CN112538768A - 一种工业高耐洗面料的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种工业高耐洗面料的制作工艺，该方法包括练漂、定型、烧毛、丝光、染色、耐洗树脂整理、水洗、拉幅、预缩及成品步骤，经过上述几个工序的处理后得到成品。本发明通过对织物纤维的优选、染料及染色工艺优化和高耐工业水洗整理剂的优化改进，使染料更容易渗入纤维内部，增加染料与纤维结合的能力，同时形成一定的网状结构，使面料的耐洗性、耐摩擦性、耐磨损性能大幅度提升，水洗色变小，大大的提高了面料的持久性和服用性，促进工业高耐洗面料产品的推广应用。

Description

一种工业高耐洗面料的制作工艺
技术领域
本发明涉及纺织印染技术领域，具体涉及一种工业高耐洗面料的制作工艺。
背景技术
目前，工装租赁和工装集中行业比较普遍，其对服装面料的基本要求是集中收回洗涤。耐高耐，耐消毒，重复洗涤使用。随着全球经济的下滑，许多租赁公司为降低成本。都会选用耐洗次数更多的面料制作工作服，过去一般以50次洗涤为服装寿命周期的概念逐步需要改变。
因此对面料耐反复洗涤的性能提出了更高的要求。高耐洗面料是指80次洗涤以上的面料，80次洗涤的面料，可以使服装使用期限延长60％，在国际、国内市场具有明显的竞争优势。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工业高耐洗面料的制作工艺，使制备的面料的耐反复洗涤次数达到80次以上，以提高面料的持久性和服用性。
本发明通过下述技术方案实现：
一种工业高耐洗面料的制作工艺，将织物依次经过练漂、定型、烧毛、丝光、染色、耐洗树脂整理、热水洗和预缩获得成品面料，所述织物采用涤/棉的精梳棉；染色采用的染液包括以下重量份组分：
分散蓝LDH 15-60份、分散黄棕LDH 5-10份、分散红LDH 1-5份、还原蓝R15-30、还原橄榄T 5-10份和还原红6B 1-5份；
耐洗树脂整理采用的整理液包括以下重量份组分：
树脂整理剂NET 70-100份、纤维保护剂10-20份、柔软剂DT-80C 20-50份、氯化镁5-10份和柠檬酸0.5-5份。
本发明的涤/棉的精梳棉可以是T65/35 14*14/81*53*63大化精梳棉、T65/35 20*16/120*60*63大化精梳棉、T65/35 21*21/108*58*63大化精梳棉、T65/C35 14*14/81*53大化、T65/C3520*16/120*60大化和T65/C3521*21/108*58大化等，涤/棉的精梳棉的杂质少，强力好，耐磨性好，染料渗透纤维，织物上染率高，布面均匀，效果佳。涤/棉的精梳棉是指棉的精梳棉。
涤纶纤维用高牢度分散染料染色，棉纤维采用耐洗还原染料染色，申请人通过大量染色及牢度实验，优选出适合租赁行业工作服的一套高牢度分散和还原染料，采用分散/还原一浴，具有良好的耐洗褪牢度、耐摩擦牢度，极大地提高了工业耐洗面料的持久性和服用性。
本发明采用新型的专用耐洗树脂整理剂NET，面料耐反复洗涤次数达80次以上，大大提升了面料耐工业水洗性能。
本发明通过对织物面料选用涤/棉的精梳棉、选用高耐水洗染料及染色工艺优化和高耐工业水洗新型整理剂的优化改进，使染料更容易渗入纤维内部，增加染料与纤维结合的能力，同时形成一定的网状结构，使面料的耐洗性、耐摩擦性、耐磨损性能大幅度提升，多次工业水洗后色变小。
综上，本发明通过对织物面料选用涤/棉的精梳棉、选用高耐水洗染料及染色工艺优化和高耐工业水洗新型整理剂的优化改进其耐反复洗涤次数达到80次以上，色差大于3.0级，颜色的色变DE≤2.0，布面无泛白现象，大大的提高了面料的持久性和服用性。
进一步地，耐洗树脂整理采用的整理液包括以下重量份组分：
树脂整理剂NET 70-100份、纤维保护剂10-20份、柔软剂DT-80C 20-50份、氯化镁5-10份和柠檬酸0.5-5份。
进一步地，染色的具体过程如下：
将所述丝光织物浸轧染液，车速为50-60米/分；依次经过浸轧染液、烘干、焙烘、还原显色、汽蒸固色、水洗、氧化、皂洗、水洗和烘干，得到染色织物。
进一步地，汽蒸固色的温度为100-102℃，时间为2-2.5分钟；皂洗的温度为90-95℃，时间为2-2.5分钟。
进一步地，耐洗树脂整理的具体过程如下：
将染色织物浸轧在整理液中，车速为50米/分，焙烘温度为150-160℃，时间为2-3分钟。
进一步地，练漂的具体过程如下：
采用两浸两轧的方式浸轧练漂工作液，履带温度95-100℃，堆置时间55-70分钟，车速65-70米/分，带液率80-90％；
练漂工作液的配方为：精练酶JG 8-10g/l，精炼剂MJ206 5-6g/l，氢氧化钠7-8g/l，双氧水10-11g/l。
进一步地，定型步骤中，将练漂织物在车速为85-95米/分，温度为200-215℃下进行定型。
进一步地，丝光步骤中，将烧毛织物在车速为90-100米/分，碱浓度为200-210g/l，采用5充5洗的方式浸轧碱液，75-80℃下汽蒸取碱，再用90-95℃水洗，并控制织物布面pH值均匀一致，均为7.0-7.5，进行丝光。
进一步地，热水洗步骤中，热水温度为30-50℃，车速为50-60米/分，烘干得到特殊整理后织物。
进一步地，预缩步骤中，将耐洗树脂整理织物进行预缩处理，幅宽为150-151cm，缩水率为2-3％，得到成品。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明通过对织物面料选用涤/棉的精梳棉、选用高耐水洗染料及染色工艺优化和高耐工业水洗新型整理剂的优化改进其耐反复洗涤次数达到80次以上，色差大于3.5级，颜色色变DE≤2.0，布面无泛白现象，大大的提高了面料的持久性和服用性。
2、本发明前处理丝光碱浓度200-210g/l，采用5充5洗的方式浸轧碱液，75-80℃下汽蒸取碱，再用90-95℃水洗，并控制织物布面PH值在7.0-7.5的丝光，从而达到连续轧染染色时，染料渗透纤维，织物上染率高，布面均匀。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
一种工业高耐洗面料的制作工艺，将织物依次经过练漂、定型、烧毛、丝光、染色、耐洗树脂整理、热水洗和预缩获得成品面料，具体选用织物为T65/35 14*14/81*53*63大化精梳棉，具体包括以下步骤：
S1、练漂：采用两浸两轧的方式浸轧练漂工作液，履带温度98℃，堆置时间60分钟，车速68米/分，带液率85％；
练漂工作液的配方为：精练酶JG 9g/l，精炼剂MJ206 5g/l，氢氧化钠8g/l，双氧水10g/l；
S2、定型：将练漂织物在车速为90米/分，温度为210℃下进行定型；
S3、烧毛：去除所述定型织物表面绒毛，得到烧毛织物；
S4、丝光：将练漂织物在车速65米/分，碱浓度220g/l，采用5充5洗的方式浸轧碱液，75℃下汽蒸取碱，再用90℃水洗，并控制织物布面pH值均匀一致，均为7.3，进行丝光；
S5、染色：颜色，深蓝色，染色工艺类型：分散/还原一浴，车速55米/分，浸轧染液→烘干→焙烘(215℃)→还原显色→汽蒸固色(汽蒸温度101℃，汽蒸时间2分钟)→水洗→氧化→皂洗(温度95℃，时间2分钟)→水洗→烘干，得到染色织物，所述分散还原染液的配方为：分散蓝LDH 50份、分散黄棕LDH 10份、分散红LDH 4份、还原蓝R 25份、还原橄榄T10份、还原红F6B3份；
S6、耐洗树脂整理：车速50米/分，将染色织物浸轧在整理液中，带液率为60％，焙烘155℃，2-3分钟；
整理液的配方为：
树脂整理剂NET 90份，纤维保护剂15份、柔软剂DT-80C 20份、氯化镁8份、柠檬酸1份；
S7、热水洗：将所述耐洗树脂整理织物进行热水洗，烘干得到水洗织物；
S8、预缩：将树脂整理织物进行预缩处理，得到成品。
实施例2：
一种工业高耐洗面料的制作工艺，将织物依次经过练漂、定型、烧毛、丝光、染色、耐洗树脂整理、热水洗和预缩获得成品面料，具体选用织物为T65/35 20*16/120*60*63大化精梳棉，具体包括以下步骤：
S1、练漂：采用两浸两轧的方式浸轧练漂工作液，履带温度95℃，堆置时间55分钟，车速65米/分，带液率80％；
练漂工作液的配方为：精练酶JG 8g/l，精炼剂MJ206 5g/l，氢氧化钠7g/l，双氧水10g/l；
S2、定型：将练漂织物在车速为85米/分，温度为200℃下进行定型；
S3、烧毛：去除所述定型织物表面绒毛，得到烧毛织物；
S4、丝光：将练漂织物在车速67米/分，碱浓度220g/l，采用5充5洗的方式浸轧碱液，78℃下汽蒸取碱，再用90℃水洗，并控制织物布面pH值均匀一致，均为7.1，进行丝光；
S5、颜色，灰色，染色工艺类型：分散/还原一浴，车速60米/分，浸轧染液→烘干→焙烘(215℃)→还原显色汽蒸固色(汽蒸温度100℃，汽蒸时间2分钟)→→水洗→氧化→皂洗(温度95℃，时间2分钟)→水洗→烘干，得到染色织物，所述分散还原染液的配方为：分散蓝LDH 15份、分散黄棕LDH 5份、分散红LDH 1.2份、还原兰R15份、还原橄榄T 5份、还原红6B1份；
S6、耐洗树脂整理：车速55米/分，将染色织物浸轧在整理液中，带液率为58％，焙烘158℃，2-3分钟；
整理液的配方为：
树脂整理剂NET 95份，纤维保护剂18份、柔软剂DT-80C 18份、氯化镁8份、柠檬酸1.5份；
S7、热水洗：将所述耐洗树脂整理织物进行热水洗，烘干得到水洗织物；
S8、预缩：将树脂整理织物进行预缩处理，得到成品。
实施例3：
一种工业高耐洗面料的制作工艺，将织物依次经过练漂、定型、烧毛、丝光、染色、耐洗树脂整理、热水洗和预缩获得成品面料，具体选用织物为T65/35 21*21/108*58*63大化精梳棉，具体包括以下步骤：
S1、练漂：采用两浸两轧的方式浸轧练漂工作液，履带温度100℃，堆置时间70分钟，车速70米/分，带液率80-90％；
练漂工作液的配方为：精练酶JG10g/l，精炼剂MJ206 5g/l，氢氧化钠7g/l，双氧水11g/l；
S2、定型：将练漂织物在车速为95米/分，温度为215℃下进行定型；
S3、烧毛：去除所述定型织物表面绒毛，得到烧毛织物；
S4、丝光：将练漂织物在车速70米/分，碱浓度220g/l，采用5充5洗的方式浸轧碱液，80℃下汽蒸取碱，再用90℃水洗，并控制织物布面pH值均匀一致，均为7.2，进行丝光；
S5、颜色，绿色，染色工艺类型：分散/还原一浴，车速58米/分，浸轧染液→烘干→焙烘(215℃)→还原显色汽蒸固色(汽蒸温度102℃，汽蒸时间2.5分钟)→→水洗→氧化→皂洗(温度95℃，时间2分钟)→水洗→烘干，得到染色织物，所述分散还原染液的配方为：分散蓝LDH 15份、分散黄棕LDH 10份、分散红LDH 1.0份、还原蓝R15份、还原橄榄T10份、还原红6B 1.0份；
S6、耐洗树脂整理：车速60米/分，将染色织物浸轧在整理液中，带液率为57％，焙烘160℃，2-3分钟；
整理液的配方为：
树脂整理剂NET 100份，纤维保护剂20份、柔软剂DT-80C 15份、氯化镁9份、柠檬酸2份；
S7、热水洗：将所述耐洗树脂整理织物进行热水洗，烘干得到水洗织物。
实施例4：
本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，整理液中树脂整理剂NET的用量不同，本对比例中树脂整理剂NET的用量为70份。
实施例5：
本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于，整理液中树脂整理剂NET的用量不同，本对比例中树脂整理剂NET的用量为80份。
对比例1：
本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于，染料采用常规深蓝染料，所述常规深蓝染料的具体配方如下：
分散蓝HGL 45份、分散黄棕S2RFL 8份、分散红S5BL 4份、还原深蓝VB 0.5份，还原橄榄T 25份、还原红6B 1份。
对比例2：
本对比例基于实施例2，与实施例1的区别在于，染料采用常规灰色染料，所述常规灰色染料的具体配方如下：
分散灰HBL 18份、分散黄棕S2RFL 6份、分散红S5BL 1.5份、还原黑BCN 15份、还原橄榄T 3份、还原红6B 1份。
对比例3：
本对比例基于实施例3，与实施例1的区别在于，染料采用常规军绿染料，所述常规军绿染料的具体配方如下：
分散蓝2B 10份、分散黄棕S2RFL 10份、分散红S5BL 1.5份、还原橄榄绿B 20份、还原橄榄T 8份、还原黄RK 3份。
整理液的配方为：
树脂整理剂NET 90份，纤维保护剂15份、柔软剂DT-80C 20份、氯化镁8份、柠檬酸1份
对比例4：
本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于，整理液中树脂整理剂NET的用量不同，本对比例中树脂整理剂NET的用量为60份。
对比例5：
本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于，整理液中树脂整理剂NET的用量不同，本对比例中树脂整理剂NET的用量为120份。
对比例6：
本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于，整理液中树脂不同，本对比例采用树脂ST替换树脂整理剂NET。
对比例7：
本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于，整理液中树脂不同，本对比例采用树脂ST400替换树脂整理剂NET。
对比例8：
本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于，整理液中树脂不同，本对比例采用树脂N替换树脂整理剂NET。
对比例9：
本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于，织物不同，采用T65/C3514*14/80*52*63”中化纱卡替换T65/35 14*14/81*53*63大化精梳棉。
对比例10：
本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于，织物不同，采用T65/C3520*16/120*60*63”中化纱卡替换T65/35 14*14/81*53*63大化精梳棉。
将实施例1-实施例5，对比例1-对比例10制备的成品进行性能测试，测试结果如表1-表3所示：
表1
Figure BDA0002823854080000071
表2
Figure BDA0002823854080000072
Figure BDA0002823854080000081
表3
Figure BDA0002823854080000082
由表1-表3的数据可知：
1)、本发明通过对织物面料选用涤/棉的精梳棉、选用高耐水洗染料及染色工艺优化和高耐工业水洗新型整理剂的优化改进其耐反复洗涤次数达到80次以上，色差大于3.5级，颜色色变DE≤2.0，布面无泛白现象，大大的提高了面料的持久性和服用性。
2)、由实施例1和对比例1的数据对比、实施例2和对比例2的数据对比、实施例3和对比例3的数据对比可知：
当染液配方不选用本发明所述染料时，80次洗后色差降低1-2级，80次洗后色变值提高3.0左右，耐日晒牢度降低1-2级，耐干摩擦牢度降低1-2级，耐湿摩擦牢度降低1-2级。
3)、由实施例1和对比例4-5的数据对比可知：
当整理液中树脂整理剂NET的用量较少时，80次洗后色差降低1级，80次洗后色变值提高1.0左右；当整理液中树脂整理剂NET的用量较多时，织物的性能与实施例相当，不会再提升，用量过多反而会导致成本增加，强力下降。
4)、由实施例1和对比例6-8的数据对比可知：
当整理液中树脂不采用树脂整理剂NET时，80次洗后色差降低1级，80次洗后色变值提高1.5左右，耐日晒牢度降低1-2级，耐干摩擦牢度降低1-2级，耐湿摩擦牢度降低1-2级，强力也有所下降。
5)、由实施例1和对比例9-10的数据对比可知：
当织物不选用涤/棉的精梳棉时，80次洗后色差降低1级，80次洗后色变值提高1.5左右，耐日晒牢度降低0.5级，耐干摩擦牢度降低0.5级，耐湿摩擦牢度降低1级，强力也有所下降较多。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种工业高耐洗面料的制作工艺，将织物依次经过练漂、定型、烧毛、丝光、染色、耐洗树脂整理、热水洗和预缩获得成品面料，其特征在于，所述织物采用涤/棉的精梳棉；染色采用的染液包括以下重量份组分：
分散蓝LDH 15-60份、分散黄棕LDH 5-10份、分散红LDH 1-5份、还原蓝R 15-30、还原橄榄T 5-10份和还原红6B 1-5份；
耐洗树脂整理采用的整理液包括以下重量份组分：
树脂整理剂NET 70-100份、纤维保护剂10-20份、柔软剂DT-80C 20-50份、氯化镁5-10份和柠檬酸0.5-5份。
2.根据权利要求1所述的一种工业高耐洗面料的制作工艺，其特征在于，耐洗树脂整理采用的整理液包括以下重量份组分：
树脂整理剂NET 70-100份、纤维保护剂10-20份、柔软剂DT-80C 20-50份、氯化镁5-10份和柠檬酸0.5-5份。
3.根据权利要求1所述的一种工业高耐洗面料的制作工艺，其特征在于，染色的具体过程如下：
将所述丝光织物浸轧染液，车速为50-60米/分；依次经过浸轧染液、烘干、焙烘、还原显色、汽蒸固色、水洗、氧化、皂洗、水洗和烘干，得到染色织物。
4.根据权利要求3所述的一种工业高耐洗面料的制作工艺，其特征在于，汽蒸固色的温度为100-102℃，时间为2-2.5分钟；皂洗的温度为90-95℃，时间为2-2.5分钟。
5.根据权利要求1所述的一种工业高耐洗面料的制作工艺，其特征在于，耐洗树脂整理的具体过程如下：
将染色织物浸轧在整理液中，车速为50米/分，焙烘温度为150-160℃，时间为2-3分钟。
6.根据权利要求1所述的一种工业高耐洗面料的制作工艺，其特征在于，练漂的具体过程如下：
采用两浸两轧的方式浸轧练漂工作液，履带温度95-100℃，堆置时间55-70分钟，车速65-70米/分，带液率80-90％；
练漂工作液的配方为：精练酶JG 8-10g/l，精炼剂MJ206 5-6g/l，氢氧化钠7-8g/l，双氧水10-11g/l。
7.根据权利要求1所述的一种工业高耐洗面料的制作工艺，其特征在于，定型步骤中，将练漂织物在车速为85-95米/分，温度为200-215℃下进行定型。
8.根据权利要求1所述的一种工业高耐洗面料的制作工艺，其特征在于，丝光步骤中，将烧毛织物在车速为90-100米/分，碱浓度为200-210g/l，采用5充5洗的方式浸轧碱液，75-80℃下汽蒸取碱，再用90-95℃水洗，并控制织物布面pH值均匀一致，均为7.0-7.5，进行丝光。
9.根据权利要求1所述的一种工业高耐洗面料的制作工艺，其特征在于，热水洗步骤中，热水温度为30-50℃，车速为50-60米/分，烘干得到特殊整理后织物。
10.根据权利要求1所述的一种工业高耐洗面料的制作工艺，其特征在于，预缩步骤中，将耐洗树脂整理织物进行预缩处理，幅宽为150-151cm，缩水率为2-3％，得到成品。
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