弹簧，所述止动部以相对于所述主体板部的外周面突出且相对于所述主体板部的内周面凹陷的方式配设。

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