CN112406129B - 一种橡胶件的生产方法及生产*** - Google Patents

一种橡胶件的生产方法及生产*** Download PDF

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    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore
    • B29C69/001—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore a shaping technique combined with cutting, e.g. in parts or slices combined with rearranging and joining the cut parts

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Abstract

本发明提供一种橡胶件的生产方法和生产***，生产方法包括以下步骤：1)对恒温处理后的成型胶条进行剪裁处理，得到长度为L的作业胶条；2)对所述作业胶条进行模压处理后进行低温处理，得到所述橡胶件；所述恒温处理的温度为50℃以下，所述恒温处理的时间不低于4h；所述低温处理的温度为5℃以下，所述低温处理的时间不低于4h。该方法通过控制橡胶件在成型过程中的处理温度以及剪裁尺寸，降低了由于原料和环境的不稳定性对橡胶件尺寸稳定性的影响，以低投入实现了橡胶件尺寸精确性的提高，缩小了橡胶件实际尺寸与目标橡胶件的尺寸偏差。

Description

一种橡胶件的生产方法及生产***
技术领域
本发明涉及一种橡胶件的生产方法及生产***，属于橡胶制品生产领域。
背景技术
在橡胶件的制造过程中，需要先将原料进行混合，而后经过硫化得到橡胶件，从而将原始线型分子链转化为立体交联的网络，使其具有优异的物理化学性能。正是由于其优异的物理化学性能，使得橡胶制品在日常生产生活中的应用越来越广泛。一般的，橡胶件是与其他元件搭配共同使用的，以橡胶密封件为例，只有当橡胶密封件和与其配合使用的功能件具有适配性，才有利于发挥橡胶密封件件优异物理化学性能。
在大多数橡胶件的生产过程中，都是按照橡胶件在具体应用环境中的具体尺寸为控制参数，生产符合尺寸要求的橡胶件。但是，由于原料批次的差异性，易导致模压硫化过程中胶料物性变化不一致，从而不仅使得不同批次生产的橡胶件尺寸存在差异，也使得各个批次的橡胶件的实际尺寸与目标橡胶件尺寸存在不同程度的差异。此外，生产过程中的环境变化、季节变化也会对在精准控制橡胶件的尺寸误差产生影响。而上述各种原因导致的尺寸偏差往往会限制相关企业的在橡胶产品，尤其是精密橡胶产品生产方面的竞争力，影响企业的生产效率与效益。
现有技术中，为精确控制橡胶件的尺寸，往往针橡胶生产线中生产设备，生产环境、生产人员等各个因素进行大范围的控制，这无疑导致生产成本的大幅增加，并且控制效果也不尽如意。
发明内容
本发明提供一种橡胶件的生产方法，通过控制橡胶件在成型过程中的处理温度以及剪裁尺寸，降低了由于原料和环境的不稳定性对橡胶件尺寸稳定性的影响，以低投入实现了橡胶件尺寸精确性的提高，缩小了橡胶件实际尺寸与目标橡胶件的尺寸偏差。
本发明还提供一种橡胶件的生产***，该生产***有助于生产得到符合尺寸要求的橡胶件。
本发明提供一种橡胶件的生产方法，包括以下步骤：
1)对恒温处理后的成型胶条进行剪裁处理，得到长度为L的作业胶条；
2)对所述作业胶条进行模压处理后依次进行低温处理和常温处理，得到所述橡胶件；
所述恒温处理的温度为50℃以下，所述恒温处理的时间不低于4h；
所述低温处理的温度为5℃以下，所述低温处理的时间不低于4h；
所述常温处理的温度为21～25℃，所述常温处理的时间为12～36h；
其中，按照式1进行所述剪裁处理，
Figure BDA0002749662100000021
式1中，L0为目标橡胶件的尺寸、x为橡胶件生产过程中预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数、T1为模压处理的温度、T2为常温处理的温度。
如上所述的橡胶件的生产方法，其中，所述常温处理后还包括：使常温处理后的橡胶件进行高温处理，得到所述橡胶件；所述高温处理的温度为100℃以上，所述高温处理的时间不低于4h。
如上所述的橡胶件的生产方法，其中，所述高温处理的温度为100～230℃，时间为4～24h。
如上所述的橡胶件的生产方法，其中，所述恒温处理的温度为0～50℃，时间为4～24h。
如上所述的橡胶件的生产方法，其中，所述低温处理的温度为-200～5℃，时间为4～24h。
如上所述的橡胶件的生产方法，其中，所述模压处理与所述低温处理的时间间隔不超过5min。
如上所述的橡胶件的生产方法，其中，所述剪裁处理与所述模压处理的时间间隔不超过30min。
如上所述的橡胶件的生产方法，其中，所述成型胶条截面的总边长为M，
Figure BDA0002749662100000031
式2中，M0为目标橡胶件截面的总边长、x橡胶件生产过程中预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数、T1为模压处理的温度、T2为常温处理的温度。
本发明还提供一种用于执行上述任一项所述的橡胶件的生产方法的生产***，包括：
依次连接的恒温处理装置、剪裁处理装置、模压处理装置、低温处理装置以及常温处理装置。
如上所述的橡胶件的生产***，其中，还包括与所述常温处理装置连接的高温处理装置。
本发明的橡胶件的生产方法，在橡胶件成型过程中辅以特定的温度处理以及剪裁处理，通过使橡胶件中间物的内部分子结构的改善与更为精确的剪裁尺寸的结合，降低了生产过程中的不稳定因素(例如原料批次不同造成的差异、生产季节或环境不同造成的差异)对橡胶件生产时尺寸造成的消极影响，缩小了橡胶件生产尺寸与目标橡胶件尺寸的偏差，使橡胶件的尺寸精度得到较为显著的提高。
此外，本发明的橡胶件的生产方法简单易执行，无需大型仪器协助，更是能够兼容现有的橡胶件的生产工艺，因此也便于在工业应用上进行大范围的推广。
本发明的橡胶件的生产***，有助于生产得到尺寸精度更高的橡胶件，并且组成简单、占地面积小，更能够兼容现阶段的橡胶件的生产***，因此具有极大的工业应用价值。
附图说明
图1为本发明实施例1中的橡胶生产***的结构示意图；
图2为本发明实施例2中的橡胶生产***的又一结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明一方面提供一种橡胶件的生产方法，包括以下步骤：
S101：对恒温处理后的成型胶条进行剪裁处理，得到长度为L的作业胶条；
其中，恒温处理的温度为50℃以下，所述恒温处理的时间不低于4h；
其中，按照式1进行所述剪裁处理，
Figure BDA0002749662100000041
式1中，L0为目标橡胶件的尺寸、x为橡胶件生产过程中预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数、T1为模压处理的温度、T2为常温处理的温度。
S102：对所述作业胶条进行模压处理后依次进行低温处理和常温处理，得到所述橡胶件；
其中，低温处理的温度为5℃以下，所述低温处理的时间不低于4h；
所述常温处理的温度为21～25℃，所述常温处理的时间为12～36h。
本发明对橡胶件的种类不做具体限制，例如可以是三元乙丙橡胶、丁腈橡胶。
上述成型胶条是指在橡胶件的生产过程中，以橡胶生产原料为起始，经过原料混炼处理、胶条成型处理得到产物，其为橡胶件生产过程中的中间产物。
本发明的橡胶件的生产方法，以成型胶条为处理对象，通过在胶条成型处理后依次进行恒温处理、剪裁处理、模压处理、低温处理和常温处理后，得到尺寸精度良好的橡胶件，缩小了与目标橡胶件的尺寸偏差。
具体地，在S101中，在50℃以下对成型胶条进行至少4h的恒温处理之后，再按照式1对恒温处理之后的成型胶条进行剪裁处理，得到尺寸为L的作业胶条。此处的尺寸一般是指作业胶条的长度。
在S101中，恒温处理作为剪裁处理之前的处理步骤能够改善成型胶条内部的分子交联态，使即将进行剪裁处理的成型胶条具有一定的结构稳定性，从而有助于提升橡胶件的精度。在一种具体实施方式中，恒温处理的温度为0～50℃，时间为4～24h。
此外，式1中，L为作业胶条的长度(单位可以为mm、cm等长度单位)，L0为目标橡胶件的长度(单位与L的单位一致)，x为橡胶件生产过程中预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数，T1为模压处理的温度(单位为℃)、T2为常温处理的温度(单位为℃)。
预设温度处理即橡胶件生产过程中的最后一步温度处理。以丁腈橡胶生料为原料生产橡胶件为例，该原料在生产过程中依次经过原料混炼处理、恒温处理、模压处理、低温处理和常温处理后得到丁腈橡胶件，则此处预设温度处理即指常温处理。x为橡胶件生产过程中常温温度处理后橡胶件的线膨胀系数。
预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数x的获取方法包括：取部分原料依次经过原料混炼处理、恒温处理、模压处理、低温处理和常温处理(预设温度处理)后得到标准测试橡胶片、通过检测标准测试橡胶片的线膨胀系数获得。其中，上述各个处理的处理参数与橡胶件的生产过程中各个相应的处理参数一致。
通过式1可以发现，本发明用于控制剪裁处理的式1与剪裁处理得到的作业胶条之后进行的模压处理以及相应温度处理后的膨胀系数相关，因此按照式1剪裁得到的作业胶条至少能够在模压处理、相应温度处理中具有更为优异的表现，例如，具有保持长度为L的稳定性。
其中，目标橡胶件即为欲生产得到的具有一定尺寸和形状的橡胶件，生产得到的橡胶件的尺寸和形状与目标橡胶件的尺寸和形状越接近，则生产得到的橡胶件尺寸精度越高，越符合生产需求。
需要说明的是，当目标橡胶件为直线型时，则L0为目标橡胶件的直线长度；当目标橡胶件为曲线型时，则L0为目标橡胶件拉直后的直线长度；当目标橡胶件为圆环形时，则L0为目标橡胶件的周长；当目标橡胶件为多边环形时，则L0为目标橡胶件的各个边长的总和。因此，通过对按照式1进行剪裁处理得到的一段长度为L的作业胶条进行模压处理、低温处理以及常温处理，能够得到符合生产需求的橡胶件。
除了上述情形外，当目标橡胶件为多边环形时，还可以按照式1剪裁得到多段长度为L的作业胶条，对多段胶条共同模压后进行低温处理，得到符合生产需求的橡胶件。例如，当目标橡胶件为长方环形时，可以以目标橡胶件的四个边长分别作为L0，按照式1剪裁得到与四个L0分别对应的四段长度为L的作业胶条，通过对四段长度为L的作业胶条进行模压处理、低温处理、常温处理，得到符合生产需求的橡胶件。在S102中，模压处理与本领域现阶段的模压处理基本一致，通过对尺寸为L的作业胶条进行加热模压使得到与目标橡胶件基本具有相同形状和相同尺寸的橡胶件。之后，使经过模压处理得到的橡胶件在5℃以下静置不低于4h后在21～25℃下进行12～36h的常温处理，从而制备得到橡胶件。模压处理的温度根据原料的选择进行确定。
现阶段在模压处理完后多是通过自然冷却的方式得到橡胶件，然而，模压处理后的橡胶件内部热量传递慢，残存热量会使得橡胶件内部发生的进一步硫化，并且内部分子链结构也容易受残存高温的影响发生改变，由其残存热量的影响还容易受到自然冷却时外界环境的影响，对橡胶件尺寸的影响尤其明显。因此本发明在作业胶条模压处理后对作业胶条进行5℃以下的低温处理，相对自然冷却，能够使得作业胶条完成模压处理完后残存的的热量迅速转移，减少模压处理完成后的不可控硫化和橡胶分子链的变化，提高了橡胶件尺寸的精度。
本发明的橡胶件的生产方法，通过在橡胶件的生产过程中以控制温度和控制剪裁尺寸的方式实现对橡胶件尺寸精度的改善，修正了生产过程中各种可能的不稳定因素对橡胶件尺寸的消极影响，既无过多复杂参数的控制，也能够兼容现有橡胶件的生产工艺，因此能够在工业应用中进行大规模的推广。
进一步地，在常温处理后，通过使常温处理后的橡胶件进行高温处理，能够得到尺寸精度更为优异的橡胶件。其中，高温处理的温度为100℃以上，高温处理的时间不低于4h。
具体地，将橡胶件置于100℃以上的高温环境中至少4h后取出，使自然降至室温后，得到本发明的橡胶件。
当在常温处理后还包括高温处理时，式1中的x与前述方法中的x不同。以三元乙丙生料为原料生产橡胶件的生产为例，该原料在生产过程中依次经过原料混炼处理、恒温处理、模压处理、低温处理、常温处理和高温处理后得到橡胶件，则此处预设温度处理即指高温处理。即x为橡胶件生产过程中高温温度处理后橡胶件的线膨胀系数。在本实施方式中，线膨胀系数x的获取方法包括：取部分原料依次经过原料混炼处理、恒温处理、模压处理、低温处理、常温处理和高温处理(预设温度处理)后得到标准测试橡胶片、通过检测标准测试橡胶片的线膨胀系数获得。其中，上述各个处理的处理参数与橡胶件的生产过程中各个相应的处理参数一致。
在该实施方式中，常温处理后的橡胶件又经过了高温处理，该处理方式再次对橡胶件分子内部结构的交联态及内部受力进行了调整，从而进一步提升了橡胶件的尺寸稳定性
本发明不限制低温处理、常温处理和高温处理时的具体环境，例如可以采用制冷装置或低温介质等方式实现低温处理的环境，采用烘箱实现常温和高温处理的环境。
发明人在研究过程中发现，当低温处理的温度为-20～5℃，时间为4～12h，和/或高温处理的温度为100～230℃，时间为4～12h时，基本能够以较低的能耗实现各种橡胶原料向高精确度的橡胶件的转变。
在本发明中，为了使所得到的橡胶件在低温中能够快速的释放残存的热量，还可以对模压处理与低温处理的时间间隔进行控制。发明人发现，模压处理与低温处理的时间间隔会对橡胶件的尺寸产生影响，时间间越隔小，越有利于橡胶件的尺寸精度，因此，模压处理后可以迅速进行低温处理，在一种实施方式中，模压处理后与低温处理的时间间隔不超过5min。
同样的，为了降低外界环境对橡胶件尺寸的影响，剪裁处理得到作业胶条后可以迅速进行模压处理，在一种实施方式中，剪裁处理与模压处理的时间间隔不超过30min。
能够理解，基于生产需求，生产得到的橡胶件的截面尺寸也应该与目标橡胶件的截面尺寸相同，则生产得到的橡胶件的精度越高，与目标橡胶件的尺寸偏差越小。
在一种具体的实施方式中，可以通过对胶条成型处理进行控制，使得到截面总边长为M的成型胶条，
Figure BDA0002749662100000071
式2中，M0为目标橡胶件截面的总边长、x为橡胶件生产过程中预设温度处理后线膨胀系数、T1为模压处理的温度、T2为常温处理的温度。
式2中，M为成型胶条的截面的总边长(单位可以为mm、cm等长度单位)，M0为目标橡胶件的截面的总边长(单位与M的单位一致)，x为橡胶件生产过程中预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数，T1为模压处理的温度(单位为℃)、T2为常温(单位为℃)。示例性地，当目标橡胶件的截面为圆形时，则圆形的周长为目标橡胶件的截面的总边长；当目标橡胶件的截面为三角形时，则三角形的三边之和为目标橡胶件的截面的总边长。
本发明另一方面还提供一种橡胶件的生产***，该生产***用于执行前述橡胶件的生产方法。
图1为本发明实施例1中的橡胶生产***的结构示意图，如图1所示，该生产***包括依次连接的恒温处理装置、剪裁处理装置、模压处理装置、低温处理装置以及常温处理装置。
其中，恒温处理装置用于使成型胶条在50℃以下进行恒温处理，剪裁处理装置用于对来自于恒温处理装置的成型胶条按照式1进行剪裁，得到长度为L的作业胶条；模压处理装置用于对来自于剪裁处理装置的作业胶条进行模压；低温处理装置用于对来自于模压处理装置的模压成型后的胶条在5℃以下进行低温处理；常温处理装置用于对来自于低温处理装置的橡胶件进行常温处理。
上述生产***可以对应执行前述生产方法，其实现原理相同，此处不再赘述。
能够理解，该生产***还包括互相连接的胶料混炼装置与胶条成型装置，且胶条成型装置与恒温处理装置连接。在一种方式中，胶条成型装置能够按照式2得到截面总边长为M的成型胶条。
图2为本发明实施例2中的橡胶生产***的又一结构示意图，如图2所示，在图1的基础上，生产***还包括高温处理装置，其中，高温处理装置与常温处理装置连接。
其中，高温处理装置用于对来自于常温处理装置的橡胶件进行100℃以上且不低于4h的高温处理。
以下，通过具体实施例对本发明的橡胶件的生产方法和生产***进行详细的介绍。
实施例1
本实施例的橡胶件的生产***如图1所示，包括依次连接的胶料混炼装置、胶条成型装置、恒温处理装置、剪裁处理装置、模压处理装置、低温处理装置以及常温处理装置。
实施例2
本实施例的橡胶件的生产***如图2所示，包括依次连接的胶料混炼装置、胶条成型装置、恒温处理装置、剪裁处理装置、模压处理装置、低温处理装置、常温处理装置以及高温处理装置。
实施例3
本实施例欲生产周长为125.6mm圆环形丁腈橡胶件，且该橡胶件的截面为周长为22.3mm的圆，模压一次生产橡胶件7个。本实施例实施时为冬季，环境温度12℃。
本实施例的橡胶件生产通过实施例1中的生产***执行，具体包括以下步骤：
1.以丁腈橡胶生胶为原料，经过胶料混炼装置、胶条成型装置处理后，得到截面圆形的成型胶条，且按照式2控制成型胶条截面圆形的周长；
式2中，M0为22.3mm，x为0.00023，T1为150℃，T2为25℃；即
Figure BDA0002749662100000091
式2中，预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数0.00023的获取步骤为：胶料是以丁腈橡胶生胶为初始原料，采用与步骤1相同的工艺，经过胶料混炼装置处理后得到的丁腈橡胶混合料，而后将丁腈橡胶混合料在10℃下处理4小时后，在硫化装置中150℃下进行模压处理20min得到标准测试试板，而后将标准测试试板在0℃下处理4小时，在25℃的下处理12h后利用线膨胀仪测得线膨胀系数为0.00023。
2.使成型胶条在恒温处理装置中进行恒温处理，恒温处理的温度为10℃，时间为4小时；
3.使步骤2中经过恒温处理后的成型胶条在剪裁处理装置中进性剪裁处理，得到一条长度为L的作业胶条，其中L按照下式计算得到，
Figure BDA0002749662100000101
4.剪裁处理结束后30min内，将作业胶条放入模腔，在150℃下进行模压处理20min，取出后，在0℃下处理4h后在25℃的下处理12h，得到橡胶件。
实施例4
本实施例实施时的为夏季，环境温度与实施例3不同，环境温度为30℃，其余操作步骤及实验参数与实施例3相同。
实施例5
本实施例欲生产边长为20mm正方环形三元乙丙橡胶件，且该橡胶件的截面为周长为12.56mm的圆，模压一次生产橡胶件7个。本实施例实施时为冬季，环境温度12℃。
本实施例的橡胶件生产通过实施例1中的生产***执行，具体包括以下步骤：
1.以三元乙丙生胶为原料，经过胶料混炼装置、胶条成型装置处理后，得到截面圆形的成型胶条，且按照式2控制成型胶条截面圆形的周长；
式2中，M0为12.56，x为0.00018，T1为180℃，T2为23℃；
Figure BDA0002749662100000102
式2中，预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数0.00018的获取步骤为：胶料是以三元乙丙生胶为初始原料，采用与步骤1相同的工艺，经过胶料混炼装置处理后得到的三元乙丙橡胶混合料，而后将三元乙丙橡胶混合料在0℃下处理4小时后，在硫化装置中180℃下进行模压处理3min得到标准测试试板，而后将标准测试试板在0℃下处理4小时，在23℃下处理12h后，利用线膨胀仪测得线膨胀系数为0.00018。
2.使成型胶条在恒温处理装置中进行恒温处理，恒温处理的温度为0℃，时间为4小时；
3.使步骤2中经过恒温处理后的成型胶条在剪裁处理装置中进性剪裁处理，得到四条长度为L的作业胶条，其中L按照下式计算得到，
Figure BDA0002749662100000111
4.剪裁处理结束后30min内，将作业胶条放入模腔，在180℃下进行模压处理3min，取出后，在0℃下处理4h后在23℃的下处理12h，得到橡胶件。
实施例6
本实施例欲生产边长为20mm正方环形三元乙丙橡胶件，且该橡胶件的截面为周长为12.56mm的圆，本实施例实施时为夏季，环境温度30℃。
本实施例的橡胶件生产通过实施例2中的生产***执行，具体包括以下步骤：
1.以三元乙丙生胶为原料，经过胶料混炼装置、胶条成型装置处理后，得到截面圆形的成型胶条，且按照式2控制成型胶条截面圆形的周长；
式2中，M0为12.56，x为0.000178，T1为180℃，T2为23℃；
Figure BDA0002749662100000112
式2中，预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数0.000178的获取步骤为：胶料是以三元乙丙生胶为初始原料，采用与步骤1相同的工艺，经过胶料混炼装置处理后得到的三元乙丙橡胶混合料，而后将三元乙丙橡胶混合料在0℃下处理4小时后，在硫化装置中180℃下进行模压处理3min得到标准测试试板，而后将标准测试试板在0℃下处理4小时，在23℃的下处理12h后在170℃下处理8h，自然冷却至室温，而后利用线膨胀仪测得线膨胀系数为0.000178。
2.使成型胶条在恒温处理装置中进行恒温处理，恒温处理的温度为0℃，时间为4小时；
3.使步骤2中经过恒温处理后的成型胶条在剪裁处理装置中进性剪裁处理，得到四条长度为L的作业胶条，其中L按照下式计算得到，
Figure BDA0002749662100000113
4.剪裁处理结束后30min内，将作业胶条放入模腔，在180℃下进行模压处理3min，取出后，在0℃下处理4h后在23℃的烘箱下处理12h，得到橡胶件。
5.将完成步骤4的橡胶件在温度为170℃的高温处理装置中处理时间8小时后自然冷却至室温，得到最终橡胶件。
对比例1
本对比例1采用传统生产方式，欲生产周长为125.6mm圆环形丁腈橡胶件，且该橡胶件的截面为周长为22.3mm的圆，模压一次生产橡胶件7个，本实施例实施时为冬季，环境温度12℃。
本对比例的制备方法包括以下步骤：
1.以丁腈橡胶生胶为原料，经过胶料混炼、胶条成型并按照生产经验对胶条裁剪，得到长度约为129.5mm，截面圆形周长约为23mm的作业胶条；
2.将上述作业胶条放入模腔中，在150℃下进行模压处理20min，取出后在环境温度中自然冷却。
对比例2
本对比例2采用传统生产方式，欲生产周长为125.6mm圆环形丁腈橡胶件，且该橡胶件的截面为周长为22.3mm的圆，模压一次生产橡胶件7个，本实施例实施时为夏季，环境温度30℃。
本对比例的制备方法包括以下步骤：
1.以丁腈橡胶生胶为原料，经过胶料混炼、胶条成型并按照生产经验对胶条裁剪，得到长度约为129.5mm，截面圆形周长约为23mm的作业胶条；
2.将上述作业胶条放入模腔中，在150℃下进行模压处理20min，取出后在环境温度中自然冷却。
试验例
对上述实施例3-6和对比例1-2的橡胶件进行尺寸偏差检测。检测结果见表1。
检测方法为：使用轮廓仪测量一次模压所生产橡胶件7个橡胶件的尺寸，统计结果，表示为X±δ。其中，X为尺寸最大极限尺寸与最小极限尺寸的平均值，δ为最大极限尺寸和最小极限尺寸减X所得代数差。
表1
尺寸偏差
实施例3 125.6±0.3mm
实施例4 125.6±0.3mm
实施例5 20±0.05mm
实施例6 20±0.02mm
对比例1 125.6±1mm
对比例2 125.6±1.2mm
根据表1可知：
1)与对比例1、2相比，实施例3和4橡胶件的尺寸偏差明显降低，说明对依照本发明对橡胶件进行恒温处理、剪裁处理、低温处理和常温处理能够缩小所生产的橡胶件的尺寸与目标橡胶件的尺寸偏差，且采用本发明的方法生产的橡胶件的尺寸精度并不受外界环境温度的影响。
2)与实施例5相比，实施例6橡胶件的尺寸偏差得到进一步降低，说明硫化成型后进行高温处理能够更进一步缩小橡胶件的尺寸与目标橡胶件尺寸偏差。
综上所述，本发明的方案能够有效缩小橡胶件实际尺寸与目标橡胶件的尺寸偏差。
以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种橡胶件的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)对恒温处理后的成型胶条进行剪裁处理，得到长度为L的作业胶条；
2)对所述作业胶条进行模压处理后依次进行低温处理和常温处理，得到所述橡胶件；
所述恒温处理的温度为50℃以下，所述恒温处理的时间不低于4h；
所述低温处理的温度为5℃以下，所述低温处理的时间不低于4h；
所述常温处理的温度为21～25℃，所述常温处理的时间为12～36h；
其中，按照式1进行所述剪裁处理，
Figure FDA0002749662090000011
式1中，L0为目标橡胶件的长度、x为橡胶件生产过程中预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数、T1为模压处理的温度、T2为常温处理的温度。
2.根据权利要求1所述的橡胶件的生产方法，其特征在于，所述常温处理后还包括：使常温处理后的橡胶件进行高温处理，得到所述橡胶件；所述高温处理的温度为100℃以上，所述高温处理的时间不低于4h。
3.根据权利要求2所述的橡胶件的生产方法，其特征在于，所述高温处理的温度为100～230℃，时间为4～24h。
4.根据权利要求1-3任一项所述的橡胶件的生产方法，其特征在于，所述恒温处理的温度为0～50℃，时间为4～24h。
5.根据权利要求1-3任一项所述的橡胶件的生产方法，其特征在于，所述低温处理的温度为-200～5℃，时间为4～24h。
6.根据权利要求1所述的橡胶件的生产方法，其特征在于，所述模压处理与所述低温处理的时间间隔不超过5min。
7.根据权利要求1所述的橡胶件的生产方法，其特征在于，所述剪裁处理与所述模压处理的时间间隔不超过30min。
8.根据权利要求1所述的橡胶件的生产方法，其特征在于，所述成型胶条截面的总边长为M，
Figure 3
式2中，M0为目标橡胶件截面的总边长、x为橡胶件生产过程中预设温度处理后橡胶件的线膨胀系数、T1为模压处理的温度、T2为常温处理的温度。
9.一种用于执行权利要求1-8任一项所述的橡胶件的生产方法的生产***，其特征在于，包括：
依次连接的恒温处理装置、剪裁处理装置、模压处理装置、低温处理装置以及常温处理装置。
10.根据权利要求9所述的生产***，其特征在于，还包括与所述常温处理装置连接的高温处理装置。
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