CN112622141A - 自动配料工艺流程及自动配料机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动配料工艺流程，还公开了自动配料机，包括输送机构、加料斗、储料斗和负压送料机构，输送机构整体呈圆角矩形设置，输送机构的其中一个长侧边上方的两侧对称设置有两组加料斗，每一组加料斗由多个沿输送机构的输送方向呈并列设置的加料斗构成，同时每一组加料斗的上方还沿输送机构的输送方向并列设置有多个储料斗；加料斗和储料斗均固定连接在安装架的内侧。本发明中配料机通过加料斗、储料斗、称重装置、放料辅助装置、液压缸和红外测距传感器的设置，使本装置在使用时，自动化程度高、有效的提高了生产效率，同时本装置配料的品种丰富，实用性强。

Description

自动配料工艺流程及自动配料机

技术领域

本发明属于自动配料的技术领域，特别是涉及一种自动配料工艺流程，还涉及一种自动配料机，主要用于丁腈橡胶发泡料生产中的自动配料作用。

背景技术

在现有的丁腈橡胶发泡料制备的过程中，需要先将各种原料按照一定的比例进行配料，现有的丁腈橡胶发泡料在配料时，大多采用人工进行配料，这样的配料方式操作复杂，生产效率低，随着科技的发展，虽然现有的某些大型工厂会采用配料机来代替人工进行自动配料，但是配料的种类有限，无法满足多品种丁腈橡胶发泡料的配置，丁腈橡胶发泡配料种类繁多，有粉状的，有粒状的，每次配方有改变时，均需要专门记录备查，由人工来完成这项工作，劳动强度大，因此，有必要对现有技术进行改进，已解决上述技术问题。

发明内容

本发明所要解决的第一个问题是：提供一种自动配料工艺流程，所要解决的第二个问题是：提供一种自动配料机，解决了现有的丁腈橡胶发泡料的配料操作麻烦、生产效率低、自动化程度低且配料种类有限的问题。

为解决上述第一个技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种自动配料工艺流程，具体包括以下步骤：

将用于生产丁腈橡胶发泡料的原料逐一添加在负压送料机构中，并在负压的作用下将负压送料机构中的原料通过输料管输送到分料管中；在分料管和每一个储料斗之间连通连接一根进料管，并在进料管上配备安装开关阀，通过PLC控制器控制开关阀的开关来控制进料管的通断；通过PLC控制器对开关阀的开关控制，将多种原料逐一输送到指定的储料斗中储存；通过PLC控制器控制储料斗下方的下料板打开，将用于配料的原料下料到加料斗中，并通过放料辅助装置将原料输送到位于指定位置的配料桶中；配料桶逐一放置在输送机构上，通过输送机构将配料桶输送到储存有指定原料的加料斗位置处；在放料辅助装置进行输料之前，通过PLC控制器控制待加料的配料桶下方的伸缩机构工作来带动称重装置向上移动，称重装置上的托板将配料桶整体顶起；称重装置在放料辅助装置向配料桶进行加料时的称重，称重装置上固定安装有用于控制输送机构停止工作，完成配料桶定位停止的定位装置；当一种原料按预定配方重量加入配料桶中之后，伸缩机构收缩，输送机构继续将配料桶输送到储存有另一种原料的加料斗位置，重复伸缩机构伸缩的操作，完成向配料桶中的加料；经过逐一加料完成所有原料向配料桶中添加之后，输送机构带动配料筒移动到卸货区；在本发明中，放料辅助装置分为带式输送机和螺旋式输送机，带式输送机用于粉状料原料的放料，螺旋式输送机用于颗粒状原料的放料；

本发明通过上述工艺流程，可以实现丁腈橡胶发泡料原料的自动配料，且本装置多个储料斗的设置可以在需要时向同一加料斗中添加不同的配料满足多种类的配料，且该工艺流程中均通过PLC控制器来实现加料和放料，自动化程度高，有效的提高了生产效率。

为解决上述第二个技术问题，本发明还提供了一种自动配料机，包括输送机构、加料斗、储料斗和负压送料机构，所述输送机构整体呈圆角矩形设置，且输送机构为辊筒式输送机，所述输送机构的其中一个长侧边上方的两侧对称设置有两组加料斗，每一组所述加料斗由多个沿输送机构的输送方向呈并列设置的加料斗构成，同时每一组加料斗的上方还沿输送机构的输送方向并列设置有多个储料斗；

所述加料斗和储料斗均固定连接在安装架的内侧，所述安装架固定连接在操作台的顶面上，所述操作台和输送机构均通过支撑柱固定连接在底板上；

所述加料斗由第一斗体c、一体成型设置在第一斗体c底部的出料管d以及固定连接在第一斗体c上方的矩形台体b构成，所述加料斗的顶面上可拆卸连接有第一密封盖，同时加料斗的下方设置有用于将原料自动转移到配料桶中的放料辅助装置；

所述第一斗体c的一外侧壁上固定安装有气锤；

所述储料斗由矩形箱和一体成型设置在矩形箱底面的第二斗体构成，所述第二斗体的底面上倾斜设置有矩形放料盒，所述矩形放料盒的下端固定连接在第一密封盖的顶面上；

所述储料斗的顶面上可拆卸连接有第二密封盖，所述第二密封盖的顶面上固定连接有进料管，所述进料管上固定安装有开关阀；

所述矩形放料盒的一侧面上还滑动插合有下料板，所述下料板的外侧面中部固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的固定段固定连接在第二斗体的一外侧壁上；

多个所述进料管的另一端均固定连接在同一分料管上，所述分料管整体呈U形设置，且分料管的一端中部固定连接有输料管，所述输料管的另一端固定连接在负压送料机构的出料端上；

所述操作台的中部下方位置并列设置有多个称重装置，所述称重装置的底面中部固定连接有液压缸，同时称重装置的顶面两侧对称设置有托板，所述液压缸的下端固定连接在底板上；

两个托板外部一侧的操作台顶面上固定安装有红外测距传感器，所述托板和红外测距传感器均设置在输送机构的两个相邻的辊筒之间位置；

本发明通过上述构件的设置，可以实现输送机构上的配料桶向加料斗位置的自动移动，当移动到加料斗位置之后，再通过放料辅助装置来实现自动向配料桶中的放料，配合以称重装置可以实现配料量的确定，负压送料机构出料端上固定连接的输料管逐步与分料管和进料管连接的设置，可以实现向储料斗中的加料，该设置自动化程度高，配料的品种多，生产效率高。

进一步地，所述放料辅助装置包括护板、输送带和第一电机，所述输送带的内部两端滑动套合有辊柱，所述辊柱固定套合在第一转动轴上，其中一个所述第一转动轴的一端嵌合在第一电机的输出端中；

所述输送带的两侧对称设置有护板，所述护板固定连接在操作台上，且第一转动轴的两端分别通过滚动轴承转动连接在护板上，所述第一电机固定安装在一护板的外侧壁上。

进一步地，所述放料辅助装置包括L形出料台、第二电机和第三电机，所述L形出料台固定连接在操作台上，所述L形出料台的竖直块上沿竖直方向设置有第一通槽，同时L形出料台的水平块上沿水平方向上设置有第二通槽，且第一通槽和第二通槽呈连通设置，所述第一通槽用于出料管d的滑动套合；

所述第一通槽中设置有搅拌架，所述搅拌架通过第二转动轴固定嵌合在第二电机的输出端中，所述第二通槽的内部同轴设置有第三转动轴，所述第三转动轴上固定连接有螺旋搅拌叶，所述第三转动轴的一端嵌合在第三电机的输出端中；

所述第二电机和第三电机均固定连接在L形出料台的外壁上。

进一步地，输送机构两侧呈对称设置的放料辅助装置之间位置的操作台上设置有出料槽a，所述出料槽a与称重装置呈下上对齐设置。

进一步地，同一第一密封盖的顶面上至少通过矩形放料盒与一个储料斗固定连接。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过负压送料机构的设置可以将原料依次通过输料管、分料管和进料管加入到储料斗中进行储存，当确定某一种配料的原料之后，通过PLC控制器控制储存有该原料的储料斗上的电动伸缩杆收缩，在电动伸缩杆收缩的作用下，下料板打开，储料斗中的原料进入加料斗中，通过输送机构的设置，工作人员可以将配料桶逐一放置在输送机构上，在输送机构带动的作用下，配合以红外测距传感器的设置，可以实现配料桶移动到储存有所需配料的加料斗位置，通过液压缸伸出来带动称重装置上移，此时托板将配料桶顶起，加料斗中的原料通过放料辅助装置的输送可以从出料槽a位置排入配料桶中，实现自动配料，同一第一密封盖的顶面上至少通过矩形放料盒与一个储料斗固定连接的设置，可以根据需要实现向同一加料斗中加入不同的原料，使配料的种类更加的多元化，上述设置使丁腈橡胶发泡料的配料自动化程度高、配料的种类丰富多选且配料效率高。

附图说明

图1为本发明中自动配料机的结构示意图；

图2为本发明中自动配料机的后视图；

图3为本发明中自动配料机的左视图；

图4为本发明中自动配料机的俯视图；

图5为加料斗和用于粉状料放料的放料辅助装置的配合结构示意图；

图6为加料斗和用于颗粒状料放料的放料辅助装置的配合结构示意图；

图7为储料斗的整体结构示意图；

图8为加料斗的整体结构示意图；

图9为用于粉状料放料的放料辅助装置的整体结构示意图；

图10为用于颗粒状料放料的放料辅助装置的整体结构示意图；

图11为用于颗粒状料放料的放料辅助装置的剖视图；

图12为称重装置的整体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明为自动配料工艺流程，具体包括以下步骤：

1.将用于生产丁腈橡胶发泡料的原料逐一添加在负压送料机构中，并在负压的作用下将负压送料机构中的原料通过输料管输送到分料管中；在分料管和每一个储料斗之间连通连接一根进料管，并在进料管上配备安装开关阀，通过PLC控制器控制开关阀的开关来控制进料管的通断；通过PLC控制器对开关阀的开关控制，将多种原料逐一输送到指定的储料斗中储存，储存在储料斗中的原料为粉状料和颗粒状料。

2.通过PLC控制器控制储料斗下方的下料板打开，将用于配料的原料下料到加料斗中，并通过放料辅助装置将原料输送到位于指定位置的配料桶中，放料辅助装置分为带式输送机和螺旋式输送机，其中带式输送机用于粉状料原料的输送，螺旋式输送机用于颗粒状原料的输送。

3.配料桶逐一放置在输送机构上，通过输送机构将配料桶输送到储存有指定原料的加料斗位置处。

4.在放料辅助装置进行输料之前，通过PLC控制器控制待加料的配料桶下方的伸缩机构工作来带动称重装置向上移动，称重装置上的托板将配料桶整体顶起；称重装置在放料辅助装置向配料桶进行加料时的称重，称重装置上还固定安装有用于控制输送机构停止工作，完成配料桶定位停止的定位装置。

5.当一种原料按预定配方重量加入配料桶中之后，伸缩机构收缩，输送机构继续将配料桶输送到储存有另一种原料的加料斗位置，重复伸缩机构伸缩的操作，完成向配料桶中的加料；经过逐一加料完成所有原料向配料桶中添加之后，输送机构带动配料筒移动到卸货区。

请参阅图1-4所示，本发明还提供了自动配料机，包括输送机构1、加料斗2、储料斗3和负压送料机构6，从附图可以看出，上述构件组成了本装置的基本构成，输送机构1整体呈圆角矩形设置，且输送机构1为辊筒式输送机，输送机构1的其中一个长侧边上方的两侧对称设置有两组加料斗2，每一组加料斗2由多个沿输送机构1的输送方向呈并列设置的加料斗2构成，同时每一组加料斗2的上方还沿输送机构1的输送方向并列设置有多个储料斗3；

加料斗2和储料斗3均固定连接在安装架9的内侧，安装架9固定连接在操作台8的顶面上，操作台8和输送机构1均通过支撑柱固定连接在底板7上；

上述设置中，负压送料机构6用于将原料向储料斗3中的输送，储料斗3用于对原料的临时储存，加料斗2用于原料的排出，方便进行自动化配料。

请参阅图5-6和8所示，加料斗2由第一斗体c、一体成型设置在第一斗体c底部的出料管d以及固定连接在第一斗体c上方的矩形台体b构成，加料斗2的顶面上可拆卸连接有第一密封盖201，同时加料斗2的下方设置有用于将原料自动转移到配料桶中的放料辅助装置11、12；

在实际生产过程中，丁腈橡胶发泡料用原料分为粉状料和颗粒状料；

用于粉状料输送的放料辅助装置11如图9所示，包括护板1101、输送带1102和第一电机1103，输送带1102的内部两端滑动套合有辊柱1104，辊柱1104固定套合在第一转动轴1105上，其中一个第一转动轴1105的一端嵌合在第一电机1103的输出端中；

输送带1102的两侧对称设置有护板1101，护板1101的设置可以从输送带1102的两端对原料进行拦截防护，护板1101固定连接在操作台8上，且第一转动轴1105的两端分别通过滚动轴承转动连接在护板1101上，第一电机1103固定安装在一护板1101的外侧壁上；

使用时，通过第一电机1103的转动可以带动输送带1102进行移动，进而将通过加料斗2落入输送带1102上的原料输送到配料桶中；

用于颗粒状料输送的放料辅助装置12如图10-11所示，包括L形出料台1201、第二电机1204和第三电机1203，L形出料台1201固定连接在操作台8上，L形出料台1201的竖直块上沿竖直方向设置有第一通槽1202，同时L形出料台1201的水平块上沿水平方向上设置有第二通槽1206，且第一通槽1202和第二通槽1206呈连通设置，第一通槽1202用于出料管d的滑动套合；

第一通槽1202中设置有搅拌架1207，搅拌架1207通过第二转动轴1205固定嵌合在第二电机1204的输出端中，搅拌架1207在第二电机1204转动的作用下，可以实现对原料的搅拌，避免结团堵塞在加料斗2的下端，第二通槽1206的内部同轴设置有第三转动轴1208，第三转动轴1208上固定连接有螺旋搅拌叶1209，第三转动轴1208的一端嵌合在第三电机1203的输出端中；

第二电机1204和第三电机1203均固定连接在L形出料台1201的外壁上；

使用时，加料斗2中的原料通过第一通槽1202落入第二通槽1206中，在第三电机1203转动带动螺旋搅拌叶1209转动时，可以将颗粒状料从L形出料台1201一端挤出，实现放料；

输送机构1两侧呈对称设置的放料辅助装置11、12之间位置的操作台8上设置有出料槽a，出料槽a与称重装置10呈下上对齐设置，出料槽a的设置便于通过放料辅助装置11、12输送的原料向配料桶中的输送；

第一斗体c的一外侧壁上固定安装有气锤202，气锤202的设置可以起到振动的作用，避免原料在第一斗体c中的架桥结团堵塞，下料困难。

请参阅图7所示，储料斗3由矩形箱和一体成型设置在矩形箱底面的第二斗体构成，第二斗体的底面上倾斜设置有矩形放料盒302，矩形放料盒302的下端固定连接在第一密封盖201的顶面上；

同一第一密封盖201的顶面上至少通过矩形放料盒302与一个储料斗3固定连接，该设置可以根据生产规模的需要来增减同一第一密封盖201上的储料斗3数量，从而实现不同原料根据需要向加料斗2中的放料，从而使配料更加多元化，如图3所示，位于同一组加料斗2两侧的加料斗2上配合有一储料斗3，而位于同一组加料斗2内侧的加料斗2上均配合有两个储料斗3，当然上述附图只是本装置的一种设置形式，并不局限与上述设置；

储料斗3的顶面上可拆卸连接有第二密封盖301，第二密封盖301的顶面上固定连接有进料管3012，进料管3012上固定安装有开关阀3011，开关阀3011的设置用于控制进料管3012的通断；

矩形放料盒302的一侧面上还滑动插合有下料板3021，下料板3021的外侧面中部固定连接有电动伸缩杆3022，电动伸缩杆3022的固定段固定连接在第二斗体的一外侧壁上，该设置在电动伸缩杆3022伸缩的作用下，可以实现下料板3021在矩形放料盒302上以插拔的方式移动，从而实现储料斗3中原料的密封和排出。

请参阅图1-2所示，多个进料管3012的另一端均固定连接在同一分料管4上，分料管4整体呈U形设置，且分料管4的一端中部固定连接有输料管5，输料管5的另一端固定连接在负压送料机构6的出料端上，该设置可以在负压送料机构6内部产生负压的作用下，将原料挤入输料管5中，并按需要通过分料管4以及连接在分料管4上的进料管3012将原料加入指定的储料斗3中。

请参阅图3和12所示，操作台8的中部下方位置并列设置有多个称重装置10，称重装置10的底面中部固定连接有液压缸1003，同时称重装置10的顶面两侧对称设置有托板1001，液压缸1003的下端固定连接在底板7上，托板1001的设置可以将整个配料桶承托起；

两个托板1001外部一侧的操作台8顶面上固定安装有红外测距传感器1002，托板1001和红外测距传感器1002均设置在输送机构1的两个相邻的辊筒之间位置；

该设置，当配料桶移动到红外测距传感器1002的位置时，红外测距传感器1002检测到距离发生变化之后，会控制输送机构1停止转动，并控制液压缸1003伸出，将配料桶顶起，在顶起放料的过程中，称重装置10可以对放料的重量进行检查；

本配料机在使用的过程中，各电器元件均通过PLC控制器进行控制，工作人员先将配料的组成输入PLC控制器中，PLC控制器根据输入的配料数据，可以自动化实现储料斗3中的各原料的精准放料。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。

Claims (10)

1.一种自动配料工艺流程，其特征在于，具体包括以下步骤：

将用于生产丁腈橡胶发泡料的原料逐一添加在负压送料机构中，并在负压的作用下将负压送料机构中的原料通过输料管输送到分料管中；

在分料管和每一个储料斗之间连通连接一根进料管，并在进料管上配备安装开关阀，通过PLC控制器控制开关阀的开关来控制进料管的通断；

通过PLC控制器对开关阀的开关控制，将多种原料逐一输送到指定的储料斗中储存；

通过PLC控制器控制储料斗下方的下料板打开，将用于配料的原料下料到加料斗中，并通过放料辅助装置将原料输送到位于指定位置的配料桶中；

配料桶逐一放置在输送机构上，通过输送机构将配料桶输送到储存有指定原料的加料斗位置处；

在放料辅助装置进行输料之前，通过PLC控制器控制待加料的配料桶下方的伸缩机构工作来带动称重装置向上移动，称重装置上的托板将配料桶整体顶起；

称重装置在放料辅助装置向配料桶进行加料时的称重；

当一种原料按预定配方重量加入配料桶中之后，伸缩机构收缩，输送机构继续将配料桶输送到储存有另一种原料的加料斗位置，重复伸缩机构伸缩的操作，完成向配料桶中的加料；

经过逐一加料完成所有原料向配料桶中添加之后，输送机构带动配料筒移动到卸货区。

2.如权利要求1所述的自动配料工艺流程，其特征在于，用于生产丁腈橡胶发泡料的原料为粉状料和颗粒状料。

3.如权利要求2所述的自动配料工艺流程，其特征在于，用于粉状料放料的放料辅助装置为带式输送机。

4.如权利要求2所述的自动配料工艺流程，其特征在于，用于颗粒状料放料的放料辅助装置为螺旋式输送机。

5.如权利要求1-4中任意一项所述的自动配料工艺流程，其特征在于，所述称重装置上还固定安装有用于控制输送机构停止工作，完成配料桶定位停止的定位装置。

6.一种自动配料机，包括输送机构(1)、加料斗(2)、储料斗(3)和负压送料机构(6)，其特征在于，所述输送机构(1)整体呈圆角矩形设置，且输送机构(1)为辊筒式输送机，所述输送机构(1)的其中一个长侧边上方的两侧对称设置有两组加料斗(2)，每一组所述加料斗(2)由多个沿输送机构(1)的输送方向呈并列设置的加料斗(2)构成，同时每一组加料斗(2)的上方还沿输送机构(1)的输送方向并列设置有多个储料斗(3)；

所述加料斗(2)和储料斗(3)均固定连接在安装架(9)的内侧，所述安装架(9)固定连接在操作台(8)的顶面上，所述操作台(8)和输送机构(1)均通过支撑柱固定连接在底板(7)上；

所述加料斗(2)由第一斗体c、一体成型设置在第一斗体c底部的出料管d以及固定连接在第一斗体c上方的矩形台体b构成，所述加料斗(2)的顶面上可拆卸连接有第一密封盖(201)，同时加料斗(2)的下方设置有用于将原料自动转移到配料桶中的放料辅助装置(11、12)；

所述第一斗体c的一外侧壁上固定安装有气锤(202)；

所述储料斗(3)由矩形箱和一体成型设置在矩形箱底面的第二斗体构成，所述第二斗体的底面上倾斜设置有矩形放料盒(302)，所述矩形放料盒(302)的下端固定连接在第一密封盖(201)的顶面上；

所述储料斗(3)的顶面上可拆卸连接有第二密封盖(301)，所述第二密封盖(301)的顶面上固定连接有进料管(3012)，所述进料管(3012)上固定安装有开关阀(3011)；

所述矩形放料盒(302)的一侧面上还滑动插合有下料板(3021)，所述下料板(3021)的外侧面中部固定连接有电动伸缩杆(3022)，所述电动伸缩杆(3022)的固定段固定连接在第二斗体的一外侧壁上；

多个所述进料管(3012)的另一端均固定连接在同一分料管(4)上，所述分料管(4)整体呈U形设置，且分料管(4)的一端中部固定连接有输料管(5)，所述输料管(5)的另一端固定连接在负压送料机构(6)的出料端上；

所述操作台(8)的中部下方位置并列设置有多个称重装置(10)，所述称重装置(10)的底面中部固定连接有液压缸(1003)，同时称重装置(10)的顶面两侧对称设置有托板(1001)，所述液压缸(1003)的下端固定连接在底板(7)上；

两个托板(1001)外部一侧的操作台(8)顶面上固定安装有红外测距传感器(1002)，所述托板(1001)和红外测距传感器(1002)均设置在输送机构(1)的两个相邻的辊筒之间位置。

7.如权利要求6所述的自动配料机，其特征在于，所述放料辅助装置(11)包括护板(1101)、输送带(1102)和第一电机(1103)，所述输送带(1102)的内部两端滑动套合有辊柱(1104)，所述辊柱(1104)固定套合在第一转动轴(1105)上，其中一个所述第一转动轴(1105)的一端嵌合在第一电机(1103)的输出端中；

所述输送带(1102)的两侧对称设置有护板(1101)，所述护板(1101)固定连接在操作台(8)上，且第一转动轴(1105)的两端分别通过滚动轴承转动连接在护板(1101)上，所述第一电机(1103)固定安装在一护板(1101)的外侧壁上。

8.如权利要求6所述的自动配料机，其特征在于，所述放料辅助装置(12)包括L形出料台(1201)、第二电机(1204)和第三电机(1203)，所述L形出料台(1201)固定连接在操作台(8)上，所述L形出料台(1201)的竖直块上沿竖直方向设置有第一通槽(1202)，同时L形出料台(1201)的水平块上沿水平方向上设置有第二通槽(1206)，且第一通槽(1202)和第二通槽(1206)呈连通设置，所述第一通槽(1202)用于出料管d的滑动套合；

所述第一通槽(1202)中设置有搅拌架(1207)，所述搅拌架(1207)通过第二转动轴(1205)固定嵌合在第二电机(1204)的输出端中，所述第二通槽(1206)的内部同轴设置有第三转动轴(1208)，所述第三转动轴(1208)上固定连接有螺旋搅拌叶(1209)，所述第三转动轴(1208)的一端嵌合在第三电机(1203)的输出端中；

所述第二电机(1204)和第三电机(1203)均固定连接在L形出料台(1201)的外壁上。

9.如权利要求7或8所述的自动配料机，其特征在于，输送机构(1)两侧呈对称设置的放料辅助装置(11、12)之间位置的操作台(8)上设置有出料槽a，出料槽a与称重装置(10)呈下上对齐设置。

10.如权利要求6所述的自动配料机，其特征在于，同一第一密封盖(201)的顶面上至少通过矩形放料盒(302)与一个储料斗(3)固定连接。

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