CN112777340B - 记录装置 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及记录装置，在不使装置大型化的情况下，在将放置的介质送出时等抑制介质的输送不良。记录装置(1)具有：记录头(2)，进行记录；进给辊(12)，将放置的介质送出；输送驱动辊(3a)，将通过进给辊(12)送出的介质朝向与记录头(2)对置的对置位置(P1)进行输送；以及辅助辊(16)，设于进给辊(12)与输送驱动辊(3a)之间，辅助介质的输送，从侧面观察时，辅助辊(16)与进给辊(12)在记录装置的高度方向上重叠。

Description

记录装置
技术领域
本发明涉及记录装置。
背景技术
以往使用一种记录装置，将放置的介质朝向与记录头对置的对置位置输送，通过记录头进行记录。例如，在专利文献1中公开了将在供纸盘上放置的片材朝向打印机部输送的图像读取装置。在这样的记录装置中有如下记录装置：将放置的介质送出到朝向与记录头对置的对置位置进行输送的输送辊，利用该输送辊输送介质，并通过记录头进行记录。
在专利文献2中公开了一种记录装置，通过供纸辊使纸张与输送辊抵接并进行倾斜移除，然后通过输送辊将纸张输送到供纸位置。
专利文献1：日本特开2018-19332号公报
专利文献2：日本特开2001-097577号公报
将放置的介质送出到朝向与记录头对置的对置位置进行输送的输送辊，利用该输送辊输送介质，并通过记录头进行记录，在该记录装置中，例如在将放置的介质送出时等有时产生介质的输送不良。例如，虽然通过追加设置辅助辊等，增加输送介质的辊的数量，可以减少介质的输送不良，但是会导致装置大型化。例如，专利文献1的图像读取装置中虽然没有具体描述，但是根据附图等可知，在从供纸盘到打印机部的片材的输送路径上具有多个辊，这样的辊配置会导致装置大型化。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的记录装置的特征在于，所述记录装置具有：记录头，进行记录；进给辊，将放置的介质送出；输送辊，将所述进给辊送出的所述介质朝向与所述记录头对置的对置位置进行输送；以及辅助辊，设于所述进给辊与所述输送辊之间，辅助所述介质的输送，从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在所述记录装置的高度方向上重叠。
并且，本发明的记录装置的特征在于，所述记录装置具有：记录头，进行记录；输送辊，将介质朝向与所述记录头对置的对置位置进行输送；翻转路径，相对于所述输送辊设于所述记录头的相反侧，使所述介质翻转；以及辅助辊，设于所述翻转路径与所述输送辊之间，辅助所述介质的输送，从侧面观察时，所述辅助辊与所述记录装置的高度方向上的所述翻转路径的中心位置在所述高度方向上重叠。
并且，本发明的记录装置的特征在于，所述记录装置具有：记录头，对介质进行记录；进给辊，将放置的介质送出；夹持部，在与所述进给辊之间夹持介质；以及输送辊对，将所述进给辊送出的介质朝向与所述记录头对置的对置位置进行输送，所述进给辊对介质的进给长度的最大值Lmax小于将路径长度L1和路径长度L2相加得到的路径长度L3，所述路径长度L1是从所述进给辊和所述夹持部对介质的夹持位置到所述输送辊对对介质的夹持位置的路径长度，所述路径长度L2是从所述输送辊对对介质的夹持位置到所述记录头的可记录范围中输送方向上的最上游的位置的路径长度。
附图说明
图1是本发明的实施例1所涉及的记录装置的立体图。
图2是本发明的实施例1所涉及的记录装置的立体图，是表示使用后侧的片材自动进给器时的状态的图。
图3是本发明的实施例1所涉及的记录装置的立体图，是表示将纸盒向前侧拉出后的状态的图。
图4是本发明的实施例1所涉及的记录装置的立体图，是表示将翻转单元向后侧拉出后的状态的图。
图5是本发明的实施例1所涉及的记录装置的侧面剖视图。
图6是本发明的实施例1所涉及的记录装置的辅助辊周边的侧面剖视图。
图7是表示本发明的实施例1所涉及的记录装置的辅助辊与拾取单元转动轴的位置关系的侧面剖视图。
图8是表示本发明的实施例1所涉及的记录装置的电机及驱动轮列等的内部结构的立体图。
图9是本发明的实施例1所涉及的记录装置的辅助辊的正面剖视图。
图10是表示本发明的实施例2所涉及的记录装置的内部结构的立体图。
图11是图10的记录装置的A-A剖视图，是表示进给辊及辅助辊未夹持介质的状态的图。
图12是图10的记录装置的A-A剖视图，是表示进给辊及辅助辊夹持介质的状态的图。
图13是图10的记录装置的进给辊及辅助辊周边的B-B剖视图，是表示进给辊及辅助辊未夹持介质的状态的图。
图14是图10的记录装置的进给辊及辅助辊周边的B-B剖视图，是表示进给辊及辅助辊夹持介质的状态的图。
图15是表示本发明的实施例3的记录装置的内部结构的立体图。
图16是图15的记录装置的辅助辊的C-C剖视图，是表示辅助辊处于以水平状态夹持介质的位置的状态的图。
图17是图15的记录装置的辅助辊的C-C剖视图，是表示辅助辊处于以相对于水平状态倾斜的状态夹持介质的位置的状态的图。
图18是表示图15的记录装置的区域D的放大图。
图19是示意性地表示记录装置中的介质的输送路径的图。
图20是功能性地表示输送电机与各辊之间的动力传递路径的结构的框图。
图21是表示进给介质时的输送电机的控制的流程图。
附图标记说明
1记录装置、1A记录装置、1B记录装置、1C记录装置、2记录头、3输送辊对、3a输送驱动辊、3b输送从动辊、5记录单元、6读取单元、7后盖、8前盖、9进给盘、10排出盘、11纸盒、12进给辊、13分离辊、14辊、15排出辊对、15a排出驱动辊、15b排出从动辊、16辅助辊、16A辅助辊、16B辅助辊、17从动辊、17A从动辊、17B从动辊、18辊对、20拾取单元转动轴、19拾取单元、21拾取辊、22翻转辊、23从动辊、24从动辊、25从动辊、26从动辊、27滑架；28翻转单元、29旋转轴、30输送电机、31驱动轮列、32驱动传递机构、33驱动轴、34旋转轴、35壁部、36壁部、37辊轴、38偏心凸轮、39凸轮座、40片材自动进给框、41转动轴、42辅助传递轴、43轴齿轮、44软管、45废液盒、46支承部件、46a摆动轴、47第一按压部件、48第二按压部件、50控制部、56介质检测传感器、52驱动传递切换机构、53行星齿轮机构、54单向离合器、56介质检测传感器、J1合流点、L1输送路径R3的中心线、L2距离、P1对置位置、Pa剪纸(介质)、R1输送路径(进给路径)、R2输送路径、R3输送路径(翻转路径)、R4输送路径、S1区域、S2区域、S3区域。
具体实施方式
首先，对本发明进行概要说明。
第一方式的记录装置的特征在于，所述记录装置具有：记录头，进行记录；进给辊，将放置的介质送出；输送辊，将所述进给辊送出的所述介质朝向与所述记录头对置的对置位置进行输送；以及辅助辊，设于所述进给辊与所述输送辊之间，辅助所述介质的输送，从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在装置的高度方向上重叠。
根据本方式，通过在所述进给辊和所述输送辊之间具有辅助介质的输送的所述辅助辊，可以抑制介质的输送不良，通过将该辅助辊配置成从侧面观察时与所述进给辊在所述高度方向上重叠，可以抑制装置的大型化。
第二方式的记录装置的特征在于，在第一方式中，从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在装置的进深方向上重叠。
根据本方式，从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊不仅在所述高度方向上重叠，而且还在所述进深方向上重叠，因而可以特别有效地抑制装置的大型化。
第三方式的记录装置的特征在于，在第一或者第二方式中，从正面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在所述输送辊的旋转轴的轴向上重叠。
根据本方式，所述辅助辊与所述进给辊不仅在所述高度方向上重叠，而且从正面观察时还在所述输送辊的旋转轴的轴向上重叠，因而可以特别有效地抑制装置的大型化。
第四方式的记录装置的特征在于，所述记录装置具有：记录头，进行记录；输送辊，将介质朝向与所述记录头对置的对置位置进行输送；翻转路径，相对于所述输送辊设于所述记录头的相反侧，使所述介质翻转；以及辅助辊，设于所述翻转路径与所述输送辊之间，辅助所述介质的输送，从侧面观察时，所述辅助辊与装置的高度方向上的所述翻转路径的中心位置在所述高度方向上重叠。
根据本方式，通过在所述翻转路径与所述输送辊之间具有辅助介质的输送的所述辅助辊，可以抑制介质的输送不良，通过将该辅助辊配置成从侧面观察时与装置的高度方向上的所述翻转路径的中心位置在所述高度方向上重叠，可以抑制装置的大型化。
第五方式的记录装置的特征在于，在第四方式中，所述记录装置具有翻转辊，所述翻转辊设于所述翻转路径的内侧，通过旋转使所述翻转路径中的所述介质移动，所述翻转辊的旋转轴为所述翻转路径的中心位置。
根据本方式，使用所述旋转轴被配置于所述翻转路径的中心位置的所述翻转辊，可以容易形成所述翻转路径。
第六方式的记录装置的特征在于，在第四或者第五方式中，所述记录装置具有将放置的介质送出的进给辊，所述输送辊将所述进给辊送出的所述介质朝向所述对置位置进行输送，所述辅助辊设于所述进给辊与所述输送辊之间，从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在所述高度方向上重叠。
根据本方式，通过将所述辅助辊配置成从侧面观察时与所述进给辊在所述高度方向上重叠，并且配置成从侧面观察时与所述高度方向上的所述翻转路径的中心位置在所述高度方向上重叠，可以有效地抑制装置的大型化。
第七方式的记录装置的特征在于，在第六方式中，从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在装置的进深方向上重叠。
根据本方式，从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊不仅在所述高度方向上重叠，而且还在所述进深方向上重叠，因而可以特别有效地抑制装置的大型化。
第八方式的记录装置的特征在于，在第六或者第七方式中，从正面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在所述输送辊的旋转轴的轴向上重叠。
根据本方式，所述辅助辊与所述进给辊不仅在所述高度方向上重叠，而且从正面观察时还在所述输送辊的旋转轴的轴向上重叠，因而可以特别有效地抑制装置的大型化。
第九方式的记录装置的特征在于，所述记录装置具有：记录头，对介质进行记录；进给辊，将放置的介质送出；夹持部，在与所述进给辊之间夹持介质；以及输送辊对，将所述进给辊送出的介质朝向与所述记录头对置的对置位置进行输送，所述进给辊对介质的进给长度的最大值Lmax小于将路径长度L1和路径长度L2相加得到的路径长度L3，所述路径长度L1是从所述进给辊和所述夹持部对介质的夹持位置到所述输送辊对对介质的夹持位置的路径长度，所述路径长度L2是从所述输送辊对对介质的夹持位置到所述记录头的可记录范围中输送方向上的最上游的位置的路径长度。
根据本方式，所述进给辊对介质的进给长度的最大值Lmax小于将路径长度L1和路径长度L2相加得到的路径长度L3，所述路径长度L1是从所述进给辊和所述夹持部对介质的夹持位置到所述输送辊对对介质的夹持位置的路径长度，所述路径长度L2是从所述输送辊对对介质的夹持位置到所述记录头的可记录范围中输送方向上的最上游的位置的路径长度，因而在进给介质时可以抑制在与所述记录头对置的对置位置的介质的堵塞。另外，通过所述进给辊的小型化，可以实现装置整体的小型化。
第十方式的记录装置的特征在于，在第九方式中，所述记录装置具有辅助辊，设于所述进给辊和所述输送辊对之间，辅助介质的输送，从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在装置的进深方向上重叠。
根据本方式，通过在所述进给辊和所述输送辊之间具有辅助介质的输送的所述辅助辊，可以抑制介质的输送不良，通过将该辅助辊配置成从侧面观察与所述进给辊在所述高度方向上重叠，可以抑制装置的大型化。
第十一方式的记录装置的特征在于，在第十方式中，所述记录装置具有介质检测单元，所述介质检测单元检测在所述进给辊对介质的进给路径中介质正在所述辅助辊和所述输送辊对之间的通过，所述最大值Lmax小于路径长度L4，所述路径长度L4是从所述进给辊和所述夹持部对介质的夹持位置到所述介质检测单元检测出介质的位置的路径长度。
当介质前端在所述介质检测单元通过后，在为了某种控制而进行所述进给辊的动力源的旋转方向的切换时，由于齿轮的啮合的齿隙等，有时装置的控制单元掌握的介质前端的位置和实际的介质前端的位置产生误差。这样的误差本来可以通过在所述介质检测单元检测介质的前端进行修正，但是当在结束所述进给辊对介质的进给动作后介质前端在所述介质检测单元通过时，不能进行修正。在这种情况下，为了掌握正确的介质前端位置，需要将介质回送使介质前端返回到所述介质检测单元的上游，以此为原因，有可能使介质产生损伤和皱褶并导致卡住。
然而，根据本方式，所述最大值Lmax小于路径长度L4，所述路径长度L4是从所述进给辊和所述夹持部对介质的夹持位置到所述介质检测单元检测介质的位置，因而能够避免上述问题。
第十二方式的记录装置的特征在于，在第十一方式中，所述记录装置具有所述进给辊、构成所述输送辊对的辊中被驱动的输送驱动辊、以及生成所述辅助辊的驱动力的输送电机，所述输送驱动辊沿正转方向进行旋转，并沿反转方向进行旋转，所述正转方向是通过所述输送电机的正转而向所述输送方向的下游进给介质的旋转方向，所述反转方向是通过所述输送电机的反转而向所述输送方向的上游进给介质的旋转方向，在从所述输送电机朝向所述进给辊的所述驱动力的传递路径中设有能够进行如下切换的行星齿轮机构：在所述输送电机反转时，向所述进给辊传递所述驱动力，在所述输送电机正转时，不向所述进给辊传递所述输送电机的所述驱动力，所述进给辊沿通过所述输送电机的反转而向所述输送方向的下游进给介质的旋转方向即正转方向进行旋转，在从所述输送电机朝向所述辅助辊的所述驱动力的传递路径中设有旋转限制单元，与所述输送电机的旋转方向无关地，所述旋转限制单元都使所述辅助辊沿向输送方向的下游进给介质的旋转方向即正转方向进行旋转。
根据本方式的结构，能够得到上述第十一方式的作用效果。
第十三方式的记录装置的特征在于，在第十二方式中，所述记录装置具有控制所述输送电机的控制单元，所述控制单元能够执行包括如下步骤的进给模式：使所述输送电机反转，通过所述进给辊进给放置的介质；使所述输送电机正转，在所述输送辊对夹持介质的前端；使所述输送电机反转，将介质的前端吐出到所述输送辊对的输送方向上的上游。
根据本方式，能够得到上述第十一方式的作用效果。
第十四方式的记录装置的特征在于，在第十至十三方式的任一种方式中，所述记录装置具有：从动辊，在与所述辅助辊之间夹持介质；第一按压部件，将所述夹持部朝向所述进给辊按压；与所述第一按压部件为不同部件的第二按压部件，将所述从动辊朝向所述辅助辊按压。
根据本方式，所述记录装置具有：第一按压部件，将所述夹持部朝向所述进给辊按压；与所述第一按压部件为不同部件的第二按压部件，将所述从动辊朝向所述辅助辊按压，因而即使增强所述第二按压部件的按压力来提高输送力，所述进给辊和所述夹持部之间的介质的夹持力也不会增大，能够抑制重叠输送。即，能够同时实现抑制重叠输送和介质的可靠输送。
实施例1
下面，参照附图对一实施例所涉及的记录装置进行说明。图1～图9所示的实施例1的记录装置1A是从记录头2将油墨喷出到介质上进行记录的喷墨打印机。作为介质的一例，可以举出记录纸张等片材。在各图中示出的X-Y-Z坐标系中，Y轴方向表示装置进深方向，X轴方向表示装置宽度方向，Z轴方向表示装置高度方向。其中，如图5所示，X轴方向对应于输送驱动辊3a等各种辊的旋转轴的轴向，Y轴方向对应于介质的排出方向，Z轴方向对应于介质与记录头2对置的对置位置P1的对置方向。
关于记录装置的概要结构
首先，参照图1～图5对记录装置1A的概要结构进行说明。如图5所示，记录装置1A除了对介质进行记录的记录单元5外，还具有可以读取原稿的图像的读取单元6。需要说明的是，本发明不限于具有读取单元6的结构。
记录装置1A被构成为：由图1所示的状态将后盖7及前盖8打开，将进给盘9及排出盘10拉出使之成为图2所示的状态，由此可以对放置在进给盘9上的介质进行记录。并且，还被构成为：如图3所示，前盖8与承载介质的纸盒11相连，将纸盒11连同前盖8一并拉出，由此可以将介质放置在纸盒11中。即，记录装置1A被构成为：能够对放置在进给盘9上的介质进行记录，并且能够对放置在纸盒11中的介质进行记录。
在图5中，记录装置1A在对放置于进给盘9上的介质进行记录时，使进给辊12沿旋转方向C1旋转一圈，将介质送出到输送辊对3(参照图19)。然后，使构成输送辊对3的输送驱动辊3a沿旋转方向C2旋转，将介质输送到与记录头2对置的对置位置P1。然后，使输送驱动辊3a及构成排出辊对15(参照图19)的排出驱动辊15a沿旋转方向C2旋转，将记录后的介质排出到排出盘10上。需要说明的是，在图19中，附图标记3b表示构成输送辊对3的输送从动辊，介质被输送驱动辊3a和输送从动辊3b夹持。输送驱动辊3a是输送辊的一例。另外，附图标记15b表示构成排出辊对15的排出从动辊，介质被输送驱动辊3a和输送从动辊3b夹持。另外，用附图标记14表示的辊是限制介质的浮起的辊。
返回到图5，由作为进给辊12对介质的进给路径的输送路径构成输送路径R1，由输送辊对3对介质的输送路径构成输送路径R4。下面，将输送路径R1作为从进给辊12到输送辊对3的路径，将输送路径R4作为从输送辊对3到下游即+Y方向的路径。
此外，在输送路径R1中与进给辊12对置的位置设有分离辊13。通过未图示的转矩限制器对分离辊13赋予旋转阻力，当在进给盘9放置有多个介质的情况下，通过将介质夹持在分离辊13和进给辊12之间，抑制介质被重叠输送。分离辊13是将介质夹持在分离辊13和进给辊12之间的夹持部的一例。
本实施例的进给辊12如图5所示从X轴方向观察呈D型形状，也就是说，呈使圆柱的圆弧面的一部分为平面状的形状，但不限于这样的结构。例如，也可以是从X轴方向观察呈O型形状，也就是说呈圆柱形状。D型形状的进给辊12具有使一部分为平面状的部分，因而具有可以用简单的构造进行分离的优点，O型形状的进给辊12具有可以小型化的优点。
在与进给辊12对置的位置设有支承部件46。支承部件46位于处于展开状态的进给盘9的下部，与进给盘9一起支承放置的介质。即，放置的介质的下部被支承部件46支承，放置的介质的上部被进给盘9支承。
支承部件46被设置成能够以位于上部的摆动轴46a(参照图19)为中心进行摆动，通过进行摆动，切换使所支承的介质与进给辊12接触的状态和使所支承的介质与进给辊12分离的状态。该支承部件46的摆动动作通过未图示的摆动机构来实现。
在进给待机状态下，进给辊12处于如图5所示外周的平坦部分与支承部件46对置的状态，支承部件46处于离进给辊12最远的状态。在由该状态开始进给动作时，进给辊12沿旋转方向C1开始旋转，外周的圆弧区域与支承部件46对置。并且，与该对置的定时同步地，支承部件46进行摆动，将所支承的介质按压在进给辊12上。由此，放置的介质中最上面的介质通过进给辊12被送到下游。
对于进给辊12的旋转量，能够通过未图示的旋转检测单元进行检测，在进给介质时，进给辊12旋转360°并停止，返回到图5的状态。并且，支承部件46也返回到图15的状态、即离进给辊12最远的状态。
在此，在输送路径R1中的进给辊12和输送辊对3之间设有辊对18，辊对18由能够沿旋转方向C1旋转的辅助辊16和在与该辅助辊16对置的位置设置的从动辊17构成。记录装置1A当在输送路径R1中输送介质时，也就是说当在辊对18的夹持位置有介质时，使辅助辊16沿旋转方向C1旋转，由此辅助介质的输送。因此，记录装置1A可以抑制输送路径R1中的介质的输送不良。
在此，“辅助介质的输送”并不限于辅助通过输送辊对3朝向对置位置P1输送介质时的输送，还包括辅助输送辊对3以外的部件对介质的输送，例如辅助进给辊12对介质的送出等。即，在本说明书中的“输送”是包括使介质移动的所有动作的意思，如进给辊12的送出和输送辊对3的输送、排出辊对15等的排出等。另外，在输送路径R1和输送路径R3的合流点J1与进给辊12之间设有辊对18。通过在该位置设有辊对18，可以沿输送方向输送较短的介质。
记录介质1A在对放置于纸盒11的介质进行记录时，使拾取单元转动轴20转动，使拾取单元19的拾取辊21沿旋转方向C2旋转，使介质在作为进给路径的输送路径R2上输送，由此送出到输送辊对3。并且，随后使构成输送辊对3的输送驱动辊3a沿旋转方向C2旋转，由此将介质输送到与记录头2对置的对置位置P1。然后，使输送驱动辊3a及构成排出辊对15的排出驱动辊15a沿旋转方向C2旋转，将记录后的介质排出到排出盘10上。
记录介质1A在对介质的一侧的面进行记录后，在将介质排出到排出盘10之前，将该介质输送到作为翻转路径的输送路径R3上使介质翻转，从而能够对该介质的另一侧的面进行记录。此外，如图5所示，输送路径R3的一部分输送路径与输送路径R2重叠，在该重叠的输送路径设有翻转辊22，在与该翻转辊22对置的位置设有多个从动辊23、24、25及26。并且，Z轴方向的翻转辊22的旋转轴的位置与以Z轴方向为基准的输送路径R3的中心线L1重叠。
此外，如图4所示，具有翻转辊22等且构成输送路径R3的翻转单元28被构成为能够从记录装置1A卸下。记录装置1A中，可以替代翻转单元28，安装具有与翻转单元28不同的输送路径的单元等。
本实施例的记录头2设于能够沿着X轴方向移动的滑架27上。记录装置1A能够一面沿着X轴方向在滑架27上往复移动，一面从记录头2向所输送的介质喷出油墨而形成图像。通过具有这种结构的滑架27，记录装置1A反复进行：使以规定的输送量输送介质、在介质停止的状态下使滑架27沿着X轴方向移动的同时喷出油墨，以在介质上形成期望的图像。
此外，记录装置1A是交替地反复进行介质的规定量的输送和滑架27的往复移动来进行记录的所谓串行打印机。需要说明的是，也可以是所谓线性打印机，使用喷嘴沿着X轴方向形成为线状的线性头，连续地输送介质的同时连续地进行记录。
如上所述，记录装置1A具有：记录头2，进行记录；进给辊12，将放置在进给盘9上的介质送出；输送驱动辊3a，将通过进给辊12送出的介质朝向与记录头2对置的对置位置P1进行输送；以及辅助辊16，辅助介质的输送。另外，如图5所示，在相对于输送驱动辊3a与记录头2相反侧的-Y方向上，设有作为使介质翻转的翻转路径的输送路径R3。并且，如图5所示，记录装置1A的辅助辊16设于进给辊12与输送驱动辊3a之间且输送路径R3与输送驱动辊3a之间的位置。此外，进给辊12单个对介质的输送速度、辅助辊16单个对介质的输送速度、输送驱动辊3a单个对介质的输送速度可以被设定为：按照进给辊12、辅助辊16、输送驱动辊3a的顺序变慢。在这种情况下，以在记录装置1A的内部不对介质施加张力的方式输送介质。
或者，设定成输送驱动辊3a单个对介质的输送速度比辅助辊16单个对介质的输送速度更快也是优选的。通过这样设定，可以抑制在辅助辊16与输送驱动辊3a之间介质挠曲过多。
关于辅助辊
下面，关于记录装置1A的辅助辊16，参照图5～图9对其配置等进行说明。此外，如本实施例这样，通过在进给辊12与输送驱动辊3a之间、或者作为翻转路径的输送路径R3与输送驱动辊3a之间设置辅助辊16，能够有效地提高容易产生介质的输送不良的位置处的介质的输送精度。
如图6所示，从侧面观察时，辅助辊16与进给辊12沿Z轴方向重叠了区域S的量。也就是说，从侧面观察时辅助辊16与进给辊12在对置位置P1处的介质与记录头2的对置方向上重叠。如上所述，记录装置1A通过在进给辊12与输送驱动辊3a之间具有辅助介质的输送的辅助辊16，可以抑制介质的输送不良。除此之外，通过将辅助辊16配置成从侧面观察时与进给辊12在沿着Z轴方向的对置方向上重叠，抑制了装置的大型化。
需要说明的是，在本说明书中，所谓“从侧面观察”是指从X轴方向观察Y-Z平面上的装置的结构。
另外，如图5所示，从侧面观察时输送路径R3的中心线L1与辅助辊16在Z轴方向上重叠。也就是说，从侧面观察时辅助辊16与沿着Z轴方向的对置方向上的输送路径R3的中心位置，在该对置方向上重叠了区域S3的量。因此，记录装置1A通过将辅助辊16配置成从侧面观察时与该对置方向上的输送路径R3的中心位置在该对置方向上重叠，抑制了装置的大型化。
特别是在本实施例的结构中，通过将辅助辊16配置成从侧面观察时与进给辊12在对置方向上重叠，并且配置成从侧面观察时与对置方向上的输送路径R3的中心位置在对置方向上重叠，有效地抑制了装置的大型化。
在此，如图5及图6所示，在输送路径R3设有翻转辊22，但如图5所示，翻转辊22设于输送路径R3的内侧。并且，如图5所示，翻转辊22被构成为：通过旋转使输送路径R3中的介质从与图5的下侧对应的Z轴方向的一侧的端部位置移动到与图5的上侧对应的另一侧的端部位置，如图5所示，该翻转辊22的旋转轴29为翻转路径的中心位置。通过以这种方式构成，记录装置1A使用旋转轴29被配置在输送路径R3的中心位置的翻转辊22容易形成输送路径R3。另外，通过以这种方式构成，容易进行从侧面观察时辅助辊16是否在Z轴方向上与输送路径R3的中心位置重叠的判定。
另外，如图6所示，从侧面观察时，辅助辊16与进给辊12沿Y轴方向重叠了区域S2的量。也就是说，从侧面观察时，辅助辊16与进给辊12在沿着Y轴方向的方向即介质的排出方向上重叠。由于从侧面观察时辅助辊16与进给辊12不仅在Z轴方向上重叠，而且还在Y轴方向上重叠，所以记录装置1A特别有效地抑制了装置的大型化。
另外，如图7所示，从侧面观察时，辅助辊16的旋转中心位置被配置在：从拾取单元转动轴20的旋转中心位置向沿着Y轴方向的方向中介质的排出方向侧偏离距离L2的位置。通过以这种方式构成，记录装置1A能够将纸盒11向介质的排出方向的相反方向侧压入得深一些，从而抑制了装置的大型化。
如图8所示，记录装置1A通过驱动轮列31将输送电机30的驱动力传递至输送驱动辊3a，使输送驱动辊3a旋转，通过驱动传递机构32将输送驱动辊3a的旋转传递至进给辊12及驱动轴33，使进给辊12及驱动轴33旋转。然后，驱动轴33的旋转被传递至辅助辊16，辅助辊16进行旋转。此外，与辅助辊16一起形成辊对18的从动辊17，随着辅助辊16的旋转而从动旋转。这样，记录装置1A将辊对18中上侧的辊作为以输送电机30的驱动力进行驱动的驱动辊。通过以这种方式构成，可以在离开输送路径R3的位置形成驱动传递机构32等体积较大的结构体，抑制了装置的大型化。
此外，关于从输送电机30向各辊的动力传递路径，将在下文中进行说明。
另外，如图8及图9所示，记录装置1A使辅助辊16与进给辊12在沿着X轴方向的方向即输送驱动辊3a的旋转轴的轴向上完全重叠。辅助辊16与进给辊12不仅在Z轴方向上重叠，而且还在X轴方向上重叠，所以记录装置1A特别有效地抑制了装置的大型化。另外，如图5所示，记录装置1A具有软管44和废液盒45。并且，辅助辊16从侧面观察时与软管44在高度方向上重叠，并且辅助辊16与废液盒45在高度方向上重叠。
如图9所示，辅助辊16***通在沿着X轴方向的旋转轴34上。并且，辅助辊16形成为能够沿着旋转轴34在从壁部35到壁部36之间沿移动方向M1及移动方向M2移动的结构。此外，构成为辅助辊16无论在从壁部35到壁部36之间的哪个位置，辅助辊16都与驱动轴33卡合。记录装置1A能够在输送路径R1上沿与通常的输送方向相反的方向输送介质，而作为抑制介质的倾斜输送用的倾斜移除，但通过被构成为辅助辊16能够沿着X轴方向移动，在进行倾斜移除时能够调整辅助辊16在X轴方向的配置，能够有效地执行倾斜移除。
实施例2
下面，使用图10～图14对实施例2的记录装置1B进行说明。另外，在图10～图14中，与上述实施例1相同的构成部件用相同的附图标记表示，并省略详细的说明。在此，本实施例的记录装置1B具有与上述说明的实施例1的记录装置1A相同的特征，并且除下面说明的部位以外，具有与实施例1的记录装置1A相同的形状。
图10表示图11～图14是从哪个方向观察了记录装置1B的记录单元5的哪个部分。图11～图13表示从不同的角度观察的相同状态，表示介质未被进给辊12和分离辊13以及辊对18夹持的状态。另外，图12～图14表示从不同的角度观察的相同状态，表示介质被进给辊12和分离辊13以及辊对18夹持的状态。此外，图11及图12是包括作为介质的一例的裁纸Pa的图，以便容易理解介质与进给辊12和分离辊13以及辊对18的位置关系。
如图13及图14所示，在进给辊12的辊轴37设有偏心凸轮38。在偏心凸轮38的下侧设有片材自动进给框40，在片材自动进给框40设有分离辊13及从动辊17。片材自动进给框40能够以转动轴41为基准进行转动。在片材自动进给框40形成有凸轮座39。并且，偏心凸轮38构成为与凸轮座39接触。即，在记录装置1B中，通过以转动轴41为基准使片材自动进给框40转动，能够使辅助辊16与从动辊17接触及分离。
记录装置1B通过以上述方式构成，不需要追加电机等，即可使辅助辊16与从动辊17接触及分离，并且能够使进给辊12与分离辊13接触及分离。此外，通过辅助辊16的分离，输送驱动辊3a输送介质的过程中的输送负荷降低，在进行记录时对记录造成的影响减小。在记录装置1B中，在将放置于进给盘9的介质送出时，由进给辊12和分离辊13以及作为辊对18的辅助辊16和从动辊17夹持介质，除了在将放置于进给盘9的介质送出时以外的时候，使进给辊12和分离辊13以及作为辊对18的辅助辊16和从动辊17分离。
另外，记录装置1B通过以上述方式构成，还能够通过调整偏心凸轮38的形状，使进给辊12和分离辊13对介质的夹持定时与辅助辊16和从动辊17对介质的夹持定时错开。在此，通过在与进给辊12不同的定时使辅助辊16接触及分离，能够根据需要提供输送辅助力。辅助辊16在输送比进给辊12和输送驱动辊3a之间的距离短的介质时与该介质接触，由此能够进行较短的介质的输送，在输送较长的介质时则分离，由此能够扩大倾斜移除时的介质的挠曲空间。成为，在本实施例中，将位于记录装置1B的上侧的进给辊12及辅助辊16作为以输送电机30的驱动力进行驱动的驱动辊，但也可以将位于记录装置1B的下侧的分离辊13及与从动辊17的位置对应的辊作为以输送电机30的驱动力进行驱动的驱动辊。
实施例3
下面，使用图15～图18对实施例3的记录装置1C进行说明。另外，在图15～图18中，与上述实施例1及实施例2相同的构成部件用相同的附图标记表示，并省略详细的说明。在此，本实施例的记录装置1C具有与上述说明的实施例1的记录装置1A相同的特征，并且除下面说明的部位以外，具有与实施例1的记录装置1A相同的形状。
图15表示图16～图18是从哪个方向观察了记录装置1C的记录单元5的哪个部分。图16及图17是从相同角度进行观察的图，表示进行倾斜移除时的不同的辅助辊16的状态。图16及图17表示辊对18位于夹持介质的位置的状态，但介质被省略示出。另外，图18是从与图15相同的角度进行观察的、图15中的区域D的放大图。
如图16～图18所示，记录装置1C具有辅助辊16A及16B这多个辅助辊作为辅助辊16。并且，从动辊17也具有与辅助辊16A对应的从动辊17A、与辅助辊16B对应的从动辊17B这多个从动辊。在此，辅助辊16A及16B共用旋转轴34。此外，辅助辊16A及16B通过传递驱动轴33的旋转的辅助传递轴42、轴齿轮43，借助输送电机30的旋转驱动力进行旋转，轴齿轮43被安装于旋转轴34，将辅助传递轴42的旋转传递给旋转轴34。
在此，如比较图16及图17可知，辅助辊16A及16B能够沿以轴齿轮43为基准的转动方向进行转动并改变姿态。并且，与实施例1的记录装置1A的辅助辊16同样形成为能够沿着X轴方向在壁部35和壁部36之间移动的结构。通过以这种方式构成，能够比在实施例1的记录装置1A的辅助辊16更有效地执行倾斜移除。这是因为，通过被构成为辅助辊16A及16B能够沿以轴齿轮43为基准的转动方向进行转动并改变姿态，即使当介质在输送路径R1上以倾斜行进的状态而松弛时，通过辅助辊16A及16B变更姿态，能够在不施加不合理的力的情况下输送介质。
此外，本实施例的辅助辊16被构成为能够沿着X轴方向滑动，但也可以被构成为不沿着X轴方向滑动。这是因为，通过被构成为不沿着X轴方向滑动的结构，可以实现小型化，并且减少部件数目等。
关于倾斜矫正
下面，参照图19～图21对上述各实施例中的介质进给时的倾斜矫正进行说明。
首先，参照图19对输送路径R1的路径长度进行说明。在图19中，位置J1是指在输送路径R1中由进给辊12和分离辊13夹持介质的夹持位置。位置J2是指在输送路径R1中由辅助辊16和从动辊17夹持介质的夹持位置。位置J3是指介质检测传感器56检测出介质的位置。此外，介质检测传感器56是在输送路径R1中设于辅助辊16和输送辊对3之间的、检测介质的通过的介质检测单元。
位置J4是指由输送辊对3夹持介质的夹持位置。位置J5是指记录头2的可记录范围中最上游的位置。记录头2沿着X方向及Y方向具有未图示的油墨喷出喷嘴，位置J5是指通过位于在Y方向上最靠-Y方向位置的油墨喷出喷嘴进行记录的位置。
其中，在通过进给辊12将被支承部件46支承的介质送出时，进给辊12对介质的进给长度的最大值Lmax是由进给辊12外周的圆弧区域12a的周向长度和放置在支承部件46的介质中最上面的介质与进给辊12外周的圆弧区域12a接触的定时规定的，换言之，是由周向长度和放置在支承部件46的介质与进给辊12外周的圆弧区域12a接触的位置规定的。在被送出的介质与进给辊12外周的圆弧区域12a的开始位置S接触时，最大值Lmax与圆弧区域12a的周向长度相等。放置在支承部件46的介质中最上面的介质与进给辊12外周的圆弧区域12a接触的定时，是由驱动支承部件46的未图示的驱动机构规定的。
并且，放置在支承部件46的介质中最上面的介质与进给辊12外周的圆弧区域12a接触的定时，当在支承部件46码放了最大码放高度的介质时达到最早。因此，这种情况下进给辊12对介质的进给长度达到最大值Lmax。
并且，进给辊12对介质的进给长度的最大值Lmax被设定成小于将路径长度L1和路径长度L2相加得到的路径长度L3，路径长度L1是从进给辊12和分离辊13对介质的夹持位置J1到输送辊对3对介质的夹持位置J4的路径长度，路径长度L2是从输送辊对3对介质的夹持位置J4到记录头2的可记录范围中最上游的位置J5的路径长度。换言之，被构成为在通过进给辊12旋转一圈而完成了介质进给动作的定时，介质前端不到达位置J5。
由此，可以抑制在通过进给辊12进给介质时，在与记录头2对置的对置位置处的介质的堵塞。除此之外，通过进给辊12的小型化，能够实现装置整体的小型化。
除此之外，还在将介质定位于记录开始位置时，不需要沿-Y方向回送介质。因此，不会由于沿-Y方向回送介质而使介质产生损伤和皱褶或者使介质卡住。
另外，在本实施方式中，进给辊12对介质的进给长度的最大值Lmax还被设定成小于路径长度L4，路径长度L4是从进给辊12和分离辊13对介质的夹持位置J1到介质检测单元56检测介质的位置的路径长度，将在下文中对此进行进一步说明。
此外，在本实施方式中，为了可以应对名片和卡片等最小尺寸介质，从夹持位置J1到夹持位置J2的路径长度、从夹持位置J2到夹持位置J4的路径长度、以及从夹持位置J4到排出辊对15的介质夹持位置的路径长度，被设定成比上述最小尺寸介质的长边方向长度短。这样，通过构成为能够通过输送路径R1、R4输送最小尺寸介质，在构成输送路径R2(参照图5)时不需要考虑最小尺寸介质。
另外，优选至少从夹持位置J1到夹持位置J2的路径长度和从夹持位置J2到夹持位置J4的路径长度，被设定成比上述最小尺寸介质的短边方向长度短。由此，即使是用户弄错上述最小尺寸介质的放置方向时，介质也能够到达输送辊对3，能够在用户比较容易视觉确认的位置即输送辊对3和排出辊对15之间清除滞留的介质。
另外，优选的是，夹持位置J1处的进给辊12和分离辊13的共同切线，与夹持位置J2处的辅助辊16和从动辊17的共同切线相同。由此，从夹持位置J1送出的介质的前端被辅助辊16和从动辊17顺利夹持。
下面，参照图20对从输送电机30向各个辊的动力传递路径的结构进行说明。
输送电机30是输送驱动辊3a、排出驱动辊15a、进给辊12、辅助辊16、拾取辊21它们共同的驱动源。输送电机30由作为控制单元的控制部50进行控制。
从输送电机30向输送驱动辊3a及排出驱动辊15a是被直接传递动力，即，在输送电机30进行正转时，输送驱动辊3a及排出驱动辊15a进行正转，也就是沿图19的旋转方向C2进行旋转，在输送电机30进行反转时，输送驱动辊3a及排出驱动辊15a进行反转，也就是沿图19的旋转方向C1进行旋转。
从输送电机30向辅助辊16是通过作为旋转限制单元的一例的单向离合器54传递驱动力的。通过单向离合器54，与输送电机30的旋转方向无关地，辅助辊16都始终进行正转，也就是沿图19的旋转方向C1进行旋转。
从输送电机30向进给辊12及拾取辊21是通过驱动传递切换机构52和行星齿轮机构53传递驱动力的。驱动传递切换机构52切换向行星齿轮机构53传递驱动力的“驱动开启”的状态和不传递驱动力的“驱动断开”的状态。并且，该状态切换通过滑架27来执行。即，驱动传递切换机构52被构成为能够在滑架27的可移动范围中偏离打印区域的位置与滑架27进行卡合。并且，被构成为通过滑架27偏离打印区域并与驱动传递切换机构52进行卡合，进行“驱动开启”和“驱动断开”的状态切换。
在驱动传递切换机构52处于“驱动开启”的状态时，输送电机30的驱动力被传递至行星齿轮机构53。行星齿轮机构53在输送电机30进行正转的情况下，向拾取辊21传递驱动力，在输送电机30进行反转的情况下，向进给辊12传递驱动力。换言之，可以说行星齿轮机构53是将反转中的输送电机30的驱动力传递给进给辊12且不将正转中的输送电机30的驱动力传递给进给辊12的行星齿轮机构。
根据以上的结构，在通过进给辊12进给介质时，使输送电机30进行反转。由此，进给辊12和辅助辊16都进行正转，也就是沿图19的旋转方向C1进行旋转。
下面，参照图21对介质进给时的输送电机30的控制进行说明，并且对其中介质的倾斜矫正进行说明。另外，在图21中流程图的右侧记述了随着输送电机30的旋转的各辊的旋转方向。
控制部50在使用输送路径R1进行介质的进给的情况下，首先将驱动传递切换机构52设为“驱动开启”状态(步骤S101)，接下来使输送电机30反转(步骤S102)。由此，进给辊12和辅助辊16进行正转，即沿图19的旋转方向C1进行旋转。另外，此时通过支承部件46将所放置的介质顶起来并与进给辊12接触，放置的介质中最上面的介质被送出到下游。此外，此时输送驱动辊3a进行反转，即沿图19的旋转方向C1进行旋转。
接下来，控制部50在进给辊12旋转一圈时(步骤S103：是)，使输送电机30停止(步骤S104)。接下来，将驱动传递切换机构52设为“驱动断开”状态(步骤S105)，使输送电机30正转(步骤S106)。由此，在进给辊12停止的状态下，辅助辊16进行正转，即沿图19的旋转方向C1进行旋转，并且输送驱动辊3a也进行正转，即沿图19的旋转方向C2进行旋转。
在本实施方式中，在步骤S106中的输送电机30的旋转开始时刻、即通过进给辊12的一圈旋转使介质进给动作结束的时刻，介质前端未到达介质检测传感器56。
即，进给辊12对介质的进给长度的最大值Lmax被设定成小于路径长度L4，路径长度L4是从进给辊12和分离辊13对介质的夹持位置J1到介质检测传感器56检测介质的位置的路径长度。
接下来，通过辅助辊16的介质输送，在介质检测传感器56检测到介质前端时(步骤S107：是)，控制部50使输送电机30正转规定步数(步骤S108)。这里的规定步数相当于：介质前端被输送辊对3夹持并从输送辊对3向下游行进某一程度所需的输送电机30的旋转量。
接下来，控制部50使输送电机30反转规定步数(步骤S109)。由此，介质前端被吐出到输送辊对3的上游，介质在辅助辊16和输送辊对3之间形成挠曲，并且介质前端仿照输送辊对3的夹持位置被矫正倾斜。
如上所述，控制部50能够执行包括以下步骤的进给模式：使输送电机30反转，通过进给辊12进给放置的介质的步骤(步骤S102)；使输送电机30正转，在输送辊对3夹持介质的前端的步骤(步骤S108)；使输送电机30反转，将介质的前端吐出到输送辊对3的上游的步骤(步骤S109)。
在此，如参照图20说明的那样，单向离合器54介入于输送电机30和辅助辊16之间，在切换输送电机30的旋转方向时，由于构成单向离合器54的齿轮的齿隙，辅助辊16不会立刻开始旋转，从而产生一些时滞。由于该时滞，当在步骤S109中输送电机30开始反转的初始阶段，产生在辅助辊16停止的状态下输送驱动辊3a反转的期间。
在此，上述的时滞不是固定的，具有长度容易因齿轮的啮合状态的差异而随时变化的性质。并且，当在步骤S106中输送电机30开始正转的初始阶段，也产生该时滞。然而，当此时介质的前端在介质检测传感器56通过并进入到下游时，由于上述的时滞，在执行步骤S109即倾斜矫正时的介质前端的位置也产生偏差。即，控制部50掌握的介质前端的位置和实际的介质前端的位置产生误差。由此，在执行倾斜矫正时辅助辊16和输送辊对3之间的挠曲量也产生偏差，有可能不能进行适当的倾斜矫正。
但是，如上所述，在步骤S106的开始时刻，介质前端未到达介质检测传感器56，因而介质前端能够在抑制位置偏差的状态下到达输送辊对3的下游。其结果是，在执行步骤S109即倾斜矫正时可以抑制辅助辊16和输送电机30之间的介质的挠曲量的偏差，进行适当的倾斜矫正。
另外，当介质前端通过介质检测传感器56后，在控制部50掌握的介质前端的位置和实际的介质前端的位置产生误差的情况下，通过将介质回送、再次在介质检测传感器56检测出介质前端，也能够进行修正，但在这种情况下，有可能由于介质的回送使介质产生损伤和皱褶或使介质卡住，但根据本实施方式，不会导致这样的情况。
另外，在本实施方式中，如图19所示，朝向进给辊12按压分离辊13的第一按压部件47、和朝向辅助辊16按压从动辊17的第二按压部件48是不同的部件。在本实施方式中，第一按压部件47及第二按压部件48是压缩卷簧。另外，分离辊13被设置成能够朝向进给辊12进退，从动辊17也被设置成能够朝向辅助辊16进退。
根据以上的结构，即使是增强第二按压部件48的按压力来提高输送力，进给辊12和分离辊13之间的介质的夹持力也不会增大，能够抑制重叠输送。即，能够同时实现对分离辊13的重叠输送的抑制和辅助辊16对介质的可靠输送。
另外，本发明不限于上述实施例，可以在权利要求书所记载的发明范围内进行各种各样的变形，这些变形当然都被包含在本发明的范围内。

Claims (9)

1.一种记录装置，其特征在于，具有：
记录头，进行记录；
进给辊，将放置的介质送出；
分离辊，设置在与所述进给辊对置的位置，并对多个介质进行分离；
输送辊，将所述进给辊送出的所述介质朝向与所述记录头对置的对置位置进行输送；
翻转单元，构成翻转路径，所述翻转路径相对于所述输送辊设于所述记录头的相反侧并且使所述介质翻转；
辅助辊，设于所述进给辊与所述输送辊之间且所述翻转路径与所述输送辊之间的位置，辅助所述介质的输送；以及
废液盒，
从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在所述记录装置的高度方向上重叠，
从正面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在所述输送辊的旋转轴的轴向上重叠，
从侧面观察时，所述辅助辊与所述记录装置的高度方向上的所述翻转路径的中心位置在所述高度方向上重叠，
从侧面观察时，所述辅助辊与所述废液盒在所述高度方向上重叠。
2.根据权利要求1所述的记录装置，其特征在于，
从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在所述记录装置的进深方向上重叠。
3.根据权利要求1所述的记录装置，其特征在于，
所述记录装置具有翻转辊，所述翻转辊设于所述翻转路径的内侧，通过旋转使所述翻转路径中的所述介质移动，
所述翻转辊的旋转轴为所述翻转路径的中心位置。
4.一种记录装置，其特征在于，具有：
记录头，对介质进行记录；
进给辊，将放置的介质送出；
夹持部，设置在与所述进给辊对置的位置，在与所述进给辊之间夹持介质；
输送辊对，将所述进给辊送出的介质朝向与所述记录头对置的对置位置进行输送；
翻转单元，构成翻转路径，所述翻转路径相对于所述输送辊设于所述记录头的相反侧并且使所述介质翻转；
辅助辊，设于所述进给辊与所述输送辊之间且所述翻转路径与所述输送辊之间的位置，辅助所述介质的输送；以及
废液盒，
所述进给辊对介质的进给长度的最大值Lmax小于将路径长度L1和路径长度L2相加得到的路径长度L3，所述路径长度L1是从所述进给辊和所述夹持部对介质的夹持位置到所述输送辊对对介质的夹持位置的路径长度，所述路径长度L2是从所述输送辊对对介质的夹持位置到所述记录头的可记录范围中输送方向上的最上游的位置的路径长度，
从正面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在所述输送辊对的旋转轴的轴向上重叠，
从侧面观察时，所述辅助辊与所述记录装置的高度方向上的所述翻转路径的中心位置在所述高度方向上重叠，
从侧面观察时，所述辅助辊与所述废液盒在所述高度方向上重叠。
5.根据权利要求4所述的记录装置，其特征在于，
从侧面观察时，所述辅助辊与所述进给辊在所述记录装置的进深方向上重叠。
6.根据权利要求5所述的记录装置，其特征在于，
所述记录装置具有介质检测单元，所述介质检测单元检测在所述进给辊对介质的进给路径中介质在所述辅助辊与所述输送辊对之间的通过，
所述最大值Lmax小于路径长度L4，所述路径长度L4是从所述进给辊和所述夹持部对介质的夹持位置到所述介质检测单元检测出介质的位置的路径长度。
7.根据权利要求6所述的记录装置，其特征在于，
所述记录装置具有：所述进给辊、构成所述输送辊对的辊中被驱动的输送驱动辊、以及生成所述辅助辊的驱动力的输送电机，
所述输送驱动辊通过所述输送电机的正转而向所述输送方向的下游进给介质，并且所述输送驱动辊通过所述输送电机的反转而向所述输送方向的上游进给介质，
在从所述输送电机朝向所述进给辊的所述驱动力的传递路径中设有能够进行如下切换的行星齿轮机构：在所述输送电机反转时，向所述进给辊传递所述驱动力，在所述输送电机正转时，不向所述进给辊传递所述输送电机的所述驱动力，
所述进给辊通过所述输送电机的反转而向所述输送方向的下游进给介质，
在从所述输送电机朝向所述辅助辊的所述驱动力的传递路径中设有旋转限制单元，与所述输送电机的旋转方向无关地，所述旋转限制单元都使所述辅助辊向所述输送方向的下游进给介质。
8.根据权利要求7所述的记录装置，其特征在于，
所述记录装置具有控制所述输送电机的控制单元，
所述控制单元能够执行包括如下步骤的进给模式：
使所述输送电机反转，通过所述进给辊进给放置的介质；
使所述输送电机正转，利用所述输送辊对夹持介质的前端；
使所述输送电机反转，将介质的前端吐出到所述输送辊对的输送方向上的上游。
9.根据权利要求5至8中任一项所述的记录装置，其特征在于，
所述记录装置具有：
从动辊，在与所述辅助辊之间夹持介质；
第一按压部件，将所述夹持部朝向所述进给辊按压；
与所述第一按压部件为不同部件的第二按压部件，将所述从动辊朝向所述辅助辊按压。
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