CN111304502A - 一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材及制造方法 - Google Patents

一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材及制造方法 Download PDF

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范世通
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Abstract

本发明提供了一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％‑0.17％，Fe 0.14％‑0.17％，Cu 0.05％‑0.30％，Mn 0.04％‑0.10％，Mg 0.6％‑1.0％，Cr 0.03％‑0.10％，Zn 5.5％‑6.0％，Zr 0.15％‑0.25％，Ti 0.01％‑0.04％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为铝。本发明还包括所述汽车车身用的高强7000系列铝合金型材的制造方法。本发明所述型材的室温拉伸力学性能可达到抗拉强度Rm>370MPa，Rp0.2>350MPa，A50>15％；静态压溃性能可达到最大压溃力>480kN，平均压溃力>350kN，吸收能量>70kJ。此型材同时具备超高强的力学性能和良好的耐蚀、抗疲劳和压溃性能，非常适用于批量生产汽车保险杠***使用的铝合金吸能盒、前后纵梁、门槛和车门防撞梁等部件。

Description

一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材及制造方法
技术领域
本发明涉及铝合金材料领域，尤其涉及一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材及制造方法。
背景技术
7000系列(Al-Zn-Mg-Cu)铝合金型材广泛应用于航空航天、高铁以及高端汽车制造等领域，这种铝合金型材的生产制造一般包括：熔炼、铸造、均匀化、挤压、自然时效、弯曲焊接成型和人工时效热处理。
7000系列铝合金在铸造过程中容易形成较为粗大的晶粒组织和粗大的共晶组织，该粗晶组织形成的原因一般分为两类：(1)铸造温度过高或者在铝液保温时间过长，使凝固时形核质点较少和晶粒细化效果不均匀，导致晶粒长大；(2)冷却强度不够导致凝固过冷度低，引起晶粒组织粗大。粗大的共晶组织使用传统均匀化制度难以完全消除，对挤压型材的压溃性能、冲击韧性、腐蚀性能、焊接性能和疲劳性能均有不利影响。
此外，7000系列铝合金在挤压成型材后，其晶粒组织以纤维晶为主，再结晶百分数较小，此时提高型材的冷却速率，不仅可以提高其力学性能，还能提高不同壁厚处的性能均匀性。适当控制挤压温度、速度、冷却方式和模具温度，可以达到控制纤维晶降低再结晶分数、提高力学性能的效果。通过进一步控制自然时效和人工时效工艺，还可以有效调控后晶内、晶界析出相大小与数量使得材料具有更好的综合性能。
发明人对现有技术进行了研究，以如下表1所示的车身用7003(国标)铝合金的名义化学分为例。
表1现有车身用7003(国标)铝合金各合金元素质量百分含量(％)
Figure BDA0002441519170000011
现有的铸造熔炼和挤压工艺技术存在以下问题：
(1)Zn/Mg比例设计不合理，成分设计偏高；微量元素设计不合理，Cr、Ti、Mn含量过高，Si、Fe含量也偏大；Cu的含量也需要进一步调整。
(2)熔炼使用的铝水或者铝锭的品质以及中间合金品质一般。
(3)铸造的工艺参数不合理:中间合金的添加方式和时间有待改进，如Cu元素在熔炼初期加入易引起熔化不均匀，Al-Mg中间合金烧损严重并易产生MgO氧化膜也不宜在熔炼初期加入。保温静置时间不够严格，保温时间远超过20-30min，容易引起吸氢和重元素沉淀。铸造温度太高，会使冷却强度不够，导致铸造铝棒中心来不及冷却形成粗大的共晶组织和大颗粒的夹杂相，降低材料的加工、焊接、疲劳和压溃性能。
(4)均匀化工艺不合理：目前一般采用高温短时单级或者双级均匀化热处理工艺，均质炉无法实现梯度升温，导致能抑制再结晶的Al3Zr粒子无法均匀弥散析出。
(5)挤压工艺参数不合理：挤压温度过低，挤压产品表面质量差，挤压速度过慢，导致模具寿命急剧降低，引起模具桥位发生开裂；挤压温度过高，弥散析出的Al3Zr失去抑制再结晶的作用，材料出口温度超过其固相线使表面粗晶层增大、材料过烧，综合性能急剧降低，无法实现汽车用合金全生命周期内的碰撞安全性和耐疲劳腐蚀性；
(6)挤压模具选材热处理和设计不合理：挤压模具材料未选择锻打重熔的H13热作模具钢或者CrMnMo，锻打的球化退火温度过高，引起材料组织疏松；热处理淬火未选择油淬或者冷却速率较小的淬火介质；热处理回火次数设计不合理，每一级回火温度和时间控制不合理；挤压模具设计焊合线数量较多，引起桥位数量增大；桥位设计按照传统设计思路，粗大且导流槽不够平滑；导致挤压型材焊合线位置粗晶严重，机械性能偏高而韧性变现较差，弯曲和焊接性能降低明显，不利于达到最终零件的综合性能。
(7)热处理工艺不合理：最终时效热处理可以进行T6/T79/T76/T73等多种工艺，大多数厂家对时效工艺理解不清，导致其材料无法满足汽车用合金的性能要求；在性能完全相同的情况下，冲击韧性、焊接性能和弯曲成型性能差异也可能相当大。
上述7个方面直接决定了挤压出的铝合金型材是否具有较高的强度，良好的弯曲焊接性能和更高的高速碰撞吸能效果。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术的缺点和不足，提供一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，并具体采用以下两种技术方案。
技术方案一：
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％-0.17％，Fe 0.14％-0.17％，Cu 0.05％-0.30％，Mn 0.04％-0.10％，Mg0.6％-1.0％，Cr 0.03％-0.10％，Zn 5.5％-6.0％，Zr 0.15％-0.25％，Ti 0.01％-0.04％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为铝。
优选地，所述原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％-0.14％，Fe0.14％-0.16％，Cu 0.16％-0.20％，Mn 0.06％-0.10％，Mg 0.92％-0.96％，Cr0.06％-0.10％，Zn 5.85％-5.95％，Zr 0.17％-0.19％，Ti 0.02％-0.04％，其它单个元素含量≤0.04％，其它元素总量≤0.1％，其余为铝。
更有选地，所述原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.12％，Fe 0.15％，Cu0.18％，Mn 0.08％，Mg 0.94％，Cr 0.08％，Zn 5.9％，Zr 0.18％，Ti 0.03％，其它单个元素含量≤0.04％，其它元素总量≤0.09％，其余为铝。
技术方案二：
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％-0.13％，Fe 0.1％-0.13％，Cu 0.05％-0.08％，Mn 0.06％-0.10％，Mg0.6％-1.0％，Cr 0.02％-0.10％，Zn 5.5％-6.0％，Zr 0.15％-0.25％，Ti 0.01％-0.04％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为铝。
优选地，所述原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％-0.12％，Fe 0.1％-0.12％，Cu 0.05％-0.08％，Mn 0.07％-0.09％，Mg 0.8％-1.0％，Cr 0.03％-0.10％，Zn5.8％-6.0％，Zr 0.16％-0.20％，Ti 0.02％-0.04％，其它单个元素含量≤0.04％，其它元素总量≤0.12％，其余为铝。
更优选地，所述原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.12％，Fe 0.11％，Cu0.07％，Mn 0.08％，Mg 0.9％，Cr 0.05％，Zn 5.9％，Zr 0.18％，Ti 0.035％，其它单个元素含量≤0.04％，其它元素总量≤0.09％，其余为铝。
另外，本发明还提供以上两种技术方案所述汽车车身用高强7000系列铝合金型材的制造方法，具体包括以下工序：
S1：熔炼：将净化处理后的铝水放入倾倒式熔炼炉内，添加其它各合金元素组分进行熔炼，熔炼温度为761℃-780℃，使原料完全熔化，并得到成分分布均匀的熔体；
S2：净化处理、铸造成棒：对上述熔体进行净化处理，将净化处理后的熔体铸造成铸棒，铸造温度为720℃-729℃，模盘温度为690℃-710℃，铸造速度为120-140mm/min，铸造水压为0.08-0.14MPa；
S3：均匀化退火：将铸造出来的铸棒进行三级均匀化退火工艺处理；
本发明中采用均匀化退火的主要目的是为了减少铝合金铸锭在铸造过程中引起的化学成分的偏析和组织的不均匀性，将其加热到高温，长时间保温，以达到化学成分和组织均匀化的目的。此处采用三级均匀化的目的是为了使得Al3Zr粒子析出，与基体保持共格关系，能有效阻止晶粒组织的长大。冷却采用较大的冷却速率，目的是为了固溶部分杂质相等初生相，获得弥散分布的析出相组织分布
S4：挤压:将均匀化退火后的铸棒放入2800T的挤压筒中进行挤压处理得到铝合金型材半成品，挤压加热温度470-510℃，挤压型材出口速度7-14m/min，挤压出口温度540-570℃，挤压模具加热温度490-510℃；
本发明采用的挤压工艺参数，有利于材料形成以纤维晶粒为主+部分的亚晶粒组织，极少量再结晶组织的微观结构，经过一定的拉伸变形量，使得材料的位错组织增加，加速了GP区的形成和强化粒子的析出。
S5：冷却：挤压的型材冷却采用超级强风冷却，且冷却***上下左右均匀布局；
S6：拉伸：对挤压后得到铝合金型材半成品进行拉伸，拉伸变形量控制在1％-3％；
本发明采用的拉伸工艺，可以保证型材一定的应力应变，使得型材发生一定的加工硬化，材料内部形成较多的位错组织强化，为后期析出相的析出提供形核位置。
S7：自然时效、人工时效处理：挤压拉伸后的型材停放7-60天时间的自然时效，再进行人工时效处理，人工时效处理工艺采用双级时效工艺，第一级时效温度为90-110℃，第二级时效温度为150-165℃。人工时效使得材料保证较高的抗拉强度和屈服强度的同时，具有较好的延伸率，最重要的是具备足够良好的高速碰撞吸能作用。
机械性能强度达到抗拉强度Rm>370MPa，Rp0.2>350MPa，A50>15％，静态溃缩最大力达到480kN，平均力350kN，吸收能量70kJ。
进一步地，步骤S3所述三级均匀化退火工艺为：300℃/4h+400℃/5h+500℃/5h，且每级升温速度50℃/h。本发明在均匀化退火工艺处理工序中，采用50℃/h的升温速率达到设定的温度要求，以确保合金成分偏析得到充分解决，使得组织晶粒发生长大的析出相粒子均匀细小弥散分布。
进一步地，步骤S5所述的冷却速率为30-50℃/s。
进一步地，步骤S7所述的自然时效时间为14-28天。本发明的型材在自然时效时间为3-14天较为剧烈，14-28天趋于平稳，所以自然时效优选为14-28天。
本发明所述的汽车车身用高强7000系列铝合金型材及制造方法采用以上技术方案后，具有以下优点：
(1)本发明对7000系列铝合金的化学成分进行了充分优化设计，并大幅度降低了微量合金元素Cr、Ti、Mn的含量，并适当降低了微量合金元素Si、Fe含量，并将Zn/Mg比例控制在6-8范围，且微量元素以中间合金形式在合理的时间加入，使得铸造合金形成较小的元素偏析，在后期的均匀化过程后形成较多尺寸细小的Al3Zr微观粒子，使得铝合金铸棒在挤压过程中形成纤维晶粒为主，再结晶晶粒为辅。
(2)本发明熔炼温度较高，使得合金元素之间的原子健断裂，形成长程无序的原子，迅速降温到合理的熔炼温度，进入到保温炉保温，采用日本进口设备进行在线除气，采用美国进口wagstaff铸造设备进行浇铸铸造，获得表面品质和晶粒尺寸细小和析出相弥散分布的微观组织。
(3)均匀化退火采用多级均匀化处理，其升温速率为50℃/h，可消除合金偏析，使抑制再结晶的粒子弥散分布。
(4)挤压过程采用合理的模具材料、模具设计和工艺参数，保证型材不同壁厚的晶粒组织均匀性和淬火速率的一致性，形成均匀的过饱和固溶体，在人工时效后，可均匀形成GP区和亚稳相，使型材具有优秀的耐腐蚀性能、焊接性能、疲劳性能、冲击性能和压溃性能。
(5)挤压工艺设计保证型材的头部、中部和尾部均以纤维晶为主，使其单边粗晶层小于壁厚的3％，并采用强冷方式以保证合金的固溶度。
(6)型材在进行静态压溃实验时，表现出优秀的折叠性能，在折叠的唇部未形成开裂，仅在几何转角处形成轻微开裂，压溃最大力减幅小于25％。型材在具有优秀的压溃性能同时，还保持良好的一致性。
为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。
附图说明
图1是本发明所述铝合金型材典型的压溃照片。
具体实施方式
本发明中选用的所有材料、试剂和仪器都为本领域熟知的，但不限制本发明的实施，其他本领域熟知的一些试剂和设备都可适用于本发明以下实施方式的实施。
实施例1
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％，Fe 0.14％，Cu 0.05％，Mn 0.04％，Mg 0.6％，Cr 0.03％，Zn 5.5％，Zr0.15％，Ti 0.01％，其它单个元素含量为0.05％，其它元素总量为0.15％，其余为铝。
所述铝合金型材的制造方法，具体包括以下工序：
S1：熔炼：将净化处理后的铝水放入倾倒式熔炼炉内，添加其它各合金元素组分进行熔炼，熔炼温度为761℃-780℃，使原料完全熔化，并得到成分分布均匀的熔体；
S2：净化处理、铸造成棒：对上述熔体进行净化处理，将净化处理后的熔体铸造成铸棒，铸造温度为720℃-729℃，模盘温度控制在690℃-710℃之间，铸造速度为120-140mm/min，铸造水压为0.08-0.14MPa；
S3：均匀化退火：将铸造出来的铸棒进行三级均匀化退火工艺处理，三级均匀化退火工艺为：300℃4h+400℃5h+500℃5h，且每级升温温度控制在50℃/h；
S4：挤压:将均匀化退火后的铸棒放入2800T的挤压筒中进行挤压处理得到铝合金型材半成品，挤压加热温度470-510℃，挤压型材出口速度7-14m/min，挤压出口温度540-570℃，挤压模具加热温度490-510℃；
S5：冷却：挤压的型材冷却采用超级强风冷却，冷却速率为30-50℃/s，且冷却***上下左右均匀布局；
S6：拉伸：对挤压后得到铝合金型材半成品进行拉伸，拉伸变形量控制在1％-3％；
S7：自然时效、人工时效处理：挤压拉伸后的型材停放时间为14-28天的自然时效，再进行人工时效处理，人工时效处理工艺采用双级时效工艺，第一级时效温度为90-110℃，第二级时效温度为150-165℃。
实施例2
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.17％，Fe 0.17％，Cu 0.30％，Mn 0.10％，Mg 1.0％，Cr 0.10％，Zn 6.0％，Zr0.25％，Ti 0.04％，其它单个元素含量为0.04％，其它元素总量为0.13％，其余为铝。所述型材的制造工艺与实施例1相同。
实施例3
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％，Fe 0.14％，Cu 0.16％，Mn 0.06％，Mg 0.92％，Cr0.06％，Zn 5.85％，Zr0.17％，Ti 0.02％，其它单个元素含量为0.04％，其它元素总量为0.1％，其余为铝。所述型材的制造工艺与实施例1相同。
实施例4
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.14％，Fe 0.16％，Cu 0.20％，Mn 0.10％，Mg 0.96％，Cr0.10％，Zn 5.95％，Zr0.19％，Ti 0.04％，其它单个元素含量为0.03％，其它元素总量为0.09％，其余为铝。所述型材的制造工艺与实施例1相同。
实施例5
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.12％，Fe 0.15％，Cu 0.18％，Mn 0.08％，Mg 0.94％，Cr 0.08％，Zn 5.9％，Zr0.18％，Ti 0.03％，其它单个元素含量为0.04％，其它元素总量为0.09％，其余为铝。所述型材的制造工艺与实施例1相同。
实施例6
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％，Fe 0.1％，Cu 0.05％，Mn 0.06％，Mg 0.6％，Cr 0.02％，Zn 5.5％，Zr0.15％，Ti 0.01％，其它单个元素含量为0.05％，其它元素总量为0.15％，其余为铝。所述型材的制造工艺与实施例1相同。
实施例7
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.13％，Fe 0.13％，Cu 0.08％，Mn 0.10％，Mg 1.0％，Cr 0.10％，Zn 6.0％，Zr0.25％，Ti 0.04％，其它单个元素含量为0.03％，其它元素总量≤0.12％，其余为铝。所述型材的制造工艺与实施例1相同。
实施例8
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％，Fe 0.1％，Cu 0.05％，Mn 0.07％，Mg 0.8％，Cr 0.03％，Zn 5.8％，Zr0.16％，Ti 0.02％，其它单个元素含量为0.04％，其它元素总量为0.12％，其余为铝。所述型材的制造工艺与实施例1相同。
实施例9
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.12％，Fe 0.12％，Cu 0.08％，Mn 0.09％，Mg 1.0％，Cr 0.10％，Zn 6.0％，Zr0.20％，Ti 0.04％，其它单个元素含量为0.02％，其它元素总量为0.11％，其余为铝。所述型材的制造工艺与实施例1相同。
实施例10
一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.12％，Fe 0.11％，Cu 0.07％，Mn 0.08％，Mg 0.9％，Cr 0.05％，Zn 5.9％，Zr0.18％，Ti 0.035％，其它单个元素含量为0.03％，其它元素总量为0.08％，其余为铝。所述型材的制造工艺与实施例1相同。
下表为实施例1-10所述铝合金型材在室温下的拉伸性能和压溃性能。从表中可以看出，室温拉伸力学性能可达到抗拉强度Rm>370MPa，Rp0.2>350MPa，A50>15％；静态压溃性能可达到最大压溃力>480kN，平均压溃力>350kN，吸收能量>70kJ。因此，此型材同时具备超高强的力学性能和良好的耐蚀、抗疲劳和压溃性能，且非常适用于批量生产汽车保险杠***使用的铝合金吸能盒、前后纵梁、门槛和车门防撞梁等部件。
表2各实施例的室温拉伸性能和压溃性能
Figure BDA0002441519170000081
发明人将实施例1-10的所有型材进行了静态压溃实验，都表现出良好的静态碰撞效果，其中实施例5和实施例10的效果更佳。结果如图1所示，图中从左至右分别为实施例5所述型材和实施例10所述型材，两者的材料都表现出优异的静态碰撞效果。
因此，采用本发明制造的铝合金型材，经过合金化学成分的设计和开发，铸棒的熔炼铸造及均匀化处理，合理的挤压工艺参数和合理的热处理工艺制度，都有很好的静态碰撞效果。综上，本发明所述的铝合金型材特别适用于制造汽车保险杠***用铝合金吸能盒、纵梁、门槛和汽车侧门防撞梁。
本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变动。

Claims (10)

1.一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，其特征在于，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％-0.17％，Fe 0.14％-0.17％，Cu 0.05％-0.30％，Mn 0.04％-0.10％，Mg 0.6％-1.0％，Cr 0.03％-0.10％，Zn 5.5％-6.0％，Zr 0.15％-0.25％，Ti0.01％-0.04％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为铝。
2.根据权利要求1所述的汽车车身用高强7000系列铝合金型材，其特征在于，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％-0.14％，Fe 0.14％-0.16％，Cu 0.16％-0.20％，Mn0.06％-0.10％，Mg 0.92％-0.96％，Cr0.06％-0.10％，Zn 5.85％-5.95％，Zr 0.17％-0.19％，Ti 0.02％-0.04％，其它单个元素含量≤0.04％，其它元素总量≤0.1％，其余为铝。
3.根根据权利要求1所述的汽车车身用高强7000系列铝合金型材，其特征在于，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.12％，Fe 0.15％，Cu 0.18％，Mn 0.08％，Mg 0.94％，Cr 0.08％，Zn 5.9％，Zr 0.18％，Ti 0.03％，其它单个元素含量≤0.04％，其它元素总量≤0.09％，其余为铝。
4.一种汽车车身用高强7000系列铝合金型材，其特征在于，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％-0.13％，Fe 0.1％-0.13％，Cu 0.05％-0.08％，Mn 0.06％-0.10％，Mg 0.6％-1.0％，Cr 0.02％-0.10％，Zn 5.5％-6.0％，Zr 0.15％-0.25％，Ti 0.01％-0.04％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为铝。
5.根据权利要求4所述的汽车车身用高强7000系列铝合金型材，其特征在于，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.1％-0.12％，Fe 0.1％-0.12％，Cu 0.05％-0.08％，Mn0.07％-0.09％，Mg 0.8％-1.0％，Cr 0.03％-0.10％，Zn 5.8％-6.0％，Zr 0.16％-0.20％，Ti 0.02％-0.04％，其它单个元素含量≤0.04％，其它元素总量≤0.12％，其余为铝。
6.根据权利要求4所述的汽车车身用高强7000系列铝合金型材，其特征在于，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si 0.12％，Fe 0.11％，Cu 0.07％，Mn 0.08％，Mg 0.9％，Cr0.05％，Zn 5.9％，Zr 0.18％，Ti 0.035％，其它单个元素含量≤0.04％，其它元素总量≤0.09％，其余为铝。
7.权利要求1-6任一所述的汽车车身用高强7000系列铝合金型材的制造方法，其特征在于，具体包括以下工序：
S1：熔炼：将净化处理后的铝水放入倾倒式熔炼炉内，添加其它各合金元素组分进行熔炼，熔炼温度为761℃-780℃，使原料完全熔化，并得到成分分布均匀的熔体；
S2：净化处理、铸造成棒：对上述熔体进行净化处理，将净化处理后的熔体铸造成铸棒，铸造温度为720℃-729℃，模盘温度为690℃-710℃，铸造速度为120-140mm/min，铸造水压为0.08-0.14MPa；
S3：均匀化退火：将铸造出来的铸棒进行三级均匀化退火工艺处理；
S4：挤压:将均匀化退火后的铸棒放入2800T的挤压筒中进行挤压处理得到铝合金型材半成品，挤压加热温度为470℃-510℃，挤压型材出口速度7-14m/min，挤压出口温度为540℃-570℃，挤压模具加热温度为490℃-510℃；
S5：冷却：挤压的型材冷却采用超级强风冷却，且冷却***上下左右均匀布局；
S6：拉伸：对挤压后得到铝合金型材半成品进行拉伸，拉伸变形量控制在1％-3％；
S7：自然时效、人工时效处理：挤压拉伸后的型材停放7-60天时间的自然时效，再进行人工时效处理，人工时效处理工艺采用双级时效工艺，第一级时效温度为90-110℃，第二级时效温度为150-165℃。
8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，步骤S3所述三级均匀化退火工艺为：300℃/4h+400℃/5h+500℃/5h，且每级升温速度为50℃/h。
9.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，步骤S5所述的冷却速率为30-50℃/s。
10.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，步骤S7所述的自然时效时间为14-28天。
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