CN112756566B - 一种铝合金铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了铝合金铸造领域的一种铝合金铸造方法，步骤1：将熔融的铝液灌入到缸体内；步骤2：驱动设备使模具移动到缸体下方，使缸体自动对模具进行浇筑；步骤3：对浇筑完成的铝液进行除气泡处理；步骤4：对除完气泡的铝液进行冷却处理；步骤5：取出模具；步骤6：重复上述1‑6步骤；解决了现有技术中人工浇筑危险程度高且不精准的问题。

Description

一种铝合金铸造方法

技术领域

本发明涉及铝合金铸造技术领域，具体为一种铝合金铸造方法。

背景技术

现有技术中铝合金铸造设备通常需要人工浇筑，然而人工浇筑对于工人来说不仅十分危险并且也十分消耗体力，此外，人工浇筑效率较低且浇筑精度不高，时常会有铝液蹦出模腔，不仅浪费也对工人的人身安全造成威胁；现有技术中对铝液的浇筑时更不能有效对铝液进行除气泡，从而导致生产的铝制品会缺肉的问题产生。

基于此，本发明设计了一种铝合金铸造方法，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝合金铸造方法，以解决上述背景技术中提出了现有技术缺点的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝合金铸造方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：

步骤1：将熔融的铝液灌入到缸体内；

步骤2：驱动设备使模具移动到缸体下方，使缸体自动对模具进行浇筑；

步骤3：对浇筑完成的铝液进行除气泡处理；

步骤4：对除完气泡的铝液进行冷却处理；

步骤5：取出模具；

步骤6：重复上述1-5步骤；

该方法步骤中所使用的铝合金铸造设备包括：传送带、电机、缸体和支撑装置，所述传送带连接在两个转动设置在支撑装置上的辊轴之间，所述传送带上开设有可供安装模具的方槽；两个所述电机完全对称固定设置在传送带两侧的支撑装置上，所述电机的输出轴固定连接有不完全齿轮，所述不完全齿轮外设置有与其啮合的“U”形齿条，所述“U”形齿条滑动连接在支撑装置上，所述“U”形齿条靠近传送带的一侧设置有能够驱动第一限位板的驱动槽；所述第一限位板上固定连接有凸柱，第一限位板通过设置在驱动槽内的凸柱与“U”形齿条滑动连接；此外，第一限位板同时也与“U”形齿条下侧的支撑装置滑动连接；

所述第一限位板上固定连接有缸体，所述缸体上方设置有固定连接在两第一限位板上的阀门支架；所述阀门支架通过第二弹簧连接有阀门柱，所述阀门柱与固定连接在缸体内的支撑板滑动连接；所述阀门柱下方固定连接有阀门，所述阀门两侧的缸体内部开设有供液体流通的流体槽；

其中左侧所述第一限位板上设置有齿牙，其下方的支撑装置内转动设置有与其配合的飞轮；所述飞轮通过穿过支撑装置的转轴固定连接有用于驱动传送带的单齿齿轮，所述单齿齿轮与辊轴通过开孔皮带连接，其中，所述单齿齿轮圆周光滑；

所述“U”形齿条靠近第一限位板的一侧固定连接有第一齿条，所述第一齿条下方设置有通过转轴与支撑装置滑动连接的用于去除未冷却铝液中气泡的振动装置，所述振动装置的两端固定连接有第一齿轮，两个所述第一齿轮与均与第一齿条啮合；所述振动装置还与固定连接在支撑装置上的第一挡块通过第一弹簧滑动连接，所述第一弹簧与套接在振动装置上的套环固定连接；

所述传送带两侧开设有凹槽，所述凹槽内设置有能够推动振动装置移动的挡杆，所述挡杆内滑动连接有限位柱，所述限位柱与传送带通过第三弹簧滑动连接在凹槽内；所述限位柱外端为光滑的斜面，中部设置有凸起的第二限位条，另一端与传送带通过固定连接在限位柱上的第一限位条滑动连接；所述第二限位板固定连接有第二挡块，所述第二挡块一端设置在凹槽内且与限位柱的斜面相匹配；

所述模具内设置有能够将阀门顶起从而使铝液流入模具的圆柱。工作时，使用时，将模具安放在传送带上，然后启动电机，电机转动会带动不完全齿轮转动，从而使不完全齿轮带动“U”形齿条做往复运动，由于与第一限位板固定连接的凸柱设置在驱动槽内，所以“U”形齿条在做往复运动时会带动第一限位板做上下的往复运动，进而带动缸体上下往复运动；

因为左侧第一限位板上设置有齿牙，所以第一限位板上下运动时会带动转动设置在支撑装置内的飞轮转动，其中飞轮只会在第一限位板向下运动的时才能发生转动，当第一限位板带动飞轮转动时，飞轮会带动与其通过转轴固定连接的单齿齿轮转动，由于单齿齿轮通过开孔皮带与辊轴连接，所以单齿齿轮转动会带动传送带移动，从而使传送带将模具运送到缸体放入正下方，由于单齿齿轮只有一个齿牙，所以在单齿齿轮带动模具移动到缸体正下方时，单齿齿轮齿牙刚好与开孔皮带分离，单齿齿轮将不再带动辊轴转动，而此时第一限位板依然会带动缸体向下移动，直到缸体将出料口***模具的浇灌口内，随后缸体内的阀门会被设置在模具内的顶杆向上推动，从而使铝溶液在模具静止时沿流体槽流入模具内；

“U”形齿条带动缸体向下移动时，由于“U”形齿条上的驱动槽设置有上下两段直槽段，所以固定连接在第一限位板上的凸柱在直槽内滑动时并不会带动缸体继续下移，从而给注料提供了时间；

当注料完成后，缸体会在“U”形第一齿条的作用下向上运动，而此时第一限位板并不会带动飞轮转动；其次，在缸体上移的过程中，阀门会与模具内的顶柱分离，阀门会在第二弹簧的作用下将出料口再次封闭；

随后缸体会在“U”形架的带动下再次做往复运动，进而带动传送带移动，从而将浇筑好的模具向前传送；

同时，在“U”形第一齿条做往复运动时，会带动与其固定连接的第一齿条往复运动，当缸体下移时，“U”形齿条向传送带的前端移动，从而带动第一齿条与其同步移动，由于缸体下移时，传送带会向风扇的方向移动，又因为传送带上开设的凹槽内设置有挡杆，所以传送带会带动挡杆与“U”形第一齿条反向运动；也就是说“U”形齿条向传送带前端运动时会驱动传送带与其向相反的方向运动，从而使第一齿条与挡杆相互向相反的方向运动，由于挡杆能够推动振动装置向风扇方向移动，而第一齿条向传送带前端运动会带动第一齿轮转动，从而使第一齿条带动与其啮合的第一齿轮转动，进而带动振动装置转动，使振动装置对已浇筑完成的模具底部进行敲击，以减少浇筑时产生的气泡从而提高产品的质量，防止缺肉和气孔的产生；

此外，因为挡杆会带动振动装置同步移动，从而保证了振动机构能够有效的一直对模具底部的中心进行敲击，一方面防止了在敲击的过程中模具因底部敲击不均匀导致不能稳定的消除模具内的气泡，另一方面在敲击的过程中，能够防止振动装置与未冷却的产品产生相对运动，从而有可能会造成铝液洒出的问题；

由于挡杆是滑动连接在限位柱上的，且限位柱通过第三弹簧滑动连接在传送带内，并且限位柱突出挡杆的一段圆周上光滑且设置有斜面，中部设置有与套筒匹配的限位条，末端通过滑槽与传送带滑动连接；所以挡杆在带动振动装置移动一定距离后，限位柱会被固定设置在第二限位板上的第二挡块的限制下，向传送带内侧滑动，从而使限位柱中部移动到传送带内部并与挡杆错开，而光滑段会嵌入挡杆内，从而使挡杆能够转动；而此时振动装置会在第一弹簧的作用下拉回初始位置；挡杆会继续随传送带移动从而在重力的作用下恢复竖直状态，而限位柱在失去第二挡块的限制后会在第三弹簧的作用下恢复到初始状态；

从而完成对铝锭的铸造。

作为本发明的进一步方案，所述辊轴与转动连接在第二限位板上的转轴通过第三皮带连接，所述第二限位板上的转轴分别与第二限位板上的两个风扇通过第一皮带和第二皮带连接；能够用于对模具内的铝液进行冷却凝固。

作为本发明的进一步方案，所述振动装置为多个交错的凸轮组成，能够连续快速且小幅度的对模具进行敲击，去除气泡。

作为本发明的进一步方案，所述凸轮的凸起处弧度较小且较为密集，减小模具振动的幅度，进一步防止铝液漏出。

作为本发明的进一步方案，所述传送带韧性好且不易变形，防止浇筑时模具上下晃动额导致浇筑不精准。

作为本发明的进一步方案，两对所述风扇吹风方向均为同一侧，增大空气的流通性，加快铝液的冷却。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过设置在缸体两侧的“U”形齿条横向的往复运动来带动缸体上下往复运动，同时也通过缸体的上下移动带动传送带移动，由于缸体是通过飞轮带动单齿齿轮转动，从而使单齿齿轮带动与其通过开孔皮带连接的辊轴转动，由于单齿齿轮在带动辊轴转动一段距离后齿牙会与开孔皮带分离，所以传送带在将模具运送带缸体正下方后将不再移动，而缸体则会在“U”形齿条的作用下继续下移，直至与模具的灌料口连接，从而达到了精准浇筑的效果；在“U”形齿条往复运动时也会带动与其固定连接的第一齿条带动振动装置转动，同时随传送带同步移动的挡杆也会在传送带的作用下推动振动装置与传送带同步运动，直到被设置在第二限位板上的第二挡块限制下与振动装置分离，从而实现了连续对浇筑好但未冷却的铝水进行敲击，从而防止铝液在凝固时因产生气泡导致缺肉和力学性功能下降的情况发生，此外，振动装置还能同模具同步移动，进而防止了在对模具底部进行敲击时因铝液未冷却而导致的模具侧翻泄露的情况；综上所述，本发明能够连续精准且高效的对铝液进行浇筑，同时还能在运输的过程中对未冷却的铝液进行除气泡；不仅解放了工人的双手减少了劳动力还提高了了生产效率和生产质量，更避免了工人的操作风险，减少事故的发生率，为企业和员工提供了一定的保障；此外，本发明不仅操作简单结构也十分简单有效，维修成本也很低，所以很适合中小型企业采购。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明方法流程示意图；

图2为本发明正面结构示意图；

图3为本发明侧面结构示意图；

图4为左视角结构示意图；

图5为本发明剖视示意图；

图6为图5中A处的放大结构示意图；

图7为本发明半剖视图；

图8为图7中B处放大结构示意图；

图9为图7中C处放大结构示意图；

图10为本发明沿第二挡块端面为切面剖视结构示意图；

图11为图10中D处放大结构示意图；

图12为本发明挡杆的半剖视结构示意图和***视图；

图13为本发明模具的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-支撑装置、2-电机、3-阀门支架、4-第一限位板、4-1-凸柱、5-缸体、5-1-流体槽、6-振动装置、6-1-第一齿轮、6-2-套环、7-传送带、7-1-辊轴、8-风扇、9-第一皮带、9-1-第二皮带、10-第三皮带、11-“U”形齿条、11-1-驱动槽、11-2-第一齿条、12-第二限位板、12-1-第二挡块、13-飞轮、14-第一弹簧、14-1-第一挡块、15-支撑板、16-第二弹簧、17-阀门柱、17-1-阀门、18-挡杆、18-1-限位柱、18-2-第三弹簧、18-3-第一限位条、18-4-第二限位条、20-不完全齿轮、21-开孔皮带、22-传送带凹槽、23-模具、24-单齿齿轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-13，本发明提供一种技术方案：一种铝合金铸造方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：

步骤1：将熔融的铝液灌入到缸体内；

步骤2：驱动设备使模具移动到缸体下方，使缸体自动对模具进行浇筑；

步骤3：对浇筑完成的铝液进行除气泡处理；

步骤4：对除完气泡的铝液进行冷却处理；

步骤5：取出模具；

步骤6：重复上述1-5步骤；

包括：传送带7、电机2、缸体5和支撑装置1，其特征在于：传送带7连接在两个转动设置在支撑装置1上的辊轴7-1之间，传送带7上开设有可供安装模具23的通孔；两个电机2固定设置在传送带7两侧的支撑装置1上，电机2的输出轴固定连接有不完全齿轮20，不完全齿轮20外设置有与其啮合的“U”形齿条11，“U”形齿条滑动连接在支撑装置上，“U”形齿条11靠近传送带的一侧设置有能够驱动限位板的驱动槽11-1；限位板上固定连接有凸柱4-1，限位板通过设置在驱动槽内的凸柱4-1与“U”形齿条滑动连接；此外，限位板同时也与“U”形齿条下侧的支撑装置1滑动连接；

限位板上固定连接有缸体，缸体上方设置有固定连接在两限位板上的阀门支架3；阀门支架3通过第二弹簧16连接有阀门柱17，阀门柱17与固定连接在缸体5内的支撑板15滑动连接；阀门柱17下方固定连接有阀门17-1，阀门17-1两侧的缸体5内部开设有供液体流通的流体槽5-1；

其中左侧限位板图一上设置有齿牙，其下方的支撑装置1内转动设置有与其配合的飞轮13，飞轮13通过穿过支撑装置1的转轴固定连接有单齿齿轮24，单齿齿轮24与辊轴7-1通过开孔皮带21连接，其中，单齿齿轮24圆周光滑；

“U”形齿条11靠近第一限位板4的一侧固定连接有第一齿条11-2，第一齿条11-2下方设置有通过转轴与支撑装置1滑动连接的振动装置6，振动装置6的两端固定连接有第一齿轮6-1，第一齿轮6-1与第一齿条11-2啮合；振动装置6还与固定连接在支撑装置1上的第一挡块14-1通过第一弹簧14滑动连接，第一弹簧14与套接在振动装置6上的套环6-2固定连接；

传送带7两侧开设有凹槽7-2，凹槽7-2内设置有能够推动振动装置6移动的挡杆18，挡杆18内滑动连接有限位柱18-1，限位柱18-1与传送带通过第三弹簧18-2滑动连接在凹槽内；限位柱18-1外端为光滑的斜面，中部设置有凸起的第二限位条18-4，另一端与传送带7滑动连接；第二限位板12固定连接有第二挡块12-1，第二挡块12-1一端设置在凹槽7-2内且与限位柱18-1的斜面相匹配；

模具23内设置有能够将阀门17-1顶起从而使铝液流入模具23的圆柱。

使用时，将模具23安放在传送带7上，然后启动电机2，电机2转动会带动不完全齿轮20转动，从而使不完全齿轮20带动“U”形齿条11做往复运动，由于与第一限位板4固定连接的凸柱4-1设置在驱动槽11-1内，所以“U”形齿条11在做往复运动时会带动第一限位板4做上下的往复运动(如图2所示)，进而带动缸体5上下往复运动；

因为左侧第一限位板4上设置有齿牙，所以第一限位板4上下运动时会带动转动设置在支撑装置1内的飞轮13转动(如图2结合图9所示)，其中飞轮13只会在第一限位板4向下运动的时才能发生转动，当第一限位板4带动飞轮13转动时，飞轮13会带动与其通过转轴固定连接的单齿齿轮24转动，由于单齿齿轮24通过开孔皮带21与辊轴7-1连接，所以单齿齿轮24转动会带动传送带7移动，从而使传送带7将模具23运送到缸体5放入正下方，由于单齿齿轮24只有一个齿牙，所以在单齿齿轮24带动模具23移动到缸体5正下方时，单齿齿轮24齿牙刚好与开孔皮带21分离，单齿齿轮24将不再带动辊轴7-1转动，而此时第一限位板4依然会带动缸体5向下移动，直到缸体5将出料口***模具23的浇灌口内，随后缸体5内的阀门17-1会被设置在模具23内的顶杆向上推动，从而使铝溶液在模具23静止时沿流体槽5-1流入模具23内；

“U”形齿条11带动缸体5向下移动时，由于“U”形齿条11上的驱动槽11-1设置有上下两段直槽段，所以固定连接在第一限位板4上的凸柱4-1在直槽内滑动时并不会带动缸体5继续下移，从而给注料提供了时间；

当注料完成后，缸体5会在“U”形齿条11复位运动的作用下向上运动(即复位恢复到初始状态)，而此时第一限位板4并不会带动飞轮13转动；其次，在缸体5上移的过程中，阀门17-1会与模具23内的顶柱分离，阀门17-1会在第二弹簧16的作用下将出料口再次封闭；

随后缸体5会在“U”形架的带动下再次做往复运动，进而带动传送带7移动，从而将浇筑好的模具23向前传送；

同时，在“U”形齿条11做往复运动时，会带动与其固定连接的第一齿条11-2往复运动，当缸体5下移时，“U”形齿条11向传送带7的前端移动，从而带动第一齿条11-2与其同步移动，由于缸体5下移时，传送带7会向风扇8的方向移动，又因为传送带7上开设的凹槽内设置有挡杆18，所以传送带7会带动挡杆18与“U”形齿条11反向运动；也就是说“U”形齿条11向传送带7前端运动时会驱动传送带7与其向相反的方向运动；从而使第一齿条11-2与挡杆18相互向相反的方向运动(即第一齿条和挡杆互相远离)，由于挡杆18能够推动振动装置6向风扇8方向移动，而第一齿条11-2向传送带7前端运动会带动第一齿轮6-1转动，从而使第一齿条带动与其啮合的第一齿轮6-1转动，进而带动振动装置6转动，使振动装置6对已浇筑完成的模具23底部进行敲击，以减少浇筑时产生的气泡从而提高产品的质量，防止缺肉和气孔的产生；

此外，因为挡杆18会带动振动装置6同步移动，从而保证了振动机构能够有效的一直对模具23底部的中心进行敲击，一方面防止了在敲击的过程中模具23因底部敲击不均匀导致不能稳定的消除模具23内的气泡，另一方面在敲击的过程中，能够防止振动装置6与未冷却的产品产生相对运动，从而有可能会造成铝液洒出的问题；

由于挡杆18是滑动连接在限位柱18-1上的，且限位柱18-1通过第三弹簧18-2滑动连接在传送带7内，并且限位柱18-1突出挡杆18的一段圆周上光滑且设置有斜面，中部设置有与挡杆18内部半圆槽所匹配的第二限位条18-4，末端设置有与传送带7内滑槽所匹配为的第一限位条18-3(即末端通过第二限位条18-4与传送带7滑动连接)；所以挡杆18在带动振动装置6移动一定距离后，限位柱18-1会被固定设置在第二限位板12上的第二挡块的限制下，向传送带7内侧滑动，从而使限位柱18-1中部移动到传送带7内部并与挡杆18错开，而光滑段会嵌入挡杆18内，从而使挡杆18能够转动；而此时振动装置6会在第一弹簧14的作用下拉回初始位置；挡杆18会继续随传送带7移动从而在重力的作用下恢复竖直状态，而限位柱18-1在失去第二挡块12-1的限制后会在第三弹簧18-2的作用下恢复到初始状态；

从而完成对铝锭的铸造。

本发明通过设置在缸体两侧的“U”形齿条11横向的往复运动来带动缸体5上下往复运动，同时也通过缸体5的上下移动带动传送带7移动，由于缸体5是通过飞轮13带动单齿齿轮24转动，从而使单齿齿轮24带动与其通过开孔皮带21连接的辊轴7-1转动，由于单齿齿轮24在带动辊轴7-1转动一段距离后齿牙会与开孔皮带21分离，所以传送带7在将模具23运送带缸体5正下方后将不再移动，而缸体5则会在“U”形齿条11的作用下继续下移，直至与模具23的灌料口连接，从而达到了精准浇筑的效果；在“U”形齿条11往复运动时也会带动与其固定连接的第一齿条11-2带动振动装置6转动，同时随传送带7同步移动的挡杆18也会在传送带7的作用下推动振动装置6与传送带7同步运动，直到被设置在第二限位板12上的第二挡块12-1限制下与振动装置6分离，从而实现了连续对浇筑好但未冷却的铝水进行敲击，从而防止铝液在凝固时因产生气泡导致缺肉和力学性功能下降的情况发生，此外，振动装置6还能同模具23同步移动，进而防止了在对模具23底部进行敲击时因铝液未冷却而导致的模具23侧翻泄露的情况；综上所述，本发明能够连续精准且高效的对铝液进行浇筑，同时还能在运输的过程中对未冷却的铝液进行除气泡；不仅解放了工人的双手减少了劳动力还提高了了生产效率和生产质量，更避免了工人的操作风险，减少事故的发生率，为企业和员工提供了一定的保障；此外，本发明不仅操作简单结构也十分简单有效，维修成本也很低，所以很适合中小型企业采购。

作为本发明的进一步方案，所述辊轴与转动连接在第二限位板上的转轴通过第三皮带连接，所述第二限位板上的转轴分别与第二限位板上的两个风扇通过第一皮带和第二皮带连接；能够用于对模具内的铝液进行冷却凝固。

作为本发明的进一步方案，所述振动装置为多个交错的凸轮组成，能够连续快速且小幅度的对模具进行敲击，去除气泡。

作为本发明的进一步方案，所述凸轮的凸起处弧度较小且较为密集，减小模具振动的幅度，进一步防止铝液漏出。

作为本发明的进一步方案，所述传送带韧性好且不易变形，防止浇筑时模具上下晃动额导致浇筑不精准。

作为本发明的进一步方案，两对所述风扇吹风方向均为同一侧，增大空气的流通性，加快铝液的冷却。

工作原理：使用时，将模具23安放在传送带7上，然后启动电机2，电机2转动会带动不完全齿轮20转动，从而使不完全齿轮20带动“U”形齿条11做往复运动，由于与第一限位板4固定连接的凸柱4-1设置在驱动槽11-1内，所以“U”形齿条11在做往复运动时会带动第一限位板4做上下的往复运动(如图2所示)，进而带动缸体5上下往复运动；

因为左侧第一限位板4上设置有齿牙，所以第一限位板4上下运动时会带动转动设置在支撑装置1内的飞轮13转动(如图2结合图9所示)，其中飞轮13只会在第一限位板4向下运动的时才能发生转动，当第一限位板4带动飞轮13转动时，飞轮13会带动与其通过转轴固定连接的单齿齿轮24转动，由于单齿齿轮24通过开孔皮带21与辊轴7-1连接，所以单齿齿轮24转动会带动传送带7移动，从而使传送带7将模具23运送到缸体5放入正下方，由于单齿齿轮24只有一个齿牙，所以在单齿齿轮24带动模具23移动到缸体5正下方时，单齿齿轮24齿牙刚好与开孔皮带21分离，单齿齿轮24将不再带动辊轴7-1转动，而此时第一限位板4依然会带动缸体5向下移动，直到缸体5将出料口***模具23的浇灌口内，随后缸体5内的阀门17-1会被设置在模具23内的顶杆向上推动，从而使铝溶液沿在模具23静止时流体槽5-1流入模具23内；

“U”形齿条11带动缸体5向下移动时，由于“U”形齿条11上的驱动槽11-1设置有上下两段直槽段，所以固定连接在第一限位板4上的凸柱4-1在直槽内滑动时并不会带动缸体5继续下移，从而给注料提供了时间；

当注料完成后，缸体5会在“U”形齿条11复位运动的作用下向上运动(即复位恢复到初始状态)，而此时第一限位板4并不会带动飞轮13转动；其次，在缸体5上移的过程中，阀门17-1会与模具23内的顶柱分离，阀门17-1会在第二弹簧16的作用下将出料口再次封闭；

随后缸体5会在“U”形架的带动下再次做往复运动，进而带动传送带7移动，从而将浇筑好的模具23向前传送；

同时，在“U”形齿条11做往复运动时，会带动与其固定连接的第一齿条11-2往复运动，当缸体5下移时，“U”形齿条11向传送带7的前端移动，从而带动第一齿条11-2与其同步移动，由于缸体5下移时，传送带7会向风扇8的方向移动，又因为传送带7上开设的凹槽内设置有挡杆18，所以传送带7会带动挡杆18与“U”形齿条11反向运动；也就是说“U”形齿条11向传送带7前端运动时会驱动传送带7与其向相反的方向运动；从而使第一齿条11-2与挡杆18相互向相反的方向运动(即第一齿条和挡杆互相远离)，由于挡杆18能够推动振动装置6向风扇8方向移动，而第一齿条11-2向传送带7前端运动会带动第一齿轮6-1转动，从而使第一齿条带动与其啮合的第一齿轮6-1转动，进而带动振动装置6转动，使振动装置6对已浇筑完成的模具23底部进行敲击，以减少浇筑时产生的气泡从而提高产品的质量，防止缺肉和气孔的产生；

此外，因为挡杆18会带动振动装置6同步移动，从而保证了振动机构能够有效的一直对模具23底部的中心进行敲击，一方面防止了在敲击的过程中模具23因底部敲击不均匀导致不能稳定的消除模具23内的气泡，另一方面在敲击的过程中，能够防止振动装置6与未冷却的产品产生相对运动，从而有可能会造成铝液洒出的问题；

由于挡杆18是滑动连接在限位柱18-1上的，且限位柱18-1通过第三弹簧18-2滑动连接在传送带7内，并且限位柱18-1突出挡杆18的一段圆周上光滑且设置有斜面，中部设置有与挡杆18内部半圆槽所匹配的第二限位条18-4，末端设置有与传送带7内滑槽所匹配为的第一限位条18-3(即末端通过第二限位条18-4与传送带7滑动连接)；所以挡杆18在带动振动装置6移动一定距离后，限位柱18-1会被固定设置在第二限位板12上的第二挡块12-1的限制下，向传送带7内侧滑动，从而使限位柱18-1中部移动到传送带7内部并与挡杆18错开，而光滑段会嵌入挡杆18内，从而使挡杆18能够转动；而此时振动装置6会在第一弹簧14的作用下拉回初始位置；挡杆18会继续随传送带7移动从而在重力的作用下恢复竖直状态，而限位柱18-1在失去第二挡块12-1的限制后会在第三弹簧18-2的作用下恢复到初始状态；

从而完成对铝锭的铸造。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (3)

1.一种铝合金铸造方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：

步骤1：将熔融的铝液灌入到缸体内；

步骤2：驱动设备使模具移动到缸体下方，使缸体自动对模具进行浇筑；

步骤3：对浇筑完成的铝液进行除气泡处理；

步骤4：对除完气泡的铝液进行冷却处理；

步骤5：取出模具；

步骤6：重复上述1-5步骤；

该方法步骤1-5中所使用的铝合金铸造设备包括：传送带(7)、电机(2)、缸体(5)和支撑装置(1)，所述传送带(7)连接在两个转动设置在支撑装置(1)上的辊轴(7-1)之间，所述传送带(7)上开设有可供安装模具(23)的方槽；两个所述电机(2)完全对称固定设置在传送带(7)两侧的支撑装置(1)上，所述电机(2)的输出轴固定连接有不完全齿轮(20)，所述不完全齿轮(20)外设置有与其啮合的“U”形齿条(11)，所述“U”形齿条(11)滑动连接在支撑装置(1)上，所述“U”形齿条(11)靠近传送带(7)的一侧设置有能够驱动第一限位板(4)的驱动槽(11-1)；所述第一限位板(4)上固定连接有凸柱(4-1)，第一限位板(4)通过设置在驱动槽(11-1)内的凸柱(4-1)与“U”形齿条(11)滑动连接；此外，第一限位板(4)同时也与“U”形齿条(11)下侧的支撑装置(1)滑动连接；

所述第一限位板(4)上固定连接有缸体(5)，所述缸体(5)上方设置有固定连接在两第一限位板(4)上的阀门支架(3)；所述阀门支架(3)通过第二弹簧(16)连接有阀门柱(17)，所述阀门柱(17)与固定连接在缸体(5)内的支撑板(15)滑动连接；所述阀门柱(17)下方固定连接有阀门(17-1)，所述阀门(17-1)两侧的缸体(5)内部开设有供液体流通的流体槽(5-1)；

其中左侧所述第一限位板(4)上设置有齿牙，其下方的支撑装置(1)内转动设置有与其配合的飞轮(13)；所述飞轮(13)通过穿过支撑装置(1)的转轴固定连接有用于驱动传送带的单齿齿轮(24)，所述单齿齿轮(24)与辊轴(7-1)通过开孔皮带(21)连接，其中，所述单齿齿轮(24)圆周光滑；

所述“U”形齿条(11)靠近第一限位板(4)的一侧固定连接有第一齿条(11-2)，所述第一齿条(11-2)下方设置有通过转轴与支撑装置(1)滑动连接的用于去除未冷却铝液中气泡的振动装置(6)，所述振动装置(6)的两端固定连接有第一齿轮(6-1)，两个所述第一齿轮(6-1)均与第一齿条(11-2)啮合；所述振动装置(6)还与固定连接在支撑装置(1)上的第一挡块(14-1)通过第一弹簧(14)滑动连接，所述第一弹簧(14)与套接在振动装置(6)上的套环(6-2)固定连接；

所述传送带(7)两侧开设有凹槽(7-2)，所述凹槽(7-2)内设置有能够推动振动装置移动的挡杆(18)，所述挡杆(18)内滑动连接有限位柱(18-1)，所述限位柱(18-1)与传送带(7)通过第三弹簧(18-2)滑动连接在凹槽(7-2)内；所述限位柱(18-1)外端为光滑的斜面，中部设置有凸起的第二限位条(18-4)，另一端与传送带(7)通过固定连接在限位柱(18-1)上的第一限位条(18-3)滑动连接；位于所述“U”形齿条(11)一侧的第二限位板(12)固定连接有第二挡块(12-1)，所述第二挡块(12-1)一端设置在凹槽(7-2)内且与限位柱18-1的斜面相匹配；

所述模具(23)内设置有能够将阀门(17-1)顶起从而使铝液流入模具(23)的圆柱。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金铸造方法，其特征在于：所述辊轴(7-1)与转动连接在第二限位板(12)上的转轴通过第三皮带(10)连接，所述第二限位板(12)上的转轴分别与第二限位板(12)上的两个风扇(8)通过第一皮带(9)和第二皮带(9-1)连接。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金铸造方法，其特征在于：所述振动装置(6)为多个交错的凸轮组成。

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