CN112705614B - 电机定子冲片的叠铆模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电机定子冲片的叠铆模具，用于对料带加工形成带有叠铆点的冲片，包括：凹模镶块，开设有定位孔落料槽、叠铆成型槽和步距定位孔；凸模组件，包括定位孔凸模、叠铆凸模和定位孔导向销，所述定位孔凸模与所述定位孔落料槽配合，以使移动的料带形成定位孔，所述定位孔导向销穿过成型的所述定位孔并与所述步距定位孔配合，以在所述叠铆凸模与所述叠铆成型槽配合形成叠铆点，以及所述分台凸模与所述分台孔配合形成分台孔部的过程中，提升料带的送料步距，进而保证所述叠铆点和分台孔部的位置精度。

Description

电机定子冲片的叠铆模具

技术领域

本发明涉及模具领域，尤其涉及一种电机定子冲片的叠铆模具。

背景技术

电机定子是电机的关键部件，一般都是由具有导磁能力的硅钢冲片叠压而成，其质量高低尤其是表面的平整度和垂直度将直接影响电机的性能。现有技术中，通过在硅钢冲片上开设叠铆点，并利用叠铆点将多片硅钢冲片铆接在一起，可见叠铆点的成型将会影响后续定子的成型，例如每个硅钢冲片上叠铆点的位置不统一，使得叠压成型定子半成品结构与设计需要的定子结构不同，进而影响后续定子加工成型，鉴于此，亟需提供一种提升加工精度的电机定子冲片的叠铆模具。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种有效提升加工精度，且自动化程度高的电机定子冲片的叠铆模具。

一种电机定子冲片的叠铆模具，用于对料带加工形成带有叠铆点的冲片，包括：

凹模镶块，开设有定位孔落料槽、叠铆成型槽和步距定位孔；

凸模组件，包括定位孔凸模、叠铆凸模和定位孔导向销，所述定位孔凸模与所述定位孔落料槽配合，以使移动的料带形成定位孔，所述定位孔导向销穿过成型的所述定位孔并与所述步距定位孔配合，以在所述料带受所述叠铆凸模与所述叠铆成型槽配合形成叠铆点时，提升所述叠铆点的位置精度。

可选择地，所述凸模组件还包括落料凸模，所述凹模镶块上开设有与所述落料凸模配合的落料孔，所述落料孔位于所述叠铆成型槽背离所述定位孔落料槽的一侧。

可选择地，所述凸模组件还包括分台凸模，所述凹模镶块上开设有与所述分台凸模配合的分台孔，所述分台孔位于所述叠铆成型槽与落料孔之间。

可选择地，还包括导柱，所述导柱与所述凹模镶块垂直设置，且所述凸模组件滑动连接于所述导柱上。

可选择地，还包括固定板和凹模，所述凹模镶块安装于所述凹模上，所述凹模套接于所述导柱上，所述定位孔凸模、所述叠铆凸模、所述定位孔导向销和所述落料凸模固定于所述固定板上，所述固定板套设于所述导柱上。

可选择地，还包括压料板，所述压料板套设于所述导柱上，且位于所述固定板与所述凹模之间，以对所述料带进行压料。

可选择地，所述压料板上安装有第二紧固件，所述第二紧固件与所述固定板滑动连接，所述第二紧固件套设有弹簧，且所述弹簧位于所述固定板和所述压料板之间。

可选择地，所述凹模上设置有至少两个挡料销，所述挡料销分别卡设于所述料带的两侧。

可选择地，还包括废料刀，所述废料刀固定于所述固定板上，且所述废料刀位于所述落料凸模背离所述叠铆凸模的一侧。

可选择地，还包括模柄，所述模柄固定于所述固定板背离所述压料板一侧，所述模柄上开设有所述分台凸模穿过的分台凸模第三过孔。

与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：

通过所述定位孔凸模与定位孔落料槽配合，以在料带上形成定位孔，然后利用所述定位孔导向销穿过所述定位孔，并与所述步距定位孔配合，以在所述叠铆凸模与所述叠铆成型槽配合形成叠铆点，以及所述分台凸模与所述分台孔配合形成分台孔部的过程中，提升料带的送料步距，进而保证所述叠铆点和分台孔部的位置精度。另外，料带为连续输送，以使所述凸模组件对料带进行冲压，以连续形成多个带有叠铆点的冲片，有效提高工作效率和成品率。

以下结合附图及实施例进一步说明本发明。

附图说明

图1为本发明所述电机定子冲片的叠铆模具的结构示意图；

图2为本发明所述电机定子冲片的叠铆模具沿一方向的剖视图；

图3为本发明所述电机定子冲片的叠铆模具沿另一方向的剖视图；

图4为本发明所述电机定子冲片的叠铆模具沿另一方向的剖视图；

图5为本发明所述凹模镶块的结构示意图；

图6为本发明所述底板的结构示意图；

图7为本发明所述凹模的结构示意图；

图8为本发明所述固定板的结构示意图；

图9为本发明所述压料板的结构示意图；

图10为本发明所述模柄的结构示意图；

图11为本发明所述叠铆凸模的结构示意图；

图12为本发明所述分台凸模的结构示意图；

图13为本发明所述落料凸模的结构示意图；

图14至图18为本发明所述电机定子冲片的叠铆模具的方法流程图；

图19为本发明所述冲片冲压后的结构示意图；

图20为本发明所述电机定子组件的结构示意图；

图21为本发明所述基板半成品的结构示意图；

图22为本发明所述齿件体半成品的结构示意图；

图23为本发明所述基板和齿件体组装的结构示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

如图1至图5所示，所述电机定子冲片的叠铆模具，用于对料带1700加工形成带有叠铆点1720的冲片，包括：

凹模镶块400，开设有定位孔落料槽410、叠铆成型槽430、步距定位孔420；

凸模组件，包括定位孔凸模800、叠铆凸模1000、定位孔导向销900，所述定位孔凸模800与所述定位孔落料槽410配合，以使移动的料带1700形成定位孔1710，所述定位孔导向销900穿过成型的所述定位孔1710并与所述步距定位孔420配合，以使所述叠铆凸模1000与所述叠铆成型槽430配合形成叠铆点1720时，提升所述叠铆点的位置精度。

其中，所述定位孔凸模800与所述定位孔落料槽410相对，所述叠铆凸模1000与所述叠铆成型槽430相对，所述定位孔导向销900与所述步距定位孔420相对，通过所述凸模组件朝向所述凹模镶块400方向移动，以使所述料带形成定位孔1710和叠铆点1720。并且通过料带上成型的定位孔1710与所述定位孔导向销900配合，以提升所述叠铆点1720的位置精度。

具体地，所述料带1700从所述凹模嵌套400上通过，依次通过所述定位孔落料槽410，及叠铆成型槽430，并通过所述定位孔凸模800与定位孔落料槽410配合，在料带1700上形成定位孔1710，该冲压形成的废料可直接掉落在所述定位孔落料槽410内，之后通过叠铆凸模1000与叠铆成型槽430配合，在料带1700上形成叠铆点1720，在叠铆点成型的过程中，所述定位孔导向销900与所述步距定位孔420配合，提升料带的送料步距，进而保证所述叠铆点的位置精度。

如图5所示，所述定位孔落料槽410与叠铆成型槽430沿着所述料带的移动方向排列，以使所述料带首先通过所述定位孔落料槽410，然后通过所述叠铆成型槽430，所述步距定位孔420与所述定位孔落料槽410位于同一直线上，且所述步距定位孔420位于所述定位孔落料槽410朝向所述叠铆成型槽430的一侧。优选地，所述定位孔落料槽410与所述步距定位孔420中心连线，其与所述叠铆成型槽430与所述步距定位孔420中心连线垂直。其中所述定位孔落料槽410与所述步距定位孔420中心连线，其与所述料带的移动方向平行。

继续参考图5，所述定位孔落料槽410的数量为两个，且分设于所述叠铆成型槽430的两侧，所述定位孔凸模800与所述定位孔落料槽410数量一致，也为两个，且每个所述定位孔凸模800分别对应一所述定位孔落料槽410，以使所述料带的两侧分别形成所述定位孔。同理，所述步距定位孔420的数量也可为两个，分别位于所述凹模镶块400的两侧，且每个所述步距定位孔420与一个所述定位孔落料槽410相对，此时所述定位孔导向销900的数量也为两个，以对应所述料带两侧形成的定位孔，通过料带的两侧定位，进一步提升料带的送料步距。当然所述步距定位孔420与述定位孔导向销900的数量还可为两个以上。

如图3至图5所示，所述凸模组件还包括落料凸模1200，所述凹模镶块400上开设有与所述落料凸模1200配合的落料孔450，所述落料孔450位于所述叠铆成型槽440背离所述定位孔落料槽430的一侧，用于对所述料带进行冲压形成冲片并落入所述落料孔450内。

参考图5，所述落料孔450位于两个所述定位孔落料槽410之间，且位于所述步距定位孔420背离所述定位孔落料槽410的一侧。

所述落料孔450与所述落料凸模1200的形状，其决定了冲片的形状，在一个实施例中，所述冲片呈长方形。因此可通过更换所述落料孔450与所述落料凸模1200，可得到不同尺寸的冲片。

由于料带是连续输送的，因此可连续冲压成型多个带有叠铆点的冲片，可见，所述定位孔凸模800、叠铆凸模1000、定位孔导向销900、落料凸模1200可同时下落，以使料带同时形成定位孔、叠铆点和冲片，该定位孔用于下一个叠铆点的定位成型，该叠铆点为下一个冲片上的叠铆点。

值得注意的是，所述冲片的成型可同时利用所述定位孔导向销900与步距定位孔420的配合，进而保证所述叠铆点的位置精度。

如图3至图5所示，所述凸模组件还包括分台凸模1100，所述凹模镶块400上开设有与所述分台凸模1100配合的分台孔440，所述分台孔440位于所述叠铆成型槽430与落料孔450之间，用于对料带冲压形成对应的分台孔部。冲片是连续成型的，而定子是按设计要求的片数进行叠铆，因此当完成一件定子半成品的冲片后，需要冲出分台孔，以分隔另一定子半成品，该分台孔对应叠铆点，因此通过所述分台凸模1100与所述分台孔440配合，以对成型的叠铆点进行分台孔部冲压处理。进一步说明，所述定位孔凸模1100、叠铆凸模1000、定位孔导向销900、落料凸模1200为连续且间隔的同时下落，而分台凸模1100相对于其他凸模是独立下落作业的。

参考图5，所述分台孔440呈长孔形，并能覆盖成型的叠铆点，以对叠铆点进行冲压去除，进而得到分台孔部，去除的废料可落入所述分台孔440内。

所述分台凸模1100的作业可同时利用所述定位孔导向销900与步距定位孔420的配合，进而保证所述分台孔部成型的位置精度。具体地，所述步距定位孔420的数量为四个，其中两个所述步距定位孔420位于所述叠铆成型槽430的两侧，另外两个所述步距定位孔420位于分台孔440的两侧，此时所述定位孔导向销900的数量也为四个，每个所述定位孔导向销900分别对应一个所述步距定位孔420。

需要说明的是，在所述叠铆成型槽430同一侧中，所述定位孔落料槽410与其相邻的所述步距定位孔420之间的距离，其等于相邻两个所述步距定位孔420之间的距离。

如图1至图4、图6和图7所示，所述电机定子冲片的叠铆模具还包括凹模300和底板100，所述凹模300固定于所述底板100上，所述凹模镶块400安装于所述凹模300上。

具体地，所述凹模300通过第一紧固件A01固定在所述底板100上。参考图6和图7，所述底板100上开设有底板螺纹孔120，所述凹模300上开设有凹模螺纹沉孔340，所述第一紧固件A01穿过所述凹模螺纹沉孔340，并与所述底板螺纹孔120螺接，以实现所述凹模300固定于所述底板100上。所述第一紧固件A01可为螺栓，其数量可为多个，以提升两者连接强度。

所述凹模镶块400卡接于所述凹模300上。参考图7，所述凹模300上开设有凹模安装孔320，以使所述凹模镶块400卡接于凹模安装孔320内。

继续参考图3和图6，所述底板100上开设有底板废料槽130，当所述凹模300安装于所述底板100上时，所述凹模安装孔320与所述底板废料槽130相对，这样落入定位孔落料槽410等内废料可掉落在底板废料槽130内。

继续参考图3和图4，所述底板100上开设有底板落料槽140，当所述凹模300安装于所述底板100上时，安装在所述凹模300上的凹模镶块400的落料孔450，其与所述底板落料槽140相对，以使冲片通过所述落料孔450进入到所述底板落料槽140内堆积。

如图1、图2和图7所示，所述凹模300设置有挡料销500，分别卡设于所述料带的两侧，以对所述料带进行限位，以使所述料带的移动方向保持直线。参考图7，所述凹模300上开设有挡料销安装孔330，所述挡料销500插接于所述挡料销安装孔300内，以使所述挡料销500固定于所述凹模300上。

在一个实施例中，所述挡料销安装孔330的数量为四个，其中两个所述挡料销安装孔330位于所述凹模安装孔320的一侧，另两个所述挡料销安装孔330位于所述凹模安装孔320的另一侧，所述凹模安装孔3320每一侧的两个所述挡料销安装孔330分别对应所述料带的两侧，以使其上的两个挡料销500分别卡接所述料带的两侧，进而对料带的移动方向进行限定，从而提升冲片成品率。

参考图5，所述挡料销500呈L型。

如图1和图2所示，所述电机定子冲片的叠铆模具还包括固定板700和导柱200，所述导柱200固定于所述底板100上，所述定位孔凸模800、所述叠铆凸模1000、所述定位孔导向销900、所述落料凸模1200固定于所述固定板700上，所述固定板700滑动连接于所述导柱200上，以使所述固定板700上的凸模组件沿着所述导柱200轴线方向上下移动。

参考图2和图6，所述底板100上开设有导柱安装孔110，所述导柱200安装于导柱安装孔110内，以使所述导柱200固定于所述底板100上。所述导柱200的数量可为多个，以提升所述固定板700移动的稳定性。

参考图2和图7，所述导柱200穿过所述凹模300与所述固定板700滑动连接。所述凹模300上开设有所述导柱200穿过的凹模过孔310。

如图8所示，所述固定板700上开设有定位孔凸模安装孔720、叠铆凸模安装孔740、定位孔导向销安装孔730、落料凸模安装孔760、分台凸模第一过孔750，安装孔的位置决定了凸模的位置，例如所述定位孔凸模800插接于所述定位孔凸模安装孔720内，并与所述凹模镶块400上的定位孔落料槽410相对。所述定位孔凸模安装孔720、所述叠铆凸模安装孔740、所述定位孔导向销安装孔730、所述落料凸模安装孔760、所述分台凸模第一过孔750的位置可参照所述凹模镶块400上的孔，参考图5。

继续参考图8，所述固定板700上还可设有导柱200穿过的导柱第一过孔710，以使所述导柱200穿过所述导柱第一过孔710，并使所述固定板700沿着所述导柱200轴线方向移动，参考图1。

所述导柱200分别与所述凹模300、所述固定板700垂直。

如图1至图4、图所示，所述电机定子冲片的叠铆模具还包括压料板1400，所述压料板1400套设于所述导柱200上，且位于所述固定板700与所述凹模300之间，且使所述料带位于所述压料板1400和所述凹模300之间。由于所述压料板1400能够沿着所述导柱200轴线方向移动，因此不会影响所述料带的移动，当所述固定板700下移时，同时带动所述压料板1400下移，以使所述料带固定于所述压料板1400和所述凹模300之间，以提升所述冲片及其上叠铆点的成型精度。

如图9所示，所述压料板1400上开设有定位孔凸模过孔1420、叠铆凸模过孔1440、定位孔导向销过孔1430、落料凸模过孔1460、分台凸模第二过孔1450、导柱第二过孔1410。其上孔的位置与所述凹模镶块400上孔的位置相对，以使所述压料板1400避让所述定位孔凸模800、叠铆凸模1000、定位孔导向销900、落料凸模1200、所述分台凸模1100。

如图1和图2所示，所述压料板1400克服弹簧1500弹力移动，具体地，所述压料板1400上安装有第二紧固件B02，所述第二紧固件B02与所述固定板700滑动连接，所述第二紧固件B02套设有弹簧1500，且所述弹簧1500位于所述固定板700和所述压料板1400之间，以使所述压料板1400克服弹簧1500弹力移动，这样，当所述固定板700上移时，能够带动所述压料板1400上移，以使料带能够输送移动，当所述固定板700下移时，所述压料板1400克服弹簧1500弹力压向料带，防止造成所述料带损坏。

具体地，参考图9，所述压料板1400上开设有限位螺纹孔1480，所述第二紧固件B02螺接于所述限位螺纹孔1480上。所述压料板1400上还开设有避让所述挡料销500的挡料销避让槽1470，当所述压料板1400压向所述凹模300上时，凸出的所述挡料销500***于所述挡料销避让槽1470内，防止出现所述压料板1400无法对料带进行压料。

参考图8，所述固定板700上开设有固定板螺栓沉孔780，所述第二紧固件B02可为螺栓，其穿过所述固定板螺栓沉孔780与所述压料板1400上的限位螺纹孔1480螺接，以实现所述第二紧固件B02与所述固定板700滑动连接。

如图1至图4所示，所述电机定子冲片的叠铆模具还包括废料刀1300，所述废料刀1300固定于所述固定板700的侧面，且所述废料刀1300位于所述落料凸模1200背离所述叠铆凸模1000的一侧，以对冲压后的料带进行废料切除。

所述固定板700带动所述叠铆凸模1000等向下移动并对所述料带进行冲压时，同时带动所述废料刀1300对所述料带进行废料切除。

具体地，参考图8，所述固定板700的侧面开设有废料刀安装孔770，所述废料刀安装孔700位于所述落料凸模安装孔760背离所述叠铆凸模安装孔740的一侧，以使固定在废料刀安装孔770上的废料刀1300，其于所述落料凸模1200背离所述叠铆凸模1000的一侧。

在一个实施例中，所述废料刀1300插接于所述废料刀安装孔770内。

在另一个实施例中，所述废料刀1300可通过螺栓固定于所述废料刀安装孔770内。

如图1至图4所示，所述底板100上设置有滑板600，所述滑板600与所述废料刀1300相对，且紧邻所述凹模300，以使所述切除废料沿着滑板600滑出。当然所述滑板600可固定在所述凹模300上。

参考图6，所述底板100上开设有用于连接滑板600的滑板螺纹孔150，可通过紧固件实现两者的连接。

如图1至图4、图10所示，所述电机定子冲片的叠铆模具还包括模柄1600，所述模柄1600固定于所述固定板700背离所述压料板1400一侧，所述模柄1600连接在冲床上的装卡，通过冲床带动所述凸模组件上下移动，以对所述料带进行冲压。

参考图10，所述模柄1600上设置有冲压机夹柄1610，用于卡装机床。所述模柄1600上开设有所述模柄沉孔1630，参考图8，所述固定板700上开设有第三紧固件安装螺纹孔790，所述第三紧固件B03穿过所述模柄沉孔1630，且与所述第三紧固件安装螺纹孔790螺接，以实现所述模柄1600与所述固定板700的固定。

继续参考图10，所述模柄1600上开设有避让所述第二紧固件B02的模柄避让孔1640，参考图2，所述模柄避让孔1640与所述固定板螺栓沉孔780相对，以便于所述第二紧固件B02的安装。

继续参考图10，所述模柄1600上还开设有导柱第三过孔1620，以使所述导柱200穿过所述导柱第三过孔1620，以实现所述模柄1600和所述导柱200的滑动连接。

继续参考图10，所述模柄1600上还开设有分台凸模第三过孔1650，以使所述分台凸模1100穿过所述分台凸模第三过孔1650，参考图4。以使所述分台凸模1100相对所述定位孔凸模800等独立移动。

综上所述，首先通过所述定位孔凸模800与定位孔落料槽410配合，以在料带上形成定位孔，然后利用所述定位孔导向销900穿过所述定位孔，并与所述步距定位孔420配合，以在所述叠铆凸模1000与所述叠铆成型槽430配合形成叠铆点，以及所述分台凸模1100与所述分台孔440配合形成分台孔部的过程中，提升料带的送料步距，进而保证所述叠铆点和分台孔部的位置精度。另外，料带为连续输送，以使所述凸模组件对料带进行冲压，以连续形成多个带有叠铆点的冲片，自动化程度高，有效提高工作效率和成品率。

本实施例的叠铆模具用于冲压形成带有叠铆点的冲片，然后通过叠压形成定子半成品，最后通过切割形成定子。参考图20至图23，所述电机定子组件1包括多个基板11和多个齿件体12，多个所述基板11拼接形成环形结构，并且每个所述基板11上分别拼接一所述齿件体12。具体地，首先将所述多个所述齿件体12依次卡接在所述拼接底座13上，以使多个所述齿件体12呈环形排列，然后依次在每个所述齿件体12上拼接一个所述基板11，以使多个基板11依次拼接形成封闭的环形结构。

参考图23，所述基板11上设置有基板凹部111，所述齿件体12上设置有与基板凹部111配合的所述齿件体凸部121。利用所述基板凹部111和所述齿件体凸部121配合，以实现所述基板11和所述齿件体12拼接。

本发明的所述叠铆模具可对应加工形成基板半成品和齿件体半成品的冲片，参考图21和图22。具体通过改变所述叠铆凸模1000、落料凸模1200等的形状。以下通过两个实施例分别介绍：

第一实施例

本实施例的叠铆模具对应基板半成品的冲片加工，参考图21，所述基板半成品侧面设置有两个基板凹部111，所述基板半成品的端部设置有两个基板叠铆点112。其中两个基板叠铆点112可横向设置。

如图1至图4、图11至图13所示，所述电机定子冲片的叠铆模具，包括凹模镶块400和凸模组件，所述凹模镶块400开设有定位孔落料槽410、叠铆成型槽430、步距定位孔420、落料孔450、分台孔440，所述凸模组件包括定位孔凸模800、叠铆凸模1000、定位孔导向销900、落料凸模1200、分台凸模1100。

参考图5，所述叠铆成型槽430的数量为两个，参考图11，所述叠铆凸模1000上设置有两个叠铆凸台1010，每个所述叠铆凸台1010分别对应一个所述叠铆成型槽430，以形成基板半成品的端部的两个基板叠铆点112，参考图21。

继续参考图5，所述分台孔440的数量为两个，参考图12，所述分台凸模1100上设置有两个分台凸台1120，每个所述分台凸台1120对应一个所述分台孔440，以对应两个分台孔部。

所述落料凸模1200的形状决定了所述基板半成品的形状，如图14所示，所述落料凸模1200的侧壁上开设有凸模凹部，对应所述基板凹部，参考图21。所述基板半成品的横截面呈长方形，且所述落料凸模1200的横截面也呈长方形。

第二实施例

本实施例的叠铆模具对应齿件体半成品的冲片加工，参考图22，所述齿件体半成品侧面设置有两个齿件体凸部121，所述齿件体半成品的端部设置有一个齿件体叠铆点122。

如图1至图4、图11至图13所示，所述电机定子冲片的叠铆模具，包括凹模镶块400和凸模组件，所述凹模镶块400开设有定位孔落料槽410、叠铆成型槽430、步距定位孔420、落料孔450、分台孔440，所述凸模组件包括定位孔凸模800、叠铆凸模1000、定位孔导向销900、落料凸模1200、分台凸模1100。

所述叠铆成型430的数量为一个，参考图11，所述叠铆凸模1000上设置有一个叠铆凸台1010，所述叠铆凸台1010与所述叠铆成型槽430配合，以形成基板半成品的端部的一个基板叠铆点112，参考图22。

继续参考图5，所述分台孔440的数量为一个，参考图12，所述分台凸模1100上设置有一个分台凸台1120，所述分台凸台1120与所述分台孔440配合，以对应一个分台孔部。

所述落料凸模1200的形状决定了所述齿件体半成品的形状，所述落料凸模1200的侧壁上开设有凸模凸部，对应所述齿件体凸部121，参考图22。齿件体半成品的横截面呈方形，且所述落料凸模1200的横截面也呈方形。

参考图14至图19所示，所述齿件体半成品和基板半成品对应的冲片成型方法相同，以下将以所述基板半成品冲片为例，来介绍所述冲片的成型方法，所述底板100、所述凹模300、所述凹模镶块400等归为A组件，所述模柄1600、所述固定板700和所述压料板1400等归为B组件，其中A组件为固定不动的，所述B组件随着冲压机可进行上下移动，所述方法包括以下步骤：

料带1700受所述挡料销500限制从所述凹模镶块400上通过，并以一定的距离步进。

所述冲压机带动B组件下移，以使所述压料板1400克服弹簧1500弹力压向所述料带1700，以防止所述料带1700滑脱，并同时在料带1700上形成定位孔1710、叠铆点1720、冲片孔1730和废料1740。具体地，通过所述定位孔凸模800和所述定位孔落料槽410配合，以使所述料带1700上形成料带定位孔1710，此后所述B组件向上移动，其中所述固定板700带动所述压料板1400上移，以解除所述压料板1400对所述料带1700的压紧作用，以使所述料带1700能够再次步进，直至所述料带1700上的定位孔1710与所述步进定位孔130a相对，此时所述组件B再次下移，以使所述料带1700上形成后续用于定位的定位孔1710，以及所述定位孔导向销900通过所述定位孔1710***于所述步距定位孔420内，同时利用所述叠铆凸模1000与所述叠铆成型槽430配合，以使所述料带1700上形成料带叠铆点1720，通过所述定位孔导向销900、所述步距定位孔420以及所述料带上的定位孔配合，提升叠铆点1720的成型精度。之后在所述料带1700继续步进直至所述叠铆点1720与所述落料孔450配合时，所述组件B再次下移，以使所述落料凸模1200穿过所述料带1700，以形成带有叠铆点的冲片，此时所述料带1700留下冲片孔1730和废料1740。

当所述料带1700上冲压后形成的废料1740移动到与所述废料刀1300相对时，所述废料刀1300下移对废料进行切除，切除后的废料随着所述滑板600移出。

所述定位孔凸模800、所述定位孔导向销900、所述落料凸模1200和所述废料刀1300是同时下移的，并且所述叠铆点和分台孔等的成型，在所述定位孔导向销900与步距定位孔420的配合下，提升了送料步距精度，进而保证叠铆点和所述分台孔部成型的位置精度，并有效提升冲片的成品率。

所述分台凸模1100的作业可同时利用所述定位孔导向销900与步距定位孔420的配合，进而保证所述分台孔部成型的位置精度。

以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利采用范围，即凡依本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。

Claims (8)

1.一种电机定子冲片的叠铆模具，用于对料带加工形成带有叠铆点的冲片，其特征在于，包括：

凹模镶块，开设有定位孔落料槽、叠铆成型槽和步距定位孔；

凸模组件，包括定位孔凸模、叠铆凸模和定位孔导向销，所述定位孔凸模与所述定位孔落料槽配合，以使移动的料带形成定位孔，所述定位孔导向销穿过成型的所述定位孔并与所述步距定位孔配合，以在所述料带受所述叠铆凸模与所述叠铆成型槽配合形成叠铆点时，提升所述叠铆点的位置精度；

所述凸模组件还包括落料凸模，所述凹模镶块上开设有与所述落料凸模配合的落料孔，所述落料孔位于所述叠铆成型槽背离所述定位孔落料槽的一侧；

所述凸模组件还包括分台凸模，所述凹模镶块上开设有与所述分台凸模配合的分台孔，所述分台孔位于所述叠铆成型槽与落料孔之间。

2.如权利要求1所述的电机定子冲片的叠铆模具，其特征在于，还包括导柱，所述导柱与所述凹模镶块垂直设置，且所述凸模组件滑动连接于所述导柱上。

3.如权利要求2所述的电机定子冲片的叠铆模具，其特征在于，还包括固定板和凹模，所述凹模镶块安装于所述凹模上，所述凹模套接于所述导柱上，所述定位孔凸模、所述叠铆凸模、所述定位孔导向销和所述落料凸模固定于所述固定板上，所述固定板套设于所述导柱上。

4.如权利要求3所述的电机定子冲片的叠铆模具，其特征在于，还包括压料板，所述压料板套设于所述导柱上，且位于所述固定板与所述凹模之间，以对所述料带进行压料。

5.如权利要求4所述的电机定子冲片的叠铆模具，其特征在于，所述压料板上安装有第二紧固件，所述第二紧固件与所述固定板滑动连接，所述第二紧固件套设有弹簧，且所述弹簧位于所述固定板和所述压料板之间。

6.如权利要求3所述的电机定子冲片的叠铆模具，其特征在于，所述凹模上设置有至少两个挡料销，所述挡料销分别卡设于所述料带的两侧。

7.如权利要求3所述的电机定子冲片的叠铆模具，其特征在于，还包括废料刀，所述废料刀固定于所述固定板上，且所述废料刀位于所述落料凸模背离所述叠铆凸模的一侧。

8.如权利要求4所述的电机定子冲片的叠铆模具，其特征在于，还包括模柄，所述模柄固定于所述固定板背离所述压料板一侧，所述模柄上开设有所述分台凸模穿过的分台凸模第三过孔。

Images