CN112626401B - 一种2xxx系铝合金及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种2XXX系铝合金及其制备方法，属于有色金属合金技术领域，解决了现有技术中2XXX系铝合金强度低、韧性差的问题。本发明的2XXX系铝合金，化学成分按照质量百分比计为：Cu：3.9～4.5％，Mg：0.5～1.0％，Mn：0.5～1.2％，Si：0.3～0.8％，Zr：0.1～0.2％，Ti≤0.1％，Fe≤0.4％，Zn≤0.1％，单个杂质≤0.05％，合计杂质≤0.15％，余量为Al。2XXX系铝合金的制备方法包括，步骤1：根据各元素质量百分比称取纯Al、Al‑Cu中间合金、Al‑Mg中间合金、Al‑Si中间合金、Al‑Mn中间合金、Al‑Zr中间合金作为原材料；步骤2：将原材料进行精炼，得到铝合金熔炼液，浇铸成铸锭；步骤3：将铸锭依次进行均匀化、锻压、固溶处理和时效处理，得到2XXX系铝合金。本发明提高了2XXX系铝合金的强度和韧性。

Description

一种2XXX系铝合金及其制备方法
技术领域
本发明属于有色金属合金技术领域，具体涉及到一种2XXX系铝合金及其制备方法。
背景技术
2XXX系铝合金属中等强度的时效可强化铝合金，具有密度低、强度高和耐腐蚀性能好等诸多优点，广泛用于航空航天、海洋、汽车及轨道交通等领域。铝合金作为轻量化的首选材料，随着节能减排要求的日益苛刻，对铝合金的性能提出了更高的要求。
2XXX系铝合金中的Al-Cu-Mg-Si合金主要的强化相为θ'(Al2Cu)相和S'(Al2CuMg)相以及β'(Mg2Si)相，为了提高2XXX系铝合金的强度，科技工作者一般将研究重点放在了2XXX铝合金变形工艺和热处理的部分，如采用多种挤压或锻造工艺来提高材料的强度，通过调控铝合金在热处理过程中的纳米级沉淀相尺寸及分布状态来研究其所引起的沉淀强化，进而提高铝合金的强度。但在提高铝合金强度的同时往往会导致合金的韧性下降，而通过优化2XXX系铝合金中合金元素的含量和添加其它金属元素双重措施来提高铝合金的性能是现有技术未涉及的。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明实施例旨在提供一种2XXX系铝合金及其制备方法，用以解决现有2XXX系铝合金强度低、韧性差的问题。
本发明是通过以下技术方案实现：
一方面，本发明提供了一种2XXX系铝合金，2XXX系铝合金的化学成分按照质量百分比计为：Cu：3.9～4.5％，Mg：0.5～1.0％，Mn：0.5～1.2％，Si：0.3～0.8％，Zr：0.1～0.2％，Ti≤0.1％，Fe≤0.4％，Zn≤0.1％，单个杂质≤0.05％，合计杂质≤0.15％，余量为Al。
进一步地，2XXX系铝合金的化学成分按照质量百分比计为：Cu：4.2～4.3％，Mg：0.61～0.73％，Mn：0.76～0.86％，Si：0.34～0.6％，Zr：0.15～0.2％，Ti≤0.1％，Fe≤0.4％，Zn≤0.1％，单个杂质≤0.05％，合计杂质≤0.15％，余量为Al。
进一步地，Cu元素含量与Mg元素含量的比值介于4到8之间。
进一步地，2XXX系铝合金中析出Al3Zr、S'相和S相，Al3Zr和S'相在晶内均匀分布，S相在晶界析出。
进一步地，S相的尺寸为0.2～0.5um。
另一方面，本发明提供了一种2XXX系铝合金的制备方法，用于制备上述的2XXX系铝合金，步骤包括：
步骤1：根据各元素质量百分比称取纯Al、Al-Cu中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Zr中间合金作为原材料；
步骤2：将原材料进行精炼，得到铝合金熔炼液，浇铸成铸锭；
步骤3：将铸锭依次进行均匀化处理、锻压、固溶处理和时效处理，得到所述2XXX系铝合金。
进一步地，步骤2中，精炼步骤包括：
步骤21：将纯Al在700～750℃熔化；
步骤22：依次加入Al-Cu中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、覆盖剂和精炼剂，进行一次熔炼，得到一次熔炼液；
步骤23：在一次熔炼液中加入Al-Zr中间合金进行二次熔炼，得到二次熔炼液。
进一步地，步骤23中，二次熔炼液在690～710℃下静置0.5～1h。
进一步地，步骤2中，浇铸成铸锭包括：将得到的铝合金熔炼液在710～730℃、水压0.02～0.05MPa，速度为40～60mm/min的条件下进行铸造，得到直径为130～170mm，长度为400～800mm的铸态铸锭。
进一步地，步骤3中，均匀化处理温度为480～530℃，时间为12～24h。
进一步地，步骤3中，均匀化处理之后，锻压之前还包括：
对均匀化退火态的铸锭进行机加工处理，得到直径为120～160mm，长度为300～700mm的圆棒，将机加工后的圆棒加热至450～480℃，保温2～4h。
进一步地，步骤3中，锻压温度为450～480℃，变形量为70～90％。
进一步地，步骤3中，锻压速度为1～10mm/s。
进一步地，步骤3中，固溶处理温度为500～540℃，时间为1～2h。
进一步地，步骤3中，固溶处理后出炉水冷。
进一步地，步骤3中，时效处理温度为150～190℃，时间为6～24h。
与现有技术相比，本发明至少能实现以下有益效果之一：
1、本发明通过精确调整Cu的含量为3.9～4.5％，Cu参与强化相S'相(Al2CuMg)的形成，有效提高了2XXX系铝合金的硬度和强度，同时，满足工业上的应用需求，能够有效降低工业低成本及满足轻量化应用的要求。
2、本发明通过对2XXX系铝合金进行成分设计，从弥散强化、细晶强化的角度出发，精确调整了Mg和Si的含量，Mg的含量为0.5～1.0％，Si的含量为0.3～0.8％，使2XXX系铝合金中尽可能的生成强化相S相，S相的尺寸为0.2～0.5um，提高了2XXX系铝合金在自然时效和人工时效后的抗拉强度。
3、本发明通过在2XXX系铝合金中引入Zr元素，细化了合金的铸态组织，同时，Zr是Al3Zr的组成元素，Al3Zr的析出可细化晶粒组织，达到细晶强化的作用，提高了2XXX系铝合金的综合性能。
4、本发明制备的2XXX系铝合金铸锭依次进行均匀化、锻压、固溶处理和时效处理，得到的该合金材料的室温抗拉强度为520～550MPa，屈服强度为350～370MPa，断后伸长率为15～20％，与现有技术相比，本发明制备的2XXX系铝合金的强度和韧性有明显改善。
5、本发明提供的2XXX系铝合金及其制备方法，操作简便，强度提升效果显著，缩短了生产周期，工业生产中具有实际应用价值，本发明制备的铝合金材料可广泛应用于重型锻件、厚板，飞机结构件、车轮、卡车构架与悬挂***零件等。
本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为实施例1的2XXX系铝合金试样未均匀化处理的微观SEM图；
图2为实施例1的2XXX系铝合金试样均匀化处理后的微观SEM图；
图3为实施例1的2XXX系铝合金试样时效处理后的微观TEM图(一)；
图4为实施例1的2XXX系铝合金试样时效处理后的微观TEM图(二)。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
本发明提供了一种2XXX系铝合金，2XXX系铝合金的化学成分按照质量百分比计为：Cu：3.9～4.5％，Mg：0.5～1.0％，Mn：0.5～1.2％，Si：0.3～0.8％，Zr：0.1～0.2％，Ti≤0.1％，Fe≤0.4％，Zn≤0.1％，单个杂质≤0.05％，合计杂质≤0.15％，余量为Al。
进一步地，一种2XXX系铝合金，化学成分按照质量百分比计为：Cu：4.2～4.3％，Mg：0.61～0.73％，Mn：0.76～0.86％，Si：0.34～0.6％，Zr：0.15～0.2％，Ti≤0.1％，Fe≤0.4％，Zn≤0.1％，单个杂质≤0.05％，合计杂质≤0.15％，余量为Al。
2XXX系铝合金中各元素的作用如下：
Cu：在Al-Cu-Mg系铝合金中，Cu的主要作用是参与强化相θ'相(Al2Cu)和S'相(Al2CuMg)的形成，如果添加量过多，则过剩的Cu原子会与合金中的Fe原子结合形成粗大的析出相Al7Cu2Fe，该析出相属于脆性相，它的存在会使合金的断裂韧性大幅度下降，在固溶处理时，该析出相易造成过烧，使合金的力学性能和抗腐蚀性能下降。另外，在合金中添加过多的Cu元素，会使合金密度增加，不符合人们对汽车轻量化的要求。因此，本发明提供的2XXX系铝合金的Cu含量选择在3.9～4.5％范围内。
Mg：Mg是Al-Cu-Mg系合金中沉淀强化相S相的组成元素，Mg能够提高Al-Cu-Mg系合金在自然时效和人工时效后的抗拉强度和屈服强度，但Mg的加入也会使合金的延伸率降低。当Mg元素含量较低时，合金时效时的主要沉淀相是θ'相；Mg质量分数大于0.2％，Si质量分数小于0.6％时，合金中会形成S相；Si含量较大时，Mg原子全部与Si结合，在合金中析出Mg2Si相。因此，本发明提供的2XXX系铝合金的Mg含量选择在0.5～1.0％范围内。
Mn：Mn元素的添加主要是为了消除Fe的有害影响，Mn的存在能提高合金的抗腐蚀性。合金中添加微合金元素Mn之后，其再结晶温度显著提高，这样在合金的热加工如热轧的过程中，不易再结晶。本发明提供的2XXX系铝合金的Mn含量选择在0.5～1.2％范围内。
Si：添加适量的Si元素，在时效处理初期会在基体中析出一种含Si的、细小的且分布比较均匀的GPB区，称之为“The Si-modified GPB”(被Si改善的GPB区)。由于该GPB区的存在，使得合金在时效处理过程中析出的S相尺寸更加细小，且分布更加弥散。因此，本发明提供的2XXX系铝合金的Si含量选择在0.3～0.8％范围内。
Zr：Zr可细化合金的铸态组织，产生细晶强化作用，提高材料的成型性能。同时，Zr是Al3Zr的组成元素，Al3Zr的析出可细化晶粒组织，达到细晶强化的作用，提高材料的综合性能。本发明提供的2XXX系铝合金的Zr含量选择在0.1～0.2％范围内。
进一步地，本发明中2XXX系铝合金中析出Al3Zr、S'相和S相，Al3Zr和S'相在晶内均匀分布，S相在晶界析出。
Al3Zr的析出可细化晶粒组织，达到细晶强化的作用，提高材料的综合性能，同时，铝合金内弥散均匀分布的S'相以及晶界处析出的S相有很好的强化作用，可提高铝合金的力学性能。
另一方面，本发明提供了一种2XXX系铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：根据各元素质量百分比称重选取纯Al、Al-Cu中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Zr中间合金作为原材料；
步骤2：将原材料进行精炼后得到铝合金熔炼液，浇铸成铸锭；
将纯Al在700～750℃熔化，依次加入Al-Cu中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、覆盖剂和精炼剂，进行一次熔炼，得到一次熔炼液，随后加入Al-Zr中间合金进行二次熔炼，得到二次熔炼液，在690～710℃温度下冷却静置0.5～1h。随后，将得到的铝合金熔炼液在710～730℃、水压0.02～0.05MPa，速度为40～60mm/min的条件下进行铸造，得到直径为130～170mm，长度为400～800mm的铸态铸锭。
需要说明的是，在一次熔炼的过程中，为减少Mg烧损，Al-Mg中间合金最后加入。二次熔炼是为了加入稀有元素Zr，并进一步精炼铝合金。
步骤3：将铸锭依次进行均匀化、锻压、固溶处理和时效处理，得到所述2XXX系铝合金；
将铸锭于480～530℃下进行均匀化退火处理，保温时间为12～24h，出炉后在空气中冷却。
需要说明的是，为消除或减少铸锭中的成分偏析、枝晶组织以及低熔点非平衡共晶相，使晶内、外的溶质原子均匀分布，本发明提供的2XXX系铝合金的制备方法中均匀化处理温度为480～530℃，时间为12～24h。
对均匀化退火态的铸锭进行机加工处理，得到直径为120～160mm，长度为300～700mm的圆棒。将机加工后的圆棒加热至450～480℃，保温2～4h。将模具加热至450～480℃，在锻压速度为1～10mm/s的条件下对圆棒进行锻压处理，圆棒的变形量为70～90％。
需要说明的是，在保证合金晶粒不长大的情况下尽量降低锻压力，保证设备能够进行试验并节约能源，并且为减少变形过程中合金中的孔洞、夹杂等缺陷，本发明提供的2XXX系铝合金的制备方法中锻压温度为450～480℃，变形量为70～90％。
将得到的锻压态铸锭加热至500～540℃，进行固溶处理，保温时间为1～2h，出炉水冷。随后，将水冷后的铸锭加热至150～190℃，进行时效处理，保温时间为6～24h，得到所述2XXX系铝合金。
实施例1
2XXX系铝合金的化学成分及其质量百分比为：Cu：4.2％；Mg：0.73％；Mn：0.86％；Si：0.34％；Zr：0.15％；Ti≤0.1％；Fe≤0.4％；Zn≤0.1％；单个杂质≤0.05％；合计杂质≤0.15％；余量为Al。
本实施例中，2XXX系铝合金的制备方法，步骤包括：
步骤1：根据各元素质量百分比称重选取纯Al、Al-Cu中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Zr中间合金作为原材料；
步骤2：将纯Al在740℃熔化后依次加入Al-Cu中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、膨胀珍珠岩和六氯乙烷，进行一次熔炼，得到一次熔炼液，随后加入Al-Zr中间合金进行二次熔炼，得到二次熔炼液，将二次熔炼液在690℃下静置0.5h。将得到的铝合金熔炼液在720℃、水压0.03MPa，速度为50mm/min的条件下进行铸造，得到直径为150mm，长度为500mm的铸态铸锭；
步骤3：将铸锭于480℃下进行均匀化退火处理，保温时间为12h，出炉后在空气中冷却。对均匀化退火态的铸锭进行机加工处理，得到直径为146mm，长度为400mm的圆棒。将机加工后的圆棒加热至460℃，保温3h。将模具加热至470℃，在锻压速度为1mm/s的条件下对圆棒进行锻压处理，圆棒的变形量为80％。将得到的锻压态铸锭加热至520℃，进行固溶处理，保温时间为2h，出炉水冷。随后，将水冷后的铸锭加热至160℃，进行时效处理，保温时间为12h，得到所述2XXX系铝合金。
实施例2
一种2XXX系铝合金，由包括以下质量百分含量的元素组分制备得到：Cu：4.5％；Mg：0.61％；Mn：0.76％；Si：0.6％；Zr：0.15％；Ti≤0.1％；Fe≤0.4％；Zn≤0.1％；单个杂质≤0.05％；合计杂质≤0.15％；余量为Al。
本实施例中，2XXX系铝合金的制备方法，步骤包括：
步骤1：根据各元素质量百分比称重选取纯Al、Al-Cu中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Zr中间合金作为原材料；
步骤2：将纯Al在740℃熔化后依次加入Al-Cu中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、膨胀珍珠岩和六氯乙烷，进行一次熔炼，得到一次熔炼液，随后加入Al-Zr中间合金进行二次熔炼，得到二次熔炼液，将二次熔炼液在700℃下静置0.5h。将得到的铝合金熔炼液在720℃、水压0.03MPa，速度为50mm/min的条件下进行铸造，得到直径为150mm，长度为500mm的铸态铸锭；
步骤3：将铸锭于520℃下进行均匀化退火处理，保温时间为12h，出炉后在空气中冷却。对均匀化退火态的铸锭进行机加工处理，得到直径为146mm，长度为400mm的圆棒。将机加工后的圆棒加热至460℃，保温3h。将模具加热至470℃，在锻压速度为1mm/s的条件下对圆棒进行锻压处理，圆棒的变形量为80％。将得到的锻压态铸锭加热至520℃，进行固溶处理，保温时间为2h，出炉水冷。随后，将水冷后的铸锭加热至170℃，进行时效处理，保温时间为12h，得到所述2XXX系铝合金。
实施例3
一种2XXX系铝合金，由包括以下质量百分含量的元素组分制备得到：Cu：4.0％；Mg：1.0％；Mn：0.76％；Si：0.6％；Zr：0.15％；Ti≤0.1％；Fe≤0.4％；Zn≤0.1％；单个杂质≤0.05％；合计杂质≤0.15％；余量为Al。
本实施例中，2XXX系铝合金的制备方法，步骤包括：
步骤1：根据各元素质量百分比称重选取纯Al、Al-Cu中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Zr中间合金作为原材料；
步骤2：将纯Al在740℃熔化后依次加入Al-Cu中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、膨胀石墨和六氯乙烷，进行一次熔炼，得到一次熔炼液，随后加入Al-Zr中间合金进行二次熔炼，得到二次熔炼液，将二次熔炼液在710℃下静置1h。将得到的铝合金熔炼液在720℃、水压0.03MPa，速度为50mm/min的条件下进行铸造，得到直径为150mm，长度为500mm的铸态铸锭；
步骤3：将铸锭于520℃下进行均匀化退火处理，保温时间为12h，出炉后在空气中冷却。对均匀化退火态的铸锭进行机加工处理，得到直径为146mm，长度为400mm的圆棒。将机加工后的圆棒加热至460℃，保温3h。将模具加热至470℃，在锻压速度为1mm/s的条件下对圆棒进行锻压处理，圆棒的变形量为80％。将得到的锻压态铸锭加热至540℃，进行固溶处理，保温时间为2h，出炉水冷。随后，将水冷后的铸锭加热至180℃，进行时效处理，保温时间为12h，得到所述2XXX系铝合金。
采用扫描电镜对实施例中的2XXX系铝合金均匀化处理前的微观组织进行观察，如图1所示，合金晶粒均匀细小，近似呈等轴状，在晶界存在大量非平衡共晶组织，经EDS能谱分析显示，白色较为粗大的第二相主要是由Al、Cu、Mg和少量Si、Fe元素组成，存在较严重的枝晶偏析，需做均匀化处理。
采用扫描电镜对实施例中的2XXX系铝合金均匀化处理后的微观组织进行观察，如图2所示，晶界处呈细长棒状的第二相大幅度减少，晶界交汇处呈块状或条状的第二相完全破碎并部分溶入基体，均匀化取得良好效果。
采用TECNAIG220透射电镜对实施例中的2XXX系铝合金的微观组织进行观察。从图3中可以看出，Al3Zr及S'相均匀析出分布。从图4可以看出，晶界处的S相呈断续分布，S相的尺寸为0.2～0.5um。
表1现有技术与本发明中2XXX系铝合金性能对比表
实施例 抗拉强度(MPa) 屈服强度(MPa) 断后伸长率(％)
1 526 350 19
2 539 366 17.5
3 540 363 20
现有技术 ≤495 290～410 ≤12
表1为现有技术与本发明中2XXX系铝合金性能对比表，由表1可知，实施例1-3中2XXX系铝合金的抗拉强度为526～540MPa，屈服强度为350～366MPa，断后伸长率为17.5～20％。而现有技术2XXX系铝合金的抗拉强度在495MPa以下，屈服强度为290～410MPa，断后伸长率在12％以下。通过采用本发明制备的2XXX系铝合金的强度和韧性有明显改善。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种2XXX系铝合金，其特征在于，化学成分按照质量百分比计为：Cu：4.2～4.3％，Mg：0.61～0.73％，Mn：0.76～0.86％，Si：0.34～0.6％，Zr：0.15～0.2％，Ti≤0.1％，Fe≤0.4％，Zn≤0.1％，单个杂质≤0.05％，合计杂质≤0.15％，余量为Al；Cu元素含量与Mg元素含量的比值介于4到8之间；
所述2XXX系铝合金采用如下制备方法制备：
步骤1：根据各元素质量百分比称取纯Al、Al-Cu中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Zr中间合金作为原材料；
步骤2：将原材料进行精炼，得到铝合金熔炼液，浇铸成铸锭；
步骤3：将铸锭依次进行均匀化处理、锻压、固溶处理和时效处理，得到所述2XXX系铝合金；
所述步骤2中，精炼步骤包括：
步骤21：将纯Al在700～750℃熔化；
步骤22：依次加入Al-Cu中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、覆盖剂和精炼剂，进行一次熔炼，得到一次熔炼液；
步骤23：在一次熔炼液中加入Al-Zr中间合金进行二次熔炼，得到二次熔炼液；
所述步骤3中，锻压温度为450～480℃，变形量为70～90％；
所述2XXX系铝合金中析出Al3Zr、S'相和S相，Al3Zr和S'相在晶内均匀分布，S相在晶界析出；所述S相的尺寸为0.2～0.5um。
2.根据权利要求1所述的2XXX系铝合金，其特征在于，Cu：4.2％；Mg：0.73％；Mn：0.86％；Si：0.34％；Zr：0.15％；Ti≤0.1％；Fe≤0.4％；Zn≤0.1％；单个杂质≤0.05％；合计杂质≤0.15％；余量为Al。
3.根据权利要求1所述的2XXX系铝合金，其特征在于，晶界处的S相呈断续分布。
4.一种2XXX系铝合金的制备方法，用于制备权利要求1-3任一项所述的2XXX系铝合金，其特征在于，步骤包括：
步骤1：根据各元素质量百分比称取纯Al、Al-Cu中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Zr中间合金作为原材料；
步骤2：将原材料进行精炼，得到铝合金熔炼液，浇铸成铸锭；
步骤3：将铸锭依次进行均匀化处理、锻压、固溶处理和时效处理，得到所述2XXX系铝合金；
所述步骤2中，精炼步骤包括：
步骤21：将纯Al在700～740℃熔化；
步骤22：依次加入Al-Cu中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、覆盖剂和精炼剂，进行一次熔炼，得到一次熔炼液；
步骤23：在一次熔炼液中加入Al-Zr中间合金进行二次熔炼，得到二次熔炼液；
所述步骤3中，均匀化处理温度为480～530℃，时间为12～24h；锻压温度为450～470℃，变形量为70～90％；固溶处理温度为500～540℃，时间为1～2h；时效处理温度为150～190℃，时间为6～24h。
5.根据权利要求4所述的2XXX系铝合金的制备方法，其特征在于，所述步骤2中，精炼步骤包括：
步骤21：将纯Al在740℃熔化；
步骤22：依次加入Al-Cu中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、覆盖剂和精炼剂，进行一次熔炼，得到一次熔炼液；
步骤23：在一次熔炼液中加入Al-Zr中间合金进行二次熔炼，得到二次熔炼液。
6.根据权利要求4所述的2XXX系铝合金的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，均匀化处理温度为480～520℃，时间为12～24h。
7.根据权利要求4所述的2XXX系铝合金的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，锻压温度为450～470℃，变形量为70～80％。
8.根据权利要求4所述的2XXX系铝合金的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，固溶处理温度为520～540℃，时间为1～2h。
9.根据权利要求4所述的2XXX系铝合金的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，时效处理温度为160～190℃，时间为6～24h。
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