CN112476946B - 一种充磁磁钢自动注塑的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种充磁磁钢自动注塑的方法,通过在注塑机附近设置一上料机构，该上料机构包括控制模块、固定架、m个上下贯穿的送料管道、无磁固定板、无磁定位板、第一气缸、m个顶杆和第二气缸，m等于注塑模具的型腔数量，无磁固定板上具有m个上下贯穿的插孔，m个送料管道一一对应插接在m个插孔中，无磁定位板位于无磁固定板下方，无磁定位板固定在第一气缸的输出轴上，无磁定位板具有封闭区和孔洞区，孔洞区具有m个孔洞，第二气缸安装在无磁定位板上，m个顶杆均安装在第二气缸的输出轴上，m个顶杆沿竖直方向设置，m个顶杆的上端一一对应***m个孔洞中，每个顶杆均采用导磁材料制备；优点是注塑效率高，能够提高电机磁钢整体加工效率。

Description

一种充磁磁钢自动注塑的方法
技术领域
本发明涉及一种充磁磁钢注塑技术，尤其是涉及一种充磁磁钢自动注塑的方法。
背景技术
现有的电机磁钢的制造方法主要有两种，第一种方法是先将粘结钕铁硼磁粉与粘结剂、润滑剂等混合均匀制成混合粉，混合粉经过压机压制成型、固化、再经精加工和表面涂覆等工序得到压制磁钢，然后再将压制磁钢进行注塑，注塑后充磁完成后即可用作电机磁钢；第二种方法是先将粘结钕铁硼磁粉与粘结剂、润滑剂等混合均匀制成混合粉，混合粉经过压机压制成型、固化，再经精加工、表面涂覆等工序得到压制磁钢，然后再将压制磁钢进行充磁，充磁后再注塑即可用作电机磁钢。
但是，上述第一种方法中因注塑芯不规则的影响，注塑后再充磁无法实现自动充磁，造成充磁效率很低；上述第二种方法虽然充磁效率较高，但是充磁后磁钢有磁性，在注塑时磁钢会相互吸在一起，而在注塑的时候传输等部件因是导磁体，无法自动分开已充磁磁钢，从而无法实现自动注塑，只能用人工将磁钢分开放入注塑机模具模芯型腔中，合模注塑后再用人工将注塑磁钢取出分开放到包装盒中，注塑效率极低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种充磁磁钢自动注塑的方法，该方法可以对充磁磁钢实现自动注塑，注塑效率高，能够提高电机磁钢整体加工效率。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种充磁磁钢自动注塑的方法,包括以下步骤：
(1)通过一上料机构将充磁磁钢运送至注塑机的上料位置处，所述的上料机构包括控制模块、固定架、m个上下贯穿的送料管道、无磁固定板、无磁定位板、用于驱动所述的无磁定位板沿水平方向移动的第一气缸、m个顶杆和第二气缸，m等于注塑模具的型腔数量，所述的无磁固定板沿水平方向放置且安装在所述的固定架上，所述的无磁固定板上具有m个上下贯穿的插孔，m个所述的送料管道从上到下一一对应插接在m个插孔中，且每个所述的送料管道的下端面与所述的无磁固定板的下端面齐平，所述的无磁定位板位于所述的无磁固定板下方，所述的无磁定位板固定在所述的第一气缸的输出轴上，所述的无磁定位板具有封闭区和孔洞区，所述的孔洞区具有m个孔洞，所述的第二气缸安装在所述的无磁定位板上，m个所述的顶杆均安装在所述的第二气缸的输出轴上，m个所述的顶杆沿竖直方向设置，m个所述的顶杆的上端一一对应***m个所述的孔洞中，每个所述的顶杆均采用导磁材料制备，在初始状态，m个所述的送料管道与m个所述的孔洞上下一一对应同轴对接，每个所述的顶杆的上端面与所述的无磁定位板的上端面之间的距离等于一个充磁磁钢的厚度，向每个所述的送料管道中装入多个充磁磁钢，多个充磁磁钢层叠排列，每个所述的送料管道处位于最下层的充磁磁钢进入对应的孔洞中且该充磁磁钢被该孔洞中的顶杆支撑住；
所述的上料机构将充磁磁钢运送至注塑机的上料位置处的具体过程为：
1-1、所述的控制模块控制所述的第一气缸驱动所述的无磁定位板沿水平方向移动至预设位置处，所述的第二气缸和m个所述的顶杆随所述的无磁定位板同步移动，此时所述的无磁定位板的孔洞区离开m个所述的送料管道的下方，所述的无磁定位板的封闭区进入m个所述的送料管道的下方将m个所述的送料管道的下端封闭，m个所述的孔洞中的充磁磁钢分别暴露在m个所述的孔洞处；
1-2、所述的控制模块控制所述的第二气缸驱动m个所述的顶杆向上移动等于一个充磁磁钢厚度的高度，每个孔洞处的充磁磁钢上升至离开孔洞，此时m个充磁磁钢到达注塑机的上料位置处；
(2)所述的控制模块发送取料信号给预先设置在注塑机的上料位置附近的具有m个第一夹持爪的第一多轴机械手臂，所述的第一多轴机械手臂开始工作，m个第一夹持爪一一对应抓取m个孔洞处的充磁磁钢后装入注塑机的注塑模具的m个型腔后复位，其中，每个所述的第一夹持爪均采用无磁材料制备；
(3)注塑机对m个充磁磁感进行注塑得到m个注塑磁钢，与此同时，所述的控制模块先控制所述的第二气缸驱动m个所述的顶杆向下移动等于一个充磁磁钢厚度的高度恢复初始状态，再控制所述的第一气缸复位，使所述的无磁定位板、所述的第二气缸和m个所述的顶杆回到初始位置，此时m个所述的送料管道再次与m个所述的孔洞上下一一对应同轴对接，m个所述的送料管道中位于最下层的充磁磁钢再次进入对应的孔洞中被顶杆支撑住；
(4)所述的控制模块发送出料信号给预先设置在出料位置附近的具有m个第二夹持爪的第二多轴机械手臂，每个所述的第二夹持爪均采用无磁材料制备，所述的第二多轴机械手臂开始工作，m个所述的第二夹持爪一一对应抓取m个注塑磁钢后送入出料机构，出料机构将m个注塑磁钢送至收料处，完成一次注塑；
(5)重复步骤(1)至步骤(4)进行下一次注塑，周而复始。
任意一个所述的送料管道下部设置有用于检测充磁磁钢的传感器，当该处中充磁磁钢投放完毕时，所述的传感器发送信号给所述的控制模块，所述的控制模块发出报警以提醒工作人员及时加料。
与现有技术相比，本发明的优点在于通过在注塑机附近设置一上料机构，该上料机构包括控制模块、固定架、m个上下贯穿的送料管道、无磁固定板、无磁定位板、用于驱动无磁定位板沿水平方向移动的第一气缸、m个顶杆和第二气缸，m等于注塑模具的型腔数量，无磁固定板沿水平方向放置且安装在固定架上，无磁固定板上具有m个上下贯穿的插孔，m个送料管道从上到下一一对应插接在m个插孔中，且每个送料管道的下端面与无磁固定板的下端面齐平，无磁定位板位于无磁固定板下方，无磁定位板固定在第一气缸的输出轴上，无磁定位板具有封闭区和孔洞区，孔洞区具有m个孔洞，第二气缸安装在无磁定位板上，m个顶杆均安装在第二气缸的输出轴上，m个顶杆沿竖直方向设置，m个顶杆的上端一一对应***m个孔洞中，每个顶杆均采用导磁材料制备，在初始状态，m个送料管道与m个孔洞上下一一对应同轴对接，每个顶杆的上端面与无磁定位板的上端面之间的距离等于一个充磁磁钢的厚度，向每个送料管道中装入多个充磁磁钢，多个充磁磁钢层叠排列，每个送料管道处位于最下层的充磁磁钢进入对应的孔洞中且该充磁磁钢被该孔洞中的顶杆支撑住，在注塑时，控制模块控制第一气缸驱动无磁定位板沿水平方向移动至预设位置处，第二气缸和m个顶杆随无磁定位板同步移动，此时无磁定位板的孔洞区离开m个送料管道的下方，无磁定位板的封闭区进入m个送料管道的下方将m个送料管道的下端封闭，m个孔洞中的充磁磁钢分别暴露在m个孔洞处，控制模块控制第二气缸驱动m个顶杆向上移动等于一个充磁磁钢厚度的高度，每个孔洞处的充磁磁钢上升至离开孔洞，此时m个充磁磁钢到达注塑机的上料位置处，由此本发明的方法中通过送料机构实现自动送料将充磁磁钢，由此能够实现后续充磁磁钢的自动注塑，注塑效率高，能够提高电机磁钢整体加工效率。
附图说明
图1为本发明的充磁磁钢自动注塑的方法中上料机构在初始状态的结构图；
图2为本发明的充磁磁钢自动注塑的方法中上料机构在送料状态的结构图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例：如图所示，一种充磁磁钢自动注塑的方法,包括以下步骤：
(1)通过一上料机构将充磁磁钢运送至注塑机的上料位置处，上料机构包括控制模块、固定架、m个上下贯穿的送料管道1、无磁固定板2、无磁定位板3、用于驱动无磁定位板3沿水平方向移动的第一气缸4、m个顶杆5和第二气缸6，m等于注塑模具的型腔数量，无磁固定板2沿水平方向放置且安装在固定架上，无磁固定板2上具有m个上下贯穿的插孔，m个送料管道1从上到下一一对应插接在m个插孔中，且每个送料管道1的下端面与无磁固定板2的下端面齐平，无磁定位板3位于无磁固定板2下方，无磁定位板3固定在第一气缸4的输出轴上，无磁定位板3具有封闭区和孔洞区，孔洞区具有m个孔洞，第二气缸6安装在无磁定位板3上，m个顶杆5均安装在第二气缸6的输出轴上，m个顶杆5沿竖直方向设置，m个顶杆5的上端一一对应***m个孔洞中，每个顶杆5均采用导磁材料制备，在初始状态，m个送料管道1与m个孔洞上下一一对应同轴对接，每个顶杆5的上端面与无磁定位板3的上端面之间的距离等于一个充磁磁钢的厚度，向每个送料管道1中装入多个充磁磁钢，多个充磁磁钢层叠排列，每个送料管道1处位于最下层的充磁磁钢进入对应的孔洞中且该充磁磁钢被该孔洞中的顶杆5支撑住；
上料机构将充磁磁钢运送至注塑机的上料位置处的具体过程为：
1-1、控制模块控制第一气缸4驱动无磁定位板3沿水平方向移动至预设位置处，第二气缸6和m个顶杆5随无磁定位板3同步移动，此时无磁定位板3的孔洞区离开m个送料管道1的下方，无磁定位板3的封闭区进入m个送料管道1的下方将m个送料管道1的下端封闭，m个孔洞中的充磁磁钢分别暴露在m个孔洞处；
1-2、控制模块控制第二气缸6驱动m个顶杆5向上移动等于一个充磁磁钢厚度的高度，每个孔洞处的充磁磁钢上升至离开孔洞，此时m个充磁磁钢到达注塑机的上料位置处；
(2)控制模块发送取料信号给预先设置在注塑机的上料位置附近的具有m个第一夹持爪的第一多轴机械手臂，第一多轴机械手臂开始工作，m个第一夹持爪一一对应抓取m个孔洞处的充磁磁钢后装入注塑机的注塑模具的m个型腔后复位，其中，每个第一夹持爪均采用无磁材料制备；
(3)注塑机对m个充磁磁感进行注塑得到m个注塑磁钢，与此同时，控制模块先控制第二气缸6驱动m个顶杆5向下移动等于一个充磁磁钢厚度的高度恢复初始状态，再控制第一气缸4复位，使无磁定位板3、第二气缸6和m个顶杆5回到初始位置，此时m个送料管道1再次与m个孔洞上下一一对应同轴对接，m个送料管道1中位于最下层的充磁磁钢再次进入对应的孔洞中被顶杆5支撑住；
(4)控制模块发送出料信号给预先设置在出料位置附近的具有m个第二夹持爪的第二多轴机械手臂，每个第二夹持爪均采用无磁材料制备，第二多轴机械手臂开始工作，m个第二夹持爪一一对应抓取m个注塑磁钢后送入出料机构，出料机构将m个注塑磁钢送至收料处，完成一次注塑；
(5)重复步骤(1)至步骤(4)进行下一次注塑，周而复始。
本实施例中，任意一个送料管道1下部设置有用于检测充磁磁钢的传感器，当该处中充磁磁钢投放完毕时，传感器发送信号给控制模块，控制模块发出报警以提醒工作人员及时加料。
本实施例中，控制模块控制第一气缸4、第二气缸6、第一多轴机械手臂和第二多轴机械手臂协同工作。

Claims (2)

1.一种充磁磁钢自动注塑的方法,其特征在于包括以下步骤：
(1)通过一上料机构将充磁磁钢运送至注塑机的上料位置处，所述的上料机构包括控制模块、固定架、m个上下贯穿的送料管道、无磁固定板、无磁定位板、用于驱动所述的无磁定位板沿水平方向移动的第一气缸、m个顶杆和第二气缸，m等于注塑模具的型腔数量，所述的无磁固定板沿水平方向放置且安装在所述的固定架上，所述的无磁固定板上具有m个上下贯穿的插孔，m个所述的送料管道从上到下一一对应插接在m个插孔中，且每个所述的送料管道的下端面与所述的无磁固定板的下端面齐平，所述的无磁定位板位于所述的无磁固定板下方，所述的无磁定位板固定在所述的第一气缸的输出轴上，所述的无磁定位板具有封闭区和孔洞区，所述的孔洞区具有m个孔洞，所述的第二气缸安装在所述的无磁定位板上，m个所述的顶杆均安装在所述的第二气缸的输出轴上，m个所述的顶杆沿竖直方向设置，m个所述的顶杆的上端一一对应***m个所述的孔洞中，每个所述的顶杆均采用导磁材料制备，在初始状态，m个所述的送料管道与m个所述的孔洞上下一一对应同轴对接，每个所述的顶杆的上端面与所述的无磁定位板的上端面之间的距离等于一个充磁磁钢的厚度，向每个所述的送料管道中装入多个充磁磁钢，多个充磁磁钢层叠排列，每个所述的送料管道处位于最下层的充磁磁钢进入对应的孔洞中且该充磁磁钢被该孔洞中的顶杆支撑住；
所述的上料机构将充磁磁钢运送至注塑机的上料位置处的具体过程为：
1-1、所述的控制模块控制所述的第一气缸驱动所述的无磁定位板沿水平方向移动至预设位置处，所述的第二气缸和m个所述的顶杆随所述的无磁定位板同步移动，此时所述的无磁定位板的孔洞区离开m个所述的送料管道的下方，所述的无磁定位板的封闭区进入m个所述的送料管道的下方将m个所述的送料管道的下端封闭，m个所述的孔洞中的充磁磁钢分别暴露在m个所述的孔洞处；
1-2、所述的控制模块控制所述的第二气缸驱动m个所述的顶杆向上移动等于一个充磁磁钢厚度的高度，每个孔洞处的充磁磁钢上升至离开孔洞，此时m个充磁磁钢到达注塑机的上料位置处；
(2)所述的控制模块发送取料信号给预先设置在注塑机的上料位置附近的具有m个第一夹持爪的第一多轴机械手臂，所述的第一多轴机械手臂开始工作，m个第一夹持爪一一对应抓取m个孔洞处的充磁磁钢后装入注塑机的注塑模具的m个型腔后复位，其中，每个所述的第一夹持爪均采用无磁材料制备；
(3)注塑机对m个充磁磁感进行注塑得到m个注塑磁钢，与此同时，所述的控制模块先控制所述的第二气缸驱动m个所述的顶杆向下移动等于一个充磁磁钢厚度的高度恢复初始状态，再控制所述的第一气缸复位，使所述的无磁定位板、所述的第二气缸和m个所述的顶杆回到初始位置，此时m个所述的送料管道再次与m个所述的孔洞上下一一对应同轴对接，m个所述的送料管道中位于最下层的充磁磁钢再次进入对应的孔洞中被顶杆支撑住；
(4)所述的控制模块发送出料信号给预先设置在出料位置附近的具有m个第二夹持爪的第二多轴机械手臂，每个所述的第二夹持爪均采用无磁材料制备，所述的第二多轴机械手臂开始工作，m个所述的第二夹持爪一一对应抓取m个注塑磁钢后送入出料机构，出料机构将m个注塑磁钢送至收料处，完成一次注塑；
(5)重复步骤(1)至步骤(4)进行下一次注塑，周而复始。
2.根据权利要求1所述的一种充磁磁钢自动注塑的方法,其特征在于任意一个所述的送料管道下部设置有用于检测充磁磁钢的传感器，当该处中充磁磁钢投放完毕时，所述的传感器发送信号给所述的控制模块，所述的控制模块发出报警以提醒工作人员及时加料。
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