CN112536868A - 一种新三层实木地板加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种新三层实木地板加工工艺，涉及地板制造技术领域。一种新三层实木地板加工工艺，依次包括以下步骤：1)准备面板、2)第一次涂胶、3)第一次预压、4)第一次热压、5)第一次养生、6)第二次涂胶、7)第二次预压、8)第二次热压、9)第二次养生、10)锯片、开公母槽、成型四边角涂同色漆。运用该工艺生产出的三层实木地板具有纯实木、不怕水、表面耐磨、绝对环保、易打理、防火性好等优点，其兼具了强化地板和实木地板的特性。
Description
技术领域
本发明涉及地板制造技术领域，具体而言，涉及一种新三层实木地板加工工艺。
背景技术
地板，即房屋地面或楼面的表面层。由木料或其他材料做成。地板的分类有很多，包括实木地板、强化地板、三层实木复合地板、竹木地板、防腐地板、软木地板以及最流行的多层实木复合地板等。其中，强化地板一般是由四层材料复合组成，即耐磨层、装饰层、高密度基材层、平衡(防潮)层。合格的强化地板是以一层或多层专用浸渍热固氨基树脂，铺装在刨花板、高密度板等人造板基材表层，背面加平衡防潮层，正面加耐磨层和装饰层，经热压、成型的地板。这种强化地板耐磨、耐污染，抗腐蚀，抗压，抗冲击性和稳定性能均比其他种类木地板好。此外，强化地板达到了B1级，具有更高的阻燃性能，相较其他种类木地板更安全
其中，实木地板是天然木材经烘干、加工后形成的地面装饰材料。又名原木地板，是用实木直接加工成的环保地板。它具有木材自然生长的纹理，能起到冬暖夏凉的作用，脚感舒适，使用安全的特点，是卧室、客厅、书房等地面装修的理想材料。
目前，市场上还没有一款具有纯实木、不怕水、表面耐磨、绝对环保、易打理、防火性好等优点，其兼具了强化地板和实木地板优点的综合型地板。同样的，也没有一种上述综合型地板的加工工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新三层实木地板加工工艺，运用该工艺生产出的新三层实木地板具有纯实木、不怕水、表面耐磨、绝对环保、易打理、防火性好等优点，其兼具了强化地板和实木地板的特性。
本发明的实施例是这样实现的：
本申请实施例提供一种新三层实木地板加工工艺，包括以下步骤：
1)准备面板：选用厚度为3.6mm的桉木单板作为面板和底板，选用厚度为7.5mm的松木整芯为夹芯板，桉木单板含水率在20％～25％，松木整芯含水率为15％～18％；
2)第一次涂胶：在夹芯板两面均匀涂布胶接剂，夹芯板单面的涂胶量控制在200～220g/㎡；
3)第一次预压：将面板和底板分别对齐贴合在完成涂胶后的夹芯板两面，由底、夹芯板和面板形成基板，将基板送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的基板；
4)第一次热压：将成型后的基板送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在10～12kg/m2，热压时间为50～55min；
5)第一次养生：将热压后的基板陈放10～15天；
6)第二次涂胶：在位于面板侧的基板面均匀涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在180～200g/m2，在位于底板侧的基板面涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在160～170g/m2；
7)第二次预压：选用0.9mm～1.1mm的高密度板，将高密度板贴合在位于面板侧的基板面上，选用0.35～0.4mm的防水膜，将防水膜贴合在位于底板侧的基板面上，由高密度板、基板和防水膜形成板胚，将板胚送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的板胚；
8)第二次热压：将成型的板胚送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在5～6kg/m2，热压时间为10～15min；
9)第二次养生：将热压后的板胚陈放5～7天；
10)将第二次养生后的板胚进行锯片、开公母槽、成型四边角涂同色漆后，在公母槽口封蜡，最后即得成品。
相对于现有技术，本发明的实施例至少具有如下优点或有益效果：
本发明提供一种新三层实木地板加工工艺，包括以下步骤：
1)准备面板：选用厚度为3.6mm的桉木单板作为面板和底板，选用厚度为7.5mm的松木整芯为夹芯板，桉木单板含水率在20％～25％，松木整芯含水率为15％～18％。桉木木质比较柔韧，在制作家具中其可以制作一些弯曲度较大的结构，也就是说桉木的制作不同结构家具的上好材料。此外，白桉木木材颜色较为浅，很适合搭配在一些淡雅的室内外。白桉木制作的家具表面光滑平整，纹路美观。白桉木密度适中，建造柜体等结构体后不宜变形且寿命长。选用桉木单板作为面板和底板，能够使地板形态多样外形优美，且地板韧性，抗冲击性和稳定性都会很好。夹芯板选用松木，松木地板色泽天然，保持了松木的天然本色，纹理清楚美观；造型朴实大方；实用性强，且经久耐用；弹性和透气性强，导热性能好且保养简单。选用桉木和松木都没有放射性，不含甲醛，故对人体没有任何危害。
2)第一次涂胶：在夹芯板两面均匀涂布胶接剂，夹芯板单面的涂胶量控制在200～220g/㎡。第一次涂胶主要用于将面板和底板粘连在夹芯板两面上，涂胶量控制在200～220g/㎡时，能够在防止涂胶层过厚的同时，还能起到最好的粘连效果。
3)第一次预压：将面板和底板分别对齐贴合在完成涂胶后的夹芯板两面，由底、夹芯板和面板形成基板，将基板送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的基板。第一次预压主要用于减小胶接剂的沉陷，提高夹芯板与面板之间的稳定性，同理，也能提高夹芯板与底板之间的稳定性。同时，在14～16kg/m2压力下，基板会被压实，使底板、夹芯板和面板结合更加紧密。
4)第一次热压：将成型后的基板送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在10～12kg/m2，热压时间为50～55min。第一次热压时，在110～115℃下面板、底板和夹芯板中的水分使面板、底板和夹芯板中的纤维变得柔软，在压力作用下基板被进一步压实。水分还可以降低木质素和半纤维素等复合形成的高分子物质的玻璃化转变温度，使大分子链段和大分子本身的相互扩散运动更容易进行。之后，随着水分的蒸发和热压后基板逐渐冷却，这些高聚物大分子又重新被束缚起来，从而完成各分子间的重组过程。由于，面板、底板和夹芯板含水率不高，木质素和半纤维素复合形成的高聚物不能充分发挥胶合作用，因此胶接剂会产生作用，在110～115℃温度，10～12kg/m2压力条件下，胶接剂使木质素和半纤维素复合形成的高聚物充分发挥胶合作用，使面板、底板和夹芯板紧密粘连，压制成符合质量要求的基板。上述桉木单板含水率在20％～25％，松木整芯含水率为15％～18％，通过直接使用含水率较高的桉木单板和松木整芯能够提高纤维含水率，能起到增加基板机械强度或降低胶接剂用量的作用。
5)第一次养生：将热压后的基板陈放10～15天。养生是为了让基板适应环境的干湿度，将基板码放在室内通风环境中，经过一段时间的养生，稳定基板的含水率。
6)第二次涂胶：在位于面板侧的基板面均匀涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在180～200g/m2，在位于底板侧的基板面涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在160～170g/m2。第二次涂胶主要用于将以下的高密度板和防水膜粘连在夹芯板两面上，涂胶量控制在180～200g/m2时，能够在防止涂胶层过厚的同时，还能起到最好的粘连效果。
7)第二次预压：选用0.9mm～1.1mm的高密度板，将高密度板贴合在位于面板侧的基板面上，选用0.35～0.4mm的防水膜，将防水膜贴合在位于底板侧的基板面上，由高密度板、基板和防水膜形成板胚，将板胚送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的板胚。第二次预压作用与第一次预压作用相同，第二次预压主要用于减小胶接剂的沉陷，提高基板与高密度板之间的稳定性，同理，也能提高基板与防水膜之间的稳定性。同时，在14～16kg/m2压力下，基板会被压实，使基板、高密度板和防水膜依次结合得更加紧密。高密度板能够增加地板的耐磨性能和耐冲击性能，防水膜能够起到防水作用，防止湿气渗入。
8)第二次热压：将成型的板胚送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在5～6kg/m2，热压时间为10～15min。第二次热压作用与第一次热压作用相同，通过第二次热压使高密度板和防水膜与基板紧密粘连，压制成符合质量要求的板胚。由于高密度板和防水膜都较薄，使用得胶接剂含量也相对较低，因此热压压力控制在5～6kg/m2，热压时间控制在10～15min，减小压力和热压时间也能有效得使高密度板和防水膜与基板紧密粘连，节约制造时间和耗材。同样的使用高密度板能够起到平衡基板的作用，其能够有效的防止热膨胀、冷收缩，在地热作用下能够正常使用。
9)第二次养生：将热压后的板胚陈放5～7天。养生是为了让板胚适应环境的干湿度，将板胚码放在室内通风环境中，经过一段时间的养生，稳定板胚的含水率。
10)将第二次养生后的板胚进行锯片、开公母槽、成型四边角涂同色漆后，在公母槽口封蜡，最后即得成品。在板胚上通过辊涂涂漆，漆面可用于保护木地板，使木地板更加美观，使木材免受到使用中的摩擦、阳光直射、水分浸透和秽物污染，比较大的保障了木材的使用年限和价值。封蜡能够起到填充、隔水、防潮、免生虫的作用。
因此，运用该工艺生产出的三层实木地板具有纯实木、不怕水、表面耐磨、绝对环保、易打理、防火性好等优点，其兼具了强化地板和实木地板的特性。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考具体实施例来详细说明本发明。
本发明提供一种新三层实木地板加工工艺，包括以下步骤：
1)准备面板：选用厚度为3.6mm的桉木单板作为面板和底板，选用厚度为7.5mm的松木整芯为夹芯板，桉木单板含水率在20％～25％，松木整芯含水率为15％～18％。桉木木质比较柔韧，在制作家具中其可以制作一些弯曲度较大的结构，也就是说桉木的制作不同结构家具的上好材料。此外，白桉木木材颜色较为浅，很适合搭配在一些淡雅的室内外。白桉木制作的家具表面光滑平整，纹路美观。白桉木密度适中，建造柜体等结构体后不宜变形且寿命长。选用桉木单板作为面板和底板，能够使地板形态多样外形优美，且地板韧性，抗冲击性和稳定性都会很好。夹芯板选用松木，松木地板色泽天然，保持了松木的天然本色，纹理清楚美观；造型朴实大方；实用性强，且经久耐用；弹性和透气性强，导热性能好且保养简单。选用桉木和松木都没有放射性，不含甲醛，故对人体没有任何危害。
2)第一次涂胶：在夹芯板两面均匀涂布胶接剂，夹芯板单面的涂胶量控制在200～220g/㎡。第一次涂胶主要用于将面板和底板粘连在夹芯板两面上，涂胶量控制在200～220g/㎡时，能够在防止涂胶层过厚的同时，还能起到最好的粘连效果。
3)第一次预压：将面板和底板分别对齐贴合在完成涂胶后的夹芯板两面，由底、夹芯板和面板形成基板，将基板送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的基板。第一次预压主要用于减小胶接剂的沉陷，提高夹芯板与面板之间的稳定性，同理，也能提高夹芯板与底板之间的稳定性。同时，在14～16kg/m2压力下，基板会被压实，使底板、夹芯板和面板结合更加紧密。
其中，3)步骤中的基板在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在12～18h。在预压后胶接剂未完全稳定，通过12～18h的凉板，能够使胶接剂完全稳定。
4)第一次热压：将成型后的基板送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在10～12kg/m2，热压时间为50～55min。第一次热压时，在110～115℃下面板、底板和夹芯板中的水分使面板、底板和夹芯板中的纤维变得柔软，在压力作用下基板被进一步压实。水分还可以降低木质素和半纤维素等复合形成的高分子物质的玻璃化转变温度，使大分子链段和大分子本身的相互扩散运动更容易进行。之后，随着水分的蒸发和热压后基板的逐渐冷却，这些高聚物大分子又重新被束缚起来，从而完成各分子间的重组过程。由于，面板、底板和夹芯板含水率不高，木质素和半纤维素复合形成的高聚物不能充分发挥胶合作用，因此胶接剂会产生作用，在110～115℃温度，10～12kg/m2压力条件下，胶接剂使木质素和半纤维素复合形成的高聚物充分发挥胶合作用，使面板、底板和夹芯板紧密粘连，压制成符合质量要求的基板。上述桉木单板含水率在20％～25％，松木整芯含水率为15％～18％，通过直接使用含水率较高的桉木单板和松木整芯能够提高纤维含水率，能起到增加基板机械强度或降低胶接剂用量的作用。
5)第一次养生：将热压后的基板陈放10～15天。养生是为了让基板适应环境的干湿度，将基板码放在室内通风环境中，经过一段时间的养生，稳定基板的含水率。
其中，5)步骤中第一次养生完成后，会对基板进行切割，将基板送入切割机，切割成长度为2480mm，宽度为1245mm的规则板材，将基板尺寸规则化后，可以方便进一步的加工。
其中，5)步骤之后，6)步骤之前，还需要进行砂光处理，将养生好的基板进行双面砂光、平整。
6)第二次涂胶：在位于面板侧的基板面均匀涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在180～200g/m2，在位于底板侧的基板面涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在160～170g/m2。第二次涂胶主要用于将以下的高密度板和防水膜粘连在夹芯板两面上，涂胶量控制在180～200g/m2时，能够在防止涂胶层过厚的同时，还能起到最好的粘连效果。
7)第二次预压：选用0.9mm～1.1mm的高密度板，高密度板的密度为950～1000kg/m3，将高密度板贴合在位于面板侧的基板面上，选用0.35～0.4mm的防水膜，将防水膜贴合在位于底板侧的基板面上，由高密度板、基板和防水膜形成板胚，将板胚送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的板胚。第二次预压作用与第一次预压作用相同，第二次预压主要用于减小胶接剂的沉陷，提高基板与高密度板之间的稳定性，同理，也能提高基板与防水膜之间的稳定性。同时，在14～16kg/m2压力下，基板会被压实，使基板、高密度板和防水膜依次结合得更加紧密。高密度板能够增加地板的耐磨性能和耐冲击性能，防水膜能够起到防水作用，防止湿气渗入。
其中，7)步骤中的基板在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在40～60min。在预压后胶接剂未完全稳定，通过40～60min的凉板，能够使胶接剂完全稳定。
其中，板胚在凉板前，需要在高密度板一面压合花色纸，具体为：在温度138～140℃、压力12kg/m2的压机作用下将花色纸压合在高密度板上，压合时间控制在3～4min。压合花色纸能够使高密度板一面更加美观。
其中，板胚在凉板前，需要在高密度板一面贴合耐磨层。贴合耐磨层能够增加高密度板一面的耐磨性。
8)第二次热压：将成型的板胚送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在5～6kg/m2，热压时间为10～15min。第二次热压作用与第一次热压作用相同，通过第二次热压使高密度板和防水膜与基板紧密粘连，压制成符合质量要求的板胚。由于高密度板和防水膜都较薄，使用得胶接剂含量也相对较低，因此热压压力控制在5～6kg/m2，热压时间控制在10～15min，减小压力和热压时间也能有效得使高密度板和防水膜与基板紧密粘连，节约制造时间和耗材。
其中，防水膜包括木皮和耐磨防水层，木皮与耐磨防水层压贴组合，木皮厚度控制在0.3～0.35mm，耐磨防水层在每块规则板材的一面的用量控制在0.7～0.8g。耐磨防水层既有耐磨的特点，也有防水的功能。木皮主要用于适应上述第二次热压，木皮提供了上述热要中纤维要素，胶接剂使纤维中的木质素和半纤维素复合形成的高聚物充分发挥胶合作用。
上述胶接剂包括E1-E0防水胶和小麦粉，按7：20～8：20的比例将防水胶和小麦粉混合后，搅拌均匀形成胶接剂。在E1-E0防水胶中添加小麦粉能够极大的增加胶接剂的胶合强度，按7：20～8：20的比例将防水胶和小麦粉混合，能够进一步的增加胶接剂的胶合强度。
9)第二次养生：将热压后的板胚陈放5～7天。养生是为了让板胚适应环境的干湿度，将板胚码放在室内通风环境中，经过一段时间的养生，稳定板胚的含水率。
10)将第二次养生后的板胚进行锯片、开公母槽、成型四边角涂同色漆后，在公母槽口封蜡，最后即得成品。在板胚上通过辊涂涂漆，漆面可用于保护木地板，使木地板更加美观，使木材免受到使用中的摩擦、阳光直射、水分浸透和秽物污染，比较大的保障了木材的使用年限和价值。封蜡能够起到填充、隔水、防潮、免生虫的作用。
因此，运用该工艺生产出的三层实木地板具有纯实木、不怕水、表面耐磨、绝对环保、易打理、防火性好等优点，其兼具了强化地板和实木地板的特性。
实施例1
本实施例提供一种新三层实木地板加工工艺，包括以下步骤：
1)准备面板：选用厚度为3.6mm的桉木单板作为面板和底板，选用厚度为7.5mm的松木整芯为夹芯板，桉木单板含水率在20％，松木整芯含水率为15％。
2)第一次涂胶：在夹芯板两面均匀涂布胶接剂，夹芯板单面的涂胶量控制在200g/㎡。
3)第一次预压：将面板和底板分别对齐贴合在完成涂胶后的夹芯板两面，由底、夹芯板和面板形成基板，将基板送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14kg/m2，预压1h后得到成型的基板。
其中，3)步骤中的基板在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在12h。
4)第一次热压：将成型后的基板送入热压机进行热压，热压温度控制在110℃，热压压力控制在10kg/m2，热压时间为50min。
5)第一次养生：将热压后的基板陈放10天。
其中，5)步骤中第一次养生完成后，会对基板进行切割，将基板送入切割机，切割成长度为2480mm，宽度为1245mm的规则板材。
其中5)步骤之后，6)步骤之前，还需要进行砂光处理，将养生好的基板进行双面砂光、平整。
6)第二次涂胶：在位于面板侧的基板面均匀涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在180g/m2，在位于底板侧的基板面涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在160g/m2。
7)第二次预压：选用0.3mm的高密度板，将密度为950kg/m3的高密度板贴合在位于面板侧的基板面上，选用0.35mm的防水膜，将防水膜贴合在位于底板侧的基板面上，由高密度板、基板和防水膜形成板胚，将板胚送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14kg/m2，预压1h后得到成型的板胚。
其中，7)步骤中的基板在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在40min。
其中，板胚在凉板前，需要在高密度板一面压合花色纸，具体为：在温度138℃、压力12kg/m2的压机作用下将花色纸压合在高密度板上，压合时间控制在3min。
其中，板胚在凉板前，需要在高密度板一面贴合耐磨层。
8)第二次热压：将成型的板胚送入热压机进行热压，热压温度控制在110℃，热压压力控制在5kg/m2，热压时间为10min。
其中，防水膜包括木皮和耐磨防水层，木皮与耐磨防水层压贴组合，木皮厚度控制在0.3mm，耐磨防水层在每块规则板材的一面的用量控制在0.7g。
上述胶接剂包括E1-E0防水胶和小麦粉，按7：20的比例将防水胶和小麦粉混合后，搅拌均匀形成胶接剂。
9)第二次养生：将热压后的板胚陈放5天。
10)将第二次养生后的板胚进行锯片、开公母槽、成型四边角涂同色漆后，在公母槽口封蜡，最后即得成品。
其中，完成封蜡后对最终成型的三层实木地板产品，需要对三层实木地板产品进行质检。
需要说明的是，上述工艺的效果，最终由三层实木地板的质检数据体现，以下未生产相同规格的三层实木地板，运用本实施例的工艺和普通三层实木地板加工工艺的产品对比。其中，表1为本实施例工艺生产的三层实木地板质检表，表2为普通三层实木地板加工工艺的产品质检表。
表1本实施例工艺生产的新三层实木地板质检表
表2普通三层实木地板加工工艺的产品质检表
对比表1和表2，可以看出，用本实施例工艺生产出的三层实木地板其外观的良品率明显与使用普通工艺生产出的三层实木地板品率基本偏差不大。但是在防水测试、耐磨测试、甲醛释放量测试、防火性测试、胶合强度测试、表面划痕测试和静曲强度测试中本实施例工艺生产出的三层实木地板良品率明显高于使用普通工艺生产出的三层实木地板品率。
因此，运用该工艺生产出的三层实木地板相比于普通三层实木地板加工工艺的产品，在外观上相差不大，但在防水、防火、表面耐磨、环保、胶合能力和抗冲击能力等方面兼具强化地板和实木地板优点，明显比普通三层实木地板加工工艺的产品更加优秀。
实施例2
本实施例提供一种新三层实木地板加工工艺，包括以下步骤：
1)准备面板：选用厚度为3.6mm的桉木单板作为面板和底板，选用厚度为7.5mm的松木整芯为夹芯板，桉木单板含水率在22％，松木整芯含水率为16％。
2)第一次涂胶：在夹芯板两面均匀涂布胶接剂，夹芯板单面的涂胶量控制在210g/㎡。
3)第一次预压：将面板和底板分别对齐贴合在完成涂胶后的夹芯板两面，由底、夹芯板和面板形成基板，将基板送入预压机进行预压，预压机的压力控制在15kg/m2，预压1.2h后得到成型的基板。
其中，3)步骤中的基板在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在15h。
4)第一次热压：将成型后的基板送入热压机进行热压，热压温度控制在112℃，热压压力控制在11kg/m2，热压时间为52min。
5)第一次养生：将热压后的基板陈放12天。
其中，5)步骤中第一次养生完成后，会对基板进行切割，将基板送入切割机，切割成长度为2480mm，宽度为1245mm的规则板材。
其中5)步骤之后，6)步骤之前，还需要进行砂光处理，将养生好的基板进行双面砂光、平整。
6)第二次涂胶：在位于面板侧的基板面均匀涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在190g/m2，在位于底板侧的基板面涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在165g/m2。
7)第二次预压：选用0.35mm的高密度板，将密度为950kg/m3的高密度板贴合在位于面板侧的基板面上，选用0.38mm的防水膜，将防水膜贴合在位于底板侧的基板面上，由高密度板、基板和防水膜形成板胚，将板胚送入预压机进行预压，预压机的压力控制在15kg/m2，预压1.2h后得到成型的板胚。
其中，7)步骤中的基板在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在50min。
其中，板胚在凉板前，需要在高密度板一面压合花色纸，具体为：在温度139℃、压力12kg/m2的压机作用下将花色纸压合在高密度板上，压合时间控制在3min。
其中，板胚在凉板前，需要在高密度板一面贴合耐磨层。
8)第二次热压：将成型的板胚送入热压机进行热压，热压温度控制在112℃，热压压力控制在5.5kg/m2，热压时间为12min。
其中，防水膜包括木皮和耐磨防水层，木皮与耐磨防水层压贴组合，木皮厚度控制在0.32mm，耐磨防水层在每块规则板材的一面的用量控制在0.75g。
上述胶接剂包括E1-E0防水胶和小麦粉，按7：20的比例将防水胶和小麦粉混合后，搅拌均匀形成胶接剂。
9)第二次养生：将热压后的板胚陈放6天。
10)将第二次养生后的板胚进行锯片、开公母槽、成型四边角涂同色漆后，在公母槽口封蜡，最后即得成品。
其中，完成封蜡后对最终成型的三层实木地板产品，需要对三层实木地板产品进行质检。
需要说明的是，上述工艺的效果，最终由三层实木地板的质检数据体现，以下未生产相同规格的三层实木地板，运用本实施例的工艺和普通三层实木地板加工工艺的产品对比。其中，表1为本实施例工艺生产的三层实木地板质检表，表2为普通三层实木地板加工工艺的产品质检表。
表1本实施例工艺生产的新三层实木地板质检表
表2普通三层实木地板加工工艺的产品质检表
对比表1和表2，可以看出，用本实施例工艺生产出的三层实木地板其外观的良品率明显与使用普通工艺生产出的三层实木地板品率基本偏差不大。但是在防水测试、耐磨测试、甲醛释放量测试、防火性测试、胶合强度测试、表面划痕测试和静曲强度测试中本实施例工艺生产出的三层实木地板良品率明显高于使用普通工艺生产出的三层实木地板品率。
因此，运用该工艺生产出的三层实木地板相比于普通三层实木地板加工工艺的产品，在外观上相差不大，但在防水、防火、表面耐磨、环保、胶合能力和抗冲击能力等方面兼具强化地板和实木地板优点，明显比普通三层实木地板加工工艺的产品更加优秀。
实施例3
本实施例提供一种新三层实木地板加工工艺，包括以下步骤：
1)准备面板：选用厚度为3.6mm的桉木单板作为面板和底板，选用厚度为7.5mm的松木整芯为夹芯板，桉木单板含水率在20％～25％，松木整芯含水率为15％～18％。
2)第一次涂胶：在夹芯板两面均匀涂布胶接剂，夹芯板单面的涂胶量控制在200～220g/㎡。
3)第一次预压：将面板和底板分别对齐贴合在完成涂胶后的夹芯板两面，由底、夹芯板和面板形成基板，将基板送入预压机进行预压，预压机的压力控制在16kg/m2，预压1.5h后得到成型的基板。
其中，3)步骤中的基板在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在18h。
4)第一次热压：将成型后的基板送入热压机进行热压，热压温度控制在115℃，热压压力控制在12kg/m2，热压时间为55min。
5)第一次养生：将热压后的基板陈放15天。
其中，5)步骤中第一次养生完成后，会对基板进行切割，将基板送入切割机，切割成长度为2480mm，宽度为1245mm的规则板材。
其中5)步骤之后，6)步骤之前，还需要进行砂光处理，将养生好的基板进行双面砂光、平整。
6)第二次涂胶：在位于面板侧的基板面均匀涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在200g/m2，在位于底板侧的基板面涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在170g/m2。
7)第二次预压：选用1.1mm的高密度板，将密度为1000kg/m3高密度板贴合在位于面板侧的基板面上，选用0.4mm的防水膜，将防水膜贴合在位于底板侧的基板面上，由高密度板、基板和防水膜形成板胚，将板胚送入预压机进行预压，预压机的压力控制在16kg/m2，预压1.5h后得到成型的板胚。
其中，7)步骤中的基板在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在60min。
其中，板胚在凉板前，需要在高密度板一面压合花色纸，具体为：在温度140℃、压力12kg/m2的压机作用下将花色纸压合在高密度板上，压合时间控制在4min。
其中，板胚在凉板前，需要在高密度板一面贴合耐磨层。
8)第二次热压：将成型的板胚送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在6kg/m2，热压时间为15min。
其中，防水膜包括木皮和耐磨防水层，木皮与耐磨防水层压贴组合，木皮厚度控制在0.35mm，耐磨防水层在每块规则板材的一面的用量控制在0.8g。
上述胶接剂包括E1-E0防水胶和小麦粉，按8：20的比例将防水胶和小麦粉混合后，搅拌均匀形成胶接剂。
9)第二次养生：将热压后的板胚陈放7天。
10)将第二次养生后的板胚进行锯片、开公母槽、成型四边角涂同色漆后，在公母槽口封蜡，最后即得成品。
其中，完成封蜡后对最终成型的三层实木地板产品，需要对三层实木地板产品进行质检。
需要说明的是，上述工艺的效果，最终由三层实木地板的质检数据体现，以下未生产相同规格的三层实木地板，运用本实施例的工艺和普通三层实木地板加工工艺的产品对比。其中，表1为本实施例工艺生产的三层实木地板质检表，表2为普通三层实木地板加工工艺的产品质检表。
表1本实施例工艺生产的新三层实木地板质检表
表2普通三层实木地板加工工艺的产品质检表
对比表1和表2，可以看出，用本实施例工艺生产出的三层实木地板其外观的良品率明显与使用普通工艺生产出的三层实木地板品率基本偏差不大。但是在防水测试、耐磨测试、甲醛释放量测试、防火性测试、胶合强度测试、表面划痕测试和静曲强度测试中本实施例工艺生产出的三层实木地板良品率明显高于使用普通工艺生产出的三层实木地板品率。
因此，运用该工艺生产出的三层实木地板相比于普通三层实木地板加工工艺的产品，在外观上相差不大，但在防水、防火、表面耐磨、环保、胶合能力和抗冲击能力等方面兼具强化地板和实木地板优点，明显比普通三层实木地板加工工艺的产品更加优秀。
综上，本发明的实施例提供一种新三层实木地板加工工艺，包括以下步骤：
1)准备面板：选用厚度为3.6mm的桉木单板作为面板和底板，选用厚度为7.5mm的松木整芯为夹芯板，桉木单板含水率在20％～25％，松木整芯含水率为15％～18％。桉木木质比较柔韧，在制作家具中其可以制作一些弯曲度较大的结构，也就是说桉木的制作不同结构家具的上好材料。此外，白桉木木材颜色较为浅，很适合搭配在一些淡雅的室内外。白桉木制作的家具表面光滑平整，纹路美观。白桉木密度适中，建造柜体等结构体后不宜变形且寿命长。选用桉木单板作为面板和底板，能够使地板形态多样外形优美，且地板韧性，抗冲击性和稳定性都会很好。夹芯板选用松木，松木地板色泽天然，保持了松木的天然本色，纹理清楚美观；造型朴实大方；实用性强，且经久耐用；弹性和透气性强，导热性能好且保养简单。选用桉木和松木都没有放射性，不含甲醛，故对人体没有任何危害。2)第一次涂胶：在夹芯板两面均匀涂布胶接剂，夹芯板单面的涂胶量控制在200～220g/㎡。第一次涂胶主要用于将面板和底板粘连在夹芯板两面上，涂胶量控制在200～220g/㎡时，能够在防止涂胶层过厚的同时，还能起到最好的粘连效果。3)第一次预压：将面板和底板分别对齐贴合在完成涂胶后的夹芯板两面，由底、夹芯板和面板形成基板，将基板送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的基板。第一次预压主要用于减小胶接剂的沉陷，提高夹芯板与面板之间的稳定性，同理，也能提高夹芯板与底板之间的稳定性。同时，在14～16kg/m2压力下，基板会被压实，使底板、夹芯板和面板结合更加紧密。4)第一次热压：将成型后的基板送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在10～12kg/m2，热压时间为50～55min。第一次热压时，在110～115℃下面板、底板和夹芯板中的水分，使面板、底板和夹芯板中的纤维变得柔软，在压力作用下基板被进一步压实。水分还可以降低木质素和半纤维素等复合形成的高分子物质的玻璃化转变温度，使大分子链段和大分子本身的相互扩散运动更容易进行。之后，随着水分的蒸发和热压后板子的逐渐冷却，这些高聚物大分子又重新被束缚起来，从而完成各分子间的重组过程。由于，面板、底板和夹芯板含水率不高，木质素和半纤维素复合形成的高聚物不能充分发挥胶合作用，因此胶接剂会产生作用，在110～115℃温度，10～12kg/m2压力条件下，胶接剂使木质素和半纤维素复合形成的高聚物充分发挥胶合作用，使面板、底板和夹芯板紧密粘连，压制成符合质量要求的基板。上述桉木单板含水率在20％～25％，松木整芯含水率为15％～18％，通过直接使用含水率较高的桉木单板和松木整芯能够提高纤维含水率，能起到增加板子机械强度或降低胶接剂用量的作用。5)第一次养生：将热压后的基板陈放10～15天。养生是为了让基板适应环境的干湿度，将基板码放在室内通风环境中，经过一段时间的养生，稳定基板的含水率。6)第二次涂胶：在位于面板侧的基板面均匀涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在180～200g/m2，在位于底板侧的基板面涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在160～170g/m2。第二次涂胶主要用于将以下的高密度板和防水膜粘连在夹芯板两面上，涂胶量控制在180～200g/m2时，能够在防止涂胶层过厚的同时，还能起到最好的粘连效果。7)第二次预压：选用0.9mm～1.1mm的高密度板，将高密度板贴合在位于面板侧的基板面上，选用0.35～0.4mm的防水膜，将防水膜贴合在位于底板侧的基板面上，由高密度板、基板和防水膜形成板胚，将板胚送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的板胚。第二次预压作用与第一次预压作用相同，第二次预压主要用于减小胶接剂的沉陷，提高基板与高密度板之间的稳定性，同理，也能提高基板与防水膜之间的稳定性。同时，在14～16kg/m2压力下，基板会被压实，使基板、高密度板和防水膜依次结合得更加紧密。高密度板能够增加地板的耐磨性能和耐冲击性能，防水膜能够起到防水作用，防止湿气渗入。8)第二次热压：将成型的板胚送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在5～6kg/m2，热压时间为10～15min。第二次热压作用与第一次热压作用相同，通过第二次热压使高密度板和防水膜与基板紧密粘连，压制成符合质量要求的板胚。由于高密度板和防水膜都较薄，使用得胶接剂含量也相对较低，因此热压压力控制在5～6kg/m2，热压时间控制在10～15min，减小压力和热压时间也能有效得使高密度板和防水膜与基板紧密粘连，节约制造时间和耗材。9)第二次养生：将热压后的板胚陈放5～7天。养生是为了让板胚适应环境的干湿度，将板胚码放在室内通风环境中，经过一段时间的养生，稳定板胚的含水率。10)将第二次养生后的板胚进行锯片、开公母槽、成型四边角涂同色漆后，在公母槽口封蜡，最后即得成品。在板胚上通过辊涂涂漆，漆面可用于保护木地板，使木地板更加美观，使木材免受到使用中的摩擦、阳光直射、水分浸透和秽物污染，比较大的保障了木材的使用年限和价值。封蜡能够起到填充、隔水、防潮、免生虫的作用。因此，运用该工艺生产出的三层实木地板具有纯实木、不怕水、表面耐磨、绝对环保、易打理、防火性好等优点，其兼具了强化地板和实木地板的特性。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种新三层实木地板加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)准备面板：选用厚度为3.6mm的桉木单板作为面板和底板，选用厚度为7.5mm的松木整芯为夹芯板，桉木单板含水率在20％～25％，松木整芯含水率为15％～18％；
2)第一次涂胶：在夹芯板两面均匀涂布胶接剂，夹芯板单面的涂胶量控制在200～220g/㎡；
3)第一次预压：将面板和底板分别对齐贴合在完成涂胶后的夹芯板两面，由底、夹芯板和面板形成基板，将基板送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的基板；
4)第一次热压：将成型后的基板送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在10～12kg/m2，热压时间为50～55min；
5)第一次养生：将热压后的基板陈放10～15天；
6)第二次涂胶：在位于面板侧的基板面均匀涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在180～200g/m2，在位于底板侧的基板面涂布胶接剂，胶接剂的涂胶量控制在160～170g/m2；
7)第二次预压：选用0.9mm～1.1mm的高密度板，将高密度板贴合在位于面板侧的基板面上，选用0.35～0.4mm的防水膜，将防水膜贴合在位于底板侧的基板面上，由高密度板、基板和防水膜形成板胚，将板胚送入预压机进行预压，预压机的压力控制在14～16kg/m2，预压1～1.5h后得到成型的板胚；
8)第二次热压：将成型的板胚送入热压机进行热压，热压温度控制在110～115℃，热压压力控制在5～6kg/m2，热压时间为10～15min；
9)第二次养生：将热压后的板胚陈放5～7天；
10)将第二次养生后的板胚进行锯片、开公母槽、成型四边角涂同色漆后，在公母槽口封蜡，最后即得成品。
2.根据权利要求1所述的新三层实木地板加工工艺，其特征在于，所述3)步骤中的基板在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在12～18h。
3.根据权利要求1所述的新三层实木地板加工工艺，其特征在于，所述7)步骤中的板胚在进入预压机前需要进行凉板，凉板时间控制在40～60min。
4.根据权利要求3所述的新三层实木地板加工工艺，其特征在于，所述板胚在凉板前，需要在高密度板一面压合花色纸，具体为：在温度138～140℃、压力12kg/m2的压机作用下将花色纸压合在高密度板上，压合时间控制在3～4min。
5.根据权利要求3所述的新三层实木地板加工工艺，其特征在于，所述板胚在凉板前，需要在高密度板一面贴合耐磨层。
6.根据权利要求1所述的新三层实木地板加工工艺，其特征在于，所述胶接剂包括E1-E0防水胶和小麦粉，按7：20～8：20的比例将所述防水胶和所述小麦粉混合后，搅拌均匀形成胶接剂。
7.根据权利要求1所述的新三层实木地板加工工艺，其特征在于，所述5)步骤中第一次养生完成后，会对基板进行切割，将基板送入切割机，切割成长度为2480mm，宽度为1245mm的规则板材。
8.根据权利要求7所述的新三层实木地板加工工艺，其特征在于，所述防水膜包括木皮和耐磨防水层，所述木皮与所述耐磨防水层压贴组合，所述木皮厚度控制在0.3～0.35mm，所述耐磨防水层在每块所述规则板材的一面的用量控制在0.7～0.8g。
9.根据权利要求1所述的新三层实木地板加工工艺，其特征在于，所述5)步骤之后，所述6)步骤之前，还需要进行砂光处理，将养生好的基板进行双面砂光、平整。
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