JP2014018801A - 孔開け加工方法、孔を備えた構造体の製造方法および孔を備えた構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】熱間プレスを用いて孔開け加工を容易に行う孔開け加工方法、孔を備えた構造体の製造方法および孔を備えた構造体を提供する。
【解決手段】熱間プレス成形方法であって、ワークＷを加熱する加熱工程Ｓ１と、ピアス刃２４ａでワークＷに孔開け加工を行う切断加工工程Ｓ４と、切断加工工程Ｓ４で開けた孔Ｈの周囲に、孔Ｈを拡径させる凹部Ｃを形成する凹部加工工程Ｓ５と、ワークＷを冷却する冷却工程Ｓ６と、を含み、凹部加工工程Ｓ５によって形成された凹部Ｃによる孔Ｈの拡径量は、冷却工程Ｓ６による縮径量よりも大きい。
【選択図】図１

Description

本発明は、加熱した構造体をプレスした後に冷却して焼入れを行う熱間プレスを用いた孔開け加工方法、孔を備えた構造体の製造方法および孔を備えた構造体に関する。

熱間プレスを用いて構造体を製造する手法が知られている。熱間プレスでは、まず構造体を約１０００℃などに加熱し、加熱された構造体に対してプレス加工を行い、次に構造体を冷却して、鋼板組織を加熱時のオーステナイト組織からマルテンサイト組織に変態させる焼入れを行い、プレス加工後の構造体を高硬度に形成する。

ここで従来、熱間プレスを用いて車体部品などの構造体を製造する際に、穿孔やトリミングを行う工具を長寿命化する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１に開示された技術では、加熱された構造体を金型によってフォーム成形するときに、同時に工具による構造体の加工を行う。
この技術によると、構造体が冷却による焼入れで高硬度に形成される前に、工具による構造体の加工を行うので、工具負担を軽減させ、工具を長寿命化することができる。

特開２００５−２４８２５３号公報

しかしながら、特許文献１に開示された技術であっても、構造体に孔を開けることは容易ではない。

図５は、従来技術の熱間プレスを用いた孔開け加工方法およびその問題点を示す図であり、（ａ）は孔開け加工工程を示し、（ｂ）は問題点を示す。

図５（ａ）に示すように、加熱された構造体Ｗ１０１を下型２０２に載置し、上型２０１を下死点に移動させることによってプレス成形するときに、上型２０１に一体的に構成されたピアス刃３０１によって構造体Ｗ１０１に孔開け加工を行う。
ピアス刃３０１によって構造体Ｗ１０１に孔Ｈ４０１を開けた後、温度低下に起因する収縮によって構造体Ｗ１０１に変形が生じることを防止するため、上型２０１を下死点に保持することがある。

しかしながら、上型２０１が下死点に保持された状態、すなわちピアス刃３０１が孔Ｈ４０１に挿入されている状態で、構造体Ｗ１０１を冷却して焼入れを行うと、構造体Ｗ１０１が収縮して孔Ｈ４０１が縮径し、図５（ｂ）に示すように、ピアス刃３０１は縮径した孔Ｈ４０１に拘束される。
このため、縮径した孔Ｈ４０１に拘束されたピアス刃３０１を構造体Ｗ１０１から分離することは困難であった。

本発明は上記課題を解決するためのものであり、その目的は、熱間プレスを用いて孔開け加工を容易に行う孔開け加工方法、孔を備えた構造体の製造方法および孔を備えた構造体を提供することにある。

（１） 熱間プレスを用いる孔開け加工方法であって、切断刃（例えば、後述のピアス刃２４ａ）で構造体（例えば、後述のワークＷ）に孔開け加工を行う孔開け工程（例えば、後述の切断加工工程Ｓ４）と、前記構造体の前記孔開け工程で開けた孔（例えば、後述の孔Ｈ）の周囲に、前記孔を拡径させる凹凸部（例えば、後述の凹部Ｃ）を形成する凹凸加工工程（例えば、後述の凹部加工工程Ｓ５）と、前記構造体を冷却する冷却工程（例えば、後述の冷却工程Ｓ６）と、を含むことを特徴とする孔開け加工方法。

（１）の発明によると、孔の周囲に凹凸部を形成することによって孔を微小分だけ拡径するので、冷却工程で冷却された構造体が収縮しても、孔が切断刃の径よりも小さく縮径しない。よって、孔開け加工を行った後に切断刃を孔に挿入した状態で冷却工程を行っても、切断刃が孔に拘束されることがなく、切断刃を高硬度に形成された構造体から容易に分離することができる。したがって、熱間プレスを用いて孔開け加工を容易に行うことができる。

（２） 前記凹凸加工工程によって形成された前記凹凸部による前記孔の拡径量は、前記冷却工程による縮径量よりも大きいことを特徴とする（１）記載の孔開け加工方法。

（２）の発明によると、凹凸部による孔の拡径量は、冷却工程による縮径量よりも大きいので、冷却工程によって冷却された構造体が収縮しても、孔を拡径させておくことができる。

（３） 前記凹凸加工工程によって形成された前記凹凸部による前記孔の拡径量は、前記冷却工程による径方向の縮径量が大きい方向ほど大きいことを特徴とする（１）または（２）記載の孔開け加工方法。

（３）の発明によると、凹凸部による孔の拡径量は、冷却工程による径方向の縮径量が大きい方向ほど大きいので、冷却工程による径方向の縮径量が異なる場合であっても、孔の形状は孔開け工程で開けたときの形状から大きく変形しない。

（４） 熱間プレスを用いて製造される孔（例えば、後述の孔Ｈ）を備えた構造体（例えば、後述のワークＷ）の製造方法であって、前記構造体を加熱する加熱工程（例えば、後述の加熱工程Ｓ１）と、切断刃（例えば、後述のピアス刃２４ａ）で前記構造体に孔開け加工を行う孔開け工程（例えば、後述の切断加工工程Ｓ４）と、前記孔の周囲に、前記構造体の前記孔開け工程で開けた孔を拡径させる凹凸部（例えば、後述の凹部Ｃ）を形成する凹凸加工工程（例えば、後述の凹部加工工程Ｓ５）と、前記切断刃を前記孔に挿入した状態で、前記構造体を冷却する冷却工程（例えば、後述の冷却工程Ｓ６）と、を含み、前記凹凸加工工程によって形成された前記凹凸部による前記孔の拡径量は、前記冷却工程による縮径量よりも大きいことを特徴とする孔を備えた構造体の製造方法。

（４）の発明によると、孔の周囲に孔の拡径量が冷却工程による縮径量よりも大きい凹凸部を形成することによって孔を微小分だけ拡径するので、冷却工程で冷却された構造体が収縮しても、孔を拡径させておくことができる。よって、孔開け加工を行った後に切断刃を孔に挿入して冷却工程を行っても、切断刃は拡径された孔に拘束されることがなく、切断刃を高硬度に形成された構造体から容易に分離することができる。したがって、熱間プレスを用いて孔開け加工を容易に行うことができる。

（５） 熱間プレスを用いて製造される孔（例えば、後述の孔Ｈ）を備えた構造体（例えば、後述のワークＷ）であって、熱間プレスにおける前記構造体を加熱する加熱工程（例えば、後述の加熱工程Ｓ１）の後であって前記構造体を冷却する冷却工程（例えば、後述の冷却工程Ｓ６）の前に形成された、切断刃（例えば、後述のピアス刃２４ａ）での孔開け加工による孔と、前記孔の周囲の前記孔を拡径させる凹凸部（例えば、後述の凹部Ｃ）と、を備えたことを特徴とする孔を備えた構造体。

（５）の発明によると、（１）の発明と同様な効果を奏する。

（６） 熱間プレスを用いて製造される孔（例えば、後述の孔Ｈ）を備えた構造体（例えば、後述のワークＷ）であって、熱間プレスにおける前記構造体を加熱する加熱工程（例えば、後述の加熱工程Ｓ１）の後に切断刃（例えば、後述のピアス刃２４ａ）での孔開け加工によって形成され、前記切断刃を前記孔に挿入した状態で、前記構造体を冷却する冷却工程（例えば、後述の冷却工程Ｓ６）を経る孔と、前記孔開け加工後に前記孔の周囲に形成され、前記冷却工程による縮径量よりも大きい拡径量で前記孔を拡径させる凹凸部（例えば、後述の凹部Ｃ）と、を備えたことを特徴とする孔を備えた構造体。

（６）の発明によると、（４）の発明と同様な効果を奏する。

本発明によれば、熱間プレスを用いて孔開け加工を容易に行う孔開け加工方法、孔を備えた構造体の製造方法および孔を備えた構造体を提供することができる。

本発明の実施形態に係る熱間プレス成形方法における各工程を示す図である。 上記実施形態に係る熱間プレス成形方法の工程図である。 上記実施形態に係る凹部が形成されたワークの孔周辺拡大図である。 上記実施形態に係る熱間プレス成形方法によって製造されたワークの孔周辺拡大図である。 従来技術の熱間プレスを用いた孔開け加工方法およびその問題点を示す図である。

以下に図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
まず、熱間プレス成形方法に用いられる金型１について説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る熱間プレス成形方法における各工程を示す図であり、（ａ）は載置工程、（ｂ）はフォーム成形工程、（ｃ）は切断加工工程、（ｄ）は凹部加工工程をそれぞれ示す。

熱間プレス成形方法によって成形されるワークＷは、高張力鋼板を材料とした車体部品などの構造体であり、熱間プレス成形方法によるプレス成形を経ると高い引っ張り強さを有する高硬度な構造体に製造される。

熱間プレス成形方法に用いられる金型１は、図１に示すように、上型２と下型３とを備える。上型２は、プレス実施時に下降する可動型であり、下型３は、固定型である。

上型２は、下型３の後述する下成形表面３ａと協働してワークＷに略円錐台形状のフォーム成形を行う上成形表面２１ａを有するパッド２１を備える。パッド２１は、上型２に弾性体２２を介して取り付けられている。弾性体２２は、後述するフォーム成形工程の後に収縮してパッド２１を上型２に近接させる。

上型２は、フォーム成形を行うパッド２１の周辺領域に上トリム部２３を備え、パッド２１の略中央部にピアス部２４およびスコアパンチ部２５を備える。

上トリム部２３は、パッド２１の周辺領域に配置され、上型２に一体的に取り付けられている。上トリム部２３は、ワークＷに端部の切断加工を行う上トリム刃２３ａを有する。
上トリム刃２３ａは、下トリム刃３１ａと協働してワークＷの端部を挟んで切断する。

ピアス部２４は、パッド２１の略中央部に設けられた穴部２１ｂの中央に配置され、上型２に一体的に取り付けられている。ピアス部２４は、ワークＷに径φＡの正円形状の孔Ｈ（図３参照）の孔開け加工を行うピアス刃２４ａを有する。
ピアス刃２４ａは、円形の端面であり、後述する下型３の穴部３３に収容される際にワークＷに孔Ｈを開ける。

スコアパンチ部２５は、パッド２１の略中央部に設けられた穴部２１ｂにおいてピアス部２４の周囲に略円環状に配置され、上型２に一体的に取り付けられている。スコアパンチ部２５は、ワークＷに後述する凹部Ｃを形成するスコアパンチ２５ａを有する。
スコアパンチ２５ａは、ワークＷの孔Ｈの周囲に凹みを点在させて形成する半球形の凸部であってよい。

上トリム部２３およびピアス部２４は、上型２が下降して、スコアパンチ２５ａがワークＷに凹部Ｃを形成する前に、上トリム刃２３ａおよびピアス刃２４ａがワークＷに切断加工を行うように構成されている。上トリム刃２３ａによる切断加工とピアス刃２４ａによる切断加工は、ほぼ同じタイミングで行うように構成されていてよい。
すなわち、上トリム部２３は、ピアス部２４より下方に突出しているが、ピアス刃２４ａによってワークＷに切断加工を行うのとほぼ同じタイミングで上トリム刃２３ａによってワークＷに切断加工を行う位置に配置されていてよい。

ピアス部２４は、スコアパンチ部２５がスコアパンチ２５ａによってワークＷに凹部Ｃを形成する前に、ピアス刃２４ａによってワークＷに切断加工を行うために、スコアパンチ部２５よりも下方に突出している。

スコアパンチ部２５は、ピアス刃２４ａによってワークＷに切断加工を行って孔Ｈを形成した後、上型２が下死点に至るタイミングでワークＷの孔Ｈの周囲に凹部Ｃを形成するように配置されている。

下型３は、床面に固定され、パッド２１の上成形表面２１ａと協働してワークＷにフォーム成形を行う下成形表面３ａを有する。

下型３は、パッド２１の下方に下トリム部３１を備え、上トリム部２３の下方にトレイ３２を備え、ピアス部２４の下方に穴部３３を備え、スコアパンチ部２５の下方に凹部３４を備える。

下トリム部３１は、上トリム部２３よりも金型１の内側に配置され、下型３に一体的に取り付けられている。下トリム部３１は、上トリム刃２３ａと協働してワークＷを挟んでワークＷに端部の切断加工を行う下トリム刃３１ａを有する。

トレイ３２は、上下のトリム刃２３ａ，３１ａに挟まれて切断されることによって落下したワークＷの切断片Ｅを受ける。

穴部３３は、ピアス刃２４ａによって孔開けされて落下したワークＷの孔片Ｄを下方に流す。

凹部３４は、半球形の凹みであってよく、下型３の下成形表面３ａの穴部３３の周囲において、スコアパンチ２５ａが凹部Ｃを形成するときにスコアパンチ２５ａの先端が押し込まれる位置に設けられていてよい。

スコアパンチ２５ａが上型２に設けられるとともに凹部３４が下型３の下成形表面３ａに設けられ、下成形表面３ａ上に突起物が設けられていないため、凹部３４上に載置されるワークＷは下型３の下成形表面３ａに浮き上がらず保持される。このため、後述するフォーム成形工程Ｓ３や切断加工工程Ｓ４では、ワークＷの浮き上がりによるずれが生じず、ワークＷの製品精度を悪化させない。

次に、本実施形態に係る熱間プレス成形方法を説明する。
図２は、本実施形態に係る熱間プレス成形方法の工程図である。

（加熱工程Ｓ１）
熱間プレス成形方法では、まず、ワークＷを約１０００℃などに加熱する。

（載置工程Ｓ２）
そして図１（ａ）に示すように、加熱されたワークＷを、上型２が上死点まで持ち上げられて型開きした状態の下型３の下成形表面３ａの所定の位置に載置する。

（フォーム成形工程Ｓ３）
次に、上型２を上死点から下降させて行き、図１（ｂ）に示すように、上型２のパッド２１を下型３に載置されたワークＷに当接させ、ワークＷをパッド２１および下型３で押圧し、ワークＷに上成形表面２１ａおよび下成形表面３ａに倣ったフォーム成形を行う。

（切断加工工程Ｓ４）
さらに上型２を下降させて行くと、図１（ｃ）に示すように、パッド２１によるワークＷへの当接を維持した状態で、弾性体２２が収縮し、上型２の上トリム部２３の上トリム刃２３ａをワークＷに当接させ、上下のトリム刃２３ａ，３１ａでワークＷの端部を挟んで切断する切断加工を行う。
またほぼ同時に、上型２のピアス部２４のピアス刃２４ａをワークＷに当接させ、ピアス刃２４ａでワークＷに径φＡの孔Ｈを開ける孔開け加工を行う。

（凹部加工工程Ｓ５）
さらに上型２を下死点まで下降させ、図１（ｄ）に示すように、上型２のスコアパンチ部２５のスコアパンチ２５ａをワークＷに当接させ、スコアパンチ２５ａでワークＷの一部を下型３の凹部３４に押し付けて凹部Ｃを形成する。

ここで、凹部Ｃが形成されたワークＷについて説明する。
図３は、本実施形態に係る凹部Ｃが形成されたワークＷの孔Ｈ周辺拡大図であり、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は断面図である。
図３に示すように、ワークＷのピアス刃２４ａによって切断加工された孔Ｈの周囲に、凹部Ｃが点在して形成される。

凹部Ｃは、ワークＷの図示破線の径φＡの孔Ｈの周囲の肉を孔Ｈの外径側の凹部Ｃに引き込んで孔Ｈを図示実線の径φＢに微小分だけ拡径させるものであり、凹部Ｃによる孔Ｈの拡径量は、冷却工程Ｓ６による縮径量よりも大きく設定される。
また、凹部Ｃは、冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が大きい方向ほど、多く形成されることが好ましい。すなわち、ワークＷにおける孔Ｈの位置が略中央部ではなく、ワークＷの曲げ部に近いときなど、孔Ｈの冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が異なる場合に、凹部Ｃによる孔Ｈの拡径量は、冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が大きい方向ほど、大きく設定されることが好ましい。
凹部Ｃによって拡径された径φＢの孔Ｈの形状は、凹部Ｃが多く形成された領域ほど径方向の拡径量は大きくなり、凹部Ｃは冷却工程Ｓ６の後に孔Ｈを所望の形状（例えば、切断加工工程Ｓ４で開けたときの径φＡの正円形状から一回り大きいだけで大きく変形しない正円形状）になるように配置されている。

次に、図２に示す熱間プレス成形方法の工程の説明に戻る。
（冷却工程Ｓ６）
凹部Ｃの加工後に、温度低下に起因する収縮によるワークＷの変形を防止するため、上型２を下死点に維持した状態で、金型１ごとワークＷを冷却する。
この冷却によってワークＷが収縮すると、凹部Ｃによる径方向の拡径量に応じて拡径されていた径φＢの孔Ｈは、径方向の縮径量に応じて縮径し、少なくとも径φＡよりも大きいほぼ正円形状の径φＣ（図４（ａ）参照）に形成される。

このとき、ワークＷの孔Ｈに挿入されていたピアス刃２４ａは、孔Ｈが冷却工程Ｓ６による縮径量に抗って凹部Ｃによって拡径されている（径φＣ＞径φＡ）ので、ワークＷの収縮によって孔Ｈが縮径されても拘束されず、ワークＷから容易に分離可能である。

そして、上型２を上死点まで型開きし、ピアス刃２４ａが径φＣの孔Ｈに接触することなく引き抜かれ、ワークＷを金型１から取り出す。

次に、熱間プレス成形方法によって製造されたワークＷについて説明する。
図４（ａ）は、本実施形態に係る熱間プレス成形方法によって製造されたワークＷの孔Ｈ周辺拡大図である。
図４（ａ）に示すように、熱間プレス成形方法によって製造された孔Ｈを備えたワークＷは、加熱工程Ｓ１の後の切断加工工程Ｓ４においてピアス刃２４ａでの孔開け加工によって形成され、ピアス刃２４ａを孔Ｈに挿入した状態で、ワークＷを冷却する冷却工程Ｓ６を経る孔Ｈと、孔開け加工後の凹部加工工程Ｓ５において孔Ｈの周囲に形成され、冷却工程Ｓ６による縮径量よりも大きい拡径量で孔を拡径させる凹部Ｃと、を備えている。

そして、図４（ａ）に示すように、ピアス刃２４ａによって孔開け加工された孔径およびそれにほぼ等しいピアス刃２４ａの外径を図示破線の径φＡ、凹部Ｃによって拡径された孔径を図示二点鎖線の径φＢ、冷却によって縮径した孔径を図示実線の径φＣ、とすると、径φＢ＞径φＣ＞径φＡの関係が成立している。
径φＢ＞径φＣ＞径φＡの関係は、冷却工程Ｓ６を経た高硬度に形成したワークＷにおいて、径φＡの外径のピアス刃２４ａを径φＣの孔Ｈから引き抜くことを容易にする。

以上の本実施形態に係る熱間プレス成形方法によれば、以下の効果を奏する。

（１）孔Ｈの周囲に孔Ｈの拡径量が冷却工程Ｓ６による縮径量よりも大きい凹部Ｃを形成することによって孔Ｈを微小分だけ拡径するので、冷却工程Ｓ６で冷却されたワークＷが収縮しても、孔Ｈを拡径させておくことができる（径φＣ＞径φＡ）。よって、孔開け加工を行った後にピアス刃２４ａを孔Ｈに挿入して冷却工程Ｓ６を経ても、ピアス刃２４ａは拡径された孔Ｈに拘束されることがなく、ピアス刃２４ａを高硬度に形成されたワークＷから容易に分離することができる。したがって、熱間プレス成形方法において孔開け加工を容易に行うことができる。

（２）凹部Ｃによる孔Ｈの拡径量は、冷却工程Ｓ６による縮径量よりも大きいので、冷却工程Ｓ６によって冷却されたワークＷが収縮しても、孔Ｈを拡径させておくことができる。

（３）凹部Ｃによる孔Ｈの拡径量は、冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が大きい方向ほど大きいので、冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が異なる場合であっても、孔Ｈの形状は切断加工工程Ｓ４で開けたときの形状から大きく変形しない。

なお、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲で変形、改良などを行っても、本発明の範囲に包含される。

上記実施形態では、孔Ｈの周囲にスコアパンチ２５ａによって凹部Ｃを形成していたが、これに限られず、孔Ｈを拡径させるものであれば、凸部や凹凸部などを形成してもよい。

上記実施形態では、凹部Ｃは、冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が大きい方向ほど、多く形成されるものであったが、これに限られず、凹部Ｃは、冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が大きい方向ほど、図４（ｂ）に示すように大きく（加工量あるいは加工面積を大きく）形成されるものであってもよいし、また同時に多く形成されてもよい。すなわち、凹部Ｃによる孔Ｈの拡径量が、冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が大きい方向ほど、大きく設定されるとよい。

上記実施形態では、凹部Ｃは、冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が大きい方向ほど、多く形成されるものであったが、これに限られず、凹部Ｃは、冷却工程Ｓ６による径方向の縮径量が等しければ、図４（ｃ）に示すように孔Ｈの周囲の孔Ｈの中心から等半径位置に等間隔で複数点在させたり、図４（ｄ）に示すように孔Ｈの周囲を囲む環状に形成したりしてもよい。この場合には、熱間プレス成形方法の各工程においても孔径を常に正円形状に維持することができ、焼入れ後の孔Ｈの形状を所望の正円形状に形成し易い。

また上記実施形態では、上下のトリム刃２３ａ，３１ａによるワークＷの端部の切断加工のタイミングと、ピアス刃２４ａによるワークＷの孔開け加工のタイミングとは、ほぼ同じであったが、これに限られず、異なるタイミングで両加工を行うものであってもよい。
また上記実施形態では、フォーム成形と切断加工とを同時に行ったが、これに限られない。成形はフォーム成形以外の例えば絞り成形などの成形であってもよく、また成形と切断加工とを同時に行わなくてもよい。

Ｈ…孔
Ｃ…凹部加工（凹凸部）
２４ａ…ピアス刃（切断刃）
Ｗ…ワーク（構造体）
Ｓ１…加熱工程
Ｓ４…切断加工工程（孔開け工程）
Ｓ５…凹部加工工程（凹凸加工工程）
Ｓ６…冷却工程

Claims (6)

1. 熱間プレスを用いる孔開け加工方法であって、
   切断刃で構造体に孔開け加工を行う孔開け工程と、
   前記構造体の前記孔開け工程で開けた孔の周囲に、前記孔を拡径させる凹凸部を形成する凹凸加工工程と、
   前記構造体を冷却する冷却工程と、を含むことを特徴とする孔開け加工方法。
2. 前記凹凸加工工程によって形成された前記凹凸部による前記孔の拡径量は、前記冷却工程による縮径量よりも大きいことを特徴とする請求項１記載の孔開け加工方法。
3. 前記凹凸加工工程によって形成された前記凹凸部による前記孔の拡径量は、前記冷却工程による径方向の縮径量が大きい方向ほど大きいことを特徴とする請求項１または２記載の孔開け加工方法。
4. 熱間プレスを用いて製造される孔を備えた構造体の製造方法であって、
   前記構造体を加熱する加熱工程と、
   切断刃で前記構造体に孔開け加工を行う孔開け工程と、
   前記孔の周囲に、前記構造体の前記孔開け工程で開けた孔を拡径させる凹凸部を形成する凹凸加工工程と、
   前記切断刃を前記孔に挿入した状態で、前記構造体を冷却する冷却工程と、を含み、
   前記凹凸加工工程によって形成された前記凹凸部による前記孔の拡径量は、前記冷却工程による縮径量よりも大きいことを特徴とする孔を備えた構造体の製造方法。
5. 熱間プレスを用いて製造される孔を備えた構造体であって、
   熱間プレスにおける前記構造体を加熱する加熱工程の後であって前記構造体を冷却する冷却工程の前に形成された、切断刃での孔開け加工による孔と、前記孔の周囲の前記孔を拡径させる凹凸部と、を備えたことを特徴とする孔を備えた構造体。
6. 熱間プレスを用いて製造される孔を備えた構造体であって、
   熱間プレスにおける前記構造体を加熱する加熱工程の後に切断刃での孔開け加工によって形成され、前記切断刃を前記孔に挿入した状態で、前記構造体を冷却する冷却工程を経る孔と、
   前記孔開け加工後に前記孔の周囲に形成され、前記冷却工程による縮径量よりも大きい拡径量で前記孔を拡径させる凹凸部と、を備えたことを特徴とする孔を備えた構造体。
   

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