CN112394579A - 一种双稳态液晶调光器件及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种双稳态液晶调光器件及其制备方法。所述双稳态液晶调光器件包括：第一透明基板和第二透明基板，第一透明基板和第二透明基板彼此平行且相对设置以形成液晶盒；形成于第一透明基板内侧的第一透明电极；形成于第二透明基板内侧的第二透明电极；填充于第一透明基板和第二透明基板之间的液晶盒中的液晶层，液晶层为包括有胆甾相液晶的液晶组合物；所述双稳态液晶调光器件还包括设置于第一透明电极和第二透明电极之间的框胶、以及多个粘性胶点或粘性图形结构，多个粘性胶点或粘性图形结构分散排布于框胶包围的区域内。本发明的双稳态液晶调光器件及其制备方法，其具有双稳态结构，具有能耗低、结构简单、成本低、生产工艺简化、产品良率高的优点。
Description
技术领域
本发明涉及液晶应用技术领域，特别涉及一种双稳态液晶调光器件及其制备方法。
背景技术
目前，液晶调光膜作为一种光电复合型器件，其主要是由透明导电基材和液晶层组成，通过外加电场的方式，控制液晶分子的排列状态，而实现透光和散光的宏观状态的转变。液晶调光膜可被广泛应用到住宅、商业建筑物、汽车等行业，用来提供隐私环境、减少环境阳光的眩光、或者控制有害的紫外线影响等。对于柔性的液晶调光膜，目前较为成熟的技术为聚合物分散液晶(PDLC)技术和聚合物稳定胆甾液晶(PSCT)技术，通过电控调光的方式，实现透光态与散射态之间的转换。但是这两项技术在制作过程中都需要引入聚合物，通过光照或利用光掩板产生相分离、形成特定的聚合物网络或者聚合物墙壁，为液晶提供稳定的聚合物网络结构。该种制备工艺过程复杂，由于聚合物网络或者墙壁与液晶材料的光学折射率不匹配，会产生固有雾度，产生明显的视角问题，并且其中一种状态的维持需要施加电压，即单稳态、能耗巨大。
因此，有必要提供一种简单操作且节能的双稳态液晶调光器件及其制备方法，以提高现有产品的性能并降低制备工艺的复杂性和成本，提高产品良率。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中存在的以上技术问题，提出一种双稳态液晶调光器件及其制备方法。
本发明采用以下技术方案：
一种双稳态液晶调光器件，所述双稳态液晶调光器件包括：第一透明基板和第二透明基板，所述第一透明基板和所述第二透明基板彼此平行且相对设置以形成液晶盒；形成于所述第一透明基板内侧的第一透明电极；形成于所述第二透明基板内侧的第二透明电极；填充于所述第一透明基板和所述第二透明基板之间的所述液晶盒中的液晶层，所述液晶层为包括有胆甾相液晶的液晶组合物；所述双稳态液晶调光器件还包括设置于所述第一透明电极和所述第二透明电极之间的框胶、以及多个粘性胶点或粘性图形结构，所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构分散排布于所述框胶包围的区域内；所述双稳态液晶调光器件包括两个零电场稳定的状态：使入射光基本上透射的透过态以及使入射光基本上散射的雾态。
优选地，所述双稳态液晶调光器件还包括位于所述第一透明电极和所述第二透明电极中的至少其一内侧的配向层，所述配向层设置有空白区，所述多个胶点或所述粘性图形结构设置在所述空白区。
优选地，所述第一透明基板和所述第二透明基板均为柔性基板。
优选地，所述多个粘性胶点为等间距点阵形式分布。
优选地，所述多个粘性胶点的直径尺寸范围在0.01mm-1mm之间，所述多个粘性胶点之间的间距在0.02mm-20mm之间。
另一方面,本发明还提供一种双稳态液晶调光器件的制备方法，所述制备方法包括步骤：
a.提供一具有第一透明电极的第一透明基板和一具有第二透明电极的第二透明基板，所述第一透明电极和所述第二透明电极分别位于所述第一透明基板和所述第二透明基板的内侧且相对设置；
b.在所述第一透明基板或所述第二透明基板的内侧形成框胶和多个粘性胶点或粘性图形结构；
c.在所述第一透明基板或所述第二透明基板的内侧形成液晶层；
d.将所述第一透明基板的内侧和所述第二透明基板的内侧彼此平行且相对设置，以辊压的方式将所述第一透明基板与所述第二透明基板紧密贴合；
e.固化所述框胶和所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构；
f.进行裁切，制得双稳态液晶调光器件，所述双稳态液晶调光器件包括两个零电场稳定的状态：使入射光基本上透射的透过态以及使入射光基本上散射的雾态。
优选地，其特征在于，还包括步骤a后在所述第一透明基板和所述第二透明基板中的至少其一的内侧形成配向层并对所述配向层进行配向的步骤，以及在配向层上形成空白区的步骤，所述空白区的位置与所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构的位置相对应。
优选地，所述第一透明基板和所述第二透明基板均为柔性基板，所述配向的方法为卷对卷的连续摩擦法。
优选地，所述步骤b中采用丝网印刷或点胶的方法形成框胶和所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构。
优选地，所述步骤e中，固化所述框胶和所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构的步骤中还包括预固化步骤以及所述预固化后的完全固化的步骤。
本发明的双稳态液晶调光器件及其制备方法，其具有双稳态结构，具有能耗低、结构简单、成本低、生产工艺简化、产品良率高的优点。
附图说明
通过参照本发明的实施方案的图示说明可以更好地理解本发明，在附图中：
图1是本发明第一实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图；
图2是本发明第二实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图；
图3是本发明第三实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图；
图4是本发明第四实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图；
图5是本发明第五实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图；
图6是本发明具体实施例中的多个粘性胶点或粘性图形结构可能的平面结构示意图。
具体实施方式
在以下的描述中，为了达到解释说明的目的以对本发明有一个全面的认识，阐述了大量的具体细节。然而，很明显地，对本领域技术人员而言，无需这些具体细节也可以实现本发明。本发明所列举的说明性的示例实施方案仅为了说明，并不对本发明造成限制。因此，本发明的保护范围并不受具体实施方案所限，仅以所附的权利要求书的范围为准。
下面结合附图对本发明具体实施方式的双稳态液晶调光器件及其制备方法做详细描述。
第一实施例：
图1是本发明第一实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图。如图1所示，本实施例的双稳态液晶调光器件包括：第一透明基板10和第二透明基板20，第一透明基板10和第二透明基板20彼此平行且相对设置以形成液晶盒；形成于第一透明基板10内侧的第一透明电极30；形成于第二透明基板20内侧的第二透明电极40；填充于第一透明基板10和第二透明基板20之间的液晶盒中的液晶层50，液晶层50为包括有胆甾相液晶的液晶组合物；还包括设置于第一透明电极30和第二透明电极40之间的框胶60、多个粘性胶点或粘性图形结构70；本发明的双稳态液晶调光器件包括两个零电场稳定的状态：使入射光基本上透射的透过态以及使入射光基本上散射的雾态。
本实施例中，框胶60位于第一透明基板10和第二透明基板20之间，用于粘结固定第一透明基板10和第二透明基板20，并与第一透明基板10和第二透明基板20一起形成封闭的液晶盒空间以用于容纳其间的液晶。框胶60包括热固化胶(如常用的环氧树脂)和光固化胶(如常用的UV胶；以及UV加热混合型胶)。本发明实施例中，框胶例如采用由卡夫特公司生产的UV固化胶K-3357。本发明实施例中，优选地，双稳态液晶调光器件还包括位于第一透明基板10和第二透明基板20之间用于限定液晶盒盒厚的间隔子，间隔子可分布在第一透明基板10和第二透明基板20之间的任何地方，包括框胶内。间隔子的材料包括树脂、玻璃纤维以及无机材料，如聚苯乙烯、二氧化硅等。间隔子的形状可为球状、棒状，或其他形状。间隔子的尺寸根据调光器件的液晶层厚度而定。在优选的实施方案中，可借助具有压合功能的器件对液晶层厚度的均匀性进行控制。
本实施例中，如图1所示，在液晶层50中，分布有多个粘性胶点或粘性图形结构70，其可以是多个独立的粘性胶点，也可以是由呈点状、条形、折线形、曲线形或其结合的胶材形成的粘性图形结构。其中胶材可以是与框胶60相同的材料，也可以是其他胶材。本实施例中，多个粘性胶点以等间距点阵形式分布，间距为0.5mm，但不限于此，间距也可以为0.02mm-20mm中的任意值，多个粘性胶点的直径尺寸大小为0.05mm，但不限于此，胶点尺寸也可以为0.01mm-1mm中的任意值。本实施例中，胶点的固化主要采用UV和热固的方式，其中UV固化采用的紫外光波长为365nm，固化时间为5s，固化时的紫外光单位面积上的能量范围为10J/cm2，热固化温度120℃，固化时长60min，根据选用的粘性材料的不同，也可以只选择UV固化或热固化二者之一的方式，不再赘述。本实施例中，多个粘性胶点的分布能在保证器件透过率最大化前提下实现第一透明基板10和第二透明基板20的粘接，并能有效阻止液晶盒中的液晶的流动。本实施例中，通过设置多个粘性胶点或粘性图形结构70，可以避免现有技术中采用聚合物网络以及聚合物墙带来的视角和雾度问题，显著提高了液晶调光器件透过态时的透过率，设置多个粘性胶点或粘性图形结构70还同时实现上下基材的牢固粘接、阻止液晶层50内的液晶的流动，克服了卷对卷生产工艺中上下基板之间因粘结不牢或发生错位等原因而产生的诸多问题，大大提高双稳态液晶调光器件的产品良率和产品稳定性。
本实施例的双稳态液晶调光器件的制备方法包括如下步骤：a.提供一具有第一透明电极30的第一透明基板10和一具有第二透明电极40的第二透明基板20，第一透明电极30和第二透明电极40分别位于第一透明基板10和第二透明基板20的内侧且相对设置；b.在第一透明基板10或第二透明基板20的内侧形成框胶60和多个粘性胶点或粘性图形结构70；c.在第一透明基板10或第二透明基板20的内侧形成液晶层50；d.将所述第一透明基板的内侧和所述第二透明基板的内侧彼此平行且相对设置，以辊压的方式将第一透明基板10与第二透明基板20紧密贴合；e.固化框胶60和多个粘性胶点或所述粘性图形结构70；f.进行裁切，制得双稳态液晶调光器件，所制得的双稳态液晶调光器件包括两个零电场稳定的状态：使入射光基本上透射的透过态以及使入射光基本上散射的雾态。
本实施例中，第一透明基板10和第二透明基板20可以均为刚性的基板(例如玻璃基板)，也可以至少其一为柔性的基板，例如第一透明基板10和第二透明基板20均为柔性基板，有利于卷对卷大规模生产和运输。例如，第一透明基板10和第二透明基板20可以选自PET、PEN、PC、PP、PMMA、PBT、PVC、PI、纤维素等透明聚合物材料中的一种或多种。形成于第一透明基板10内侧的第一透明电极30和形成于第二透明基板20内侧的第二透明电极40优选地采用ITO材料，但不限于此，第一透明电极30和第二透明电极40还可以采用碳系导电薄膜、金属纳米线导电薄膜、金属氧化薄膜等，其中碳系导电薄膜主要有氧化石墨烯和碳纳米管两大类，金属纳米线导电薄膜常用的有银纳米线、铜纳米线等，金属氧化薄膜包括使用氧化铟锡、氧化铟、氧化锡、氧化锌以及其他金属氧化物的混合。
本实施例中，优选地，步骤b中采用丝网印刷或点胶的方法形成框胶60和多个粘性胶点或粘性图形结构70。步骤c中采用刮涂、喷涂或狭缝涂布至少其一的方式形成液晶层50。步骤e中，固化框胶60和多个粘性胶点或所述粘性图形结构70的步骤中还包括预固化的步骤以及预固化后的完全固化的步骤。本实施例中，优选地，步骤a之前还包括对第一透明基板10和第二透明基板20进行去除保护膜、基板清洗的步骤。本实施例中，优选地，液晶层50中的液晶组合物包括向列相液晶化合物、手性剂化合物和双介晶化合物，向列相液晶化合物的结构式为
手性剂化合物的结构式为
双介晶化合物的结构式为
其中双介晶化合物是指分子中包含两个介晶基元的液晶化合物，也就是说具有两个可诱导液晶相能力的基团。一般先按照一定比例配置液晶组合物，通过加热搅拌的形式，形成各向同性的液体，再冷却至室温，从而形成各向同性的液晶组合物。液晶层50的厚度由间隔子的尺寸控制，其范围大约为1-60μm。在优选的实施方案中，液晶层厚度大约为5-60μm。在更优选地实施方案中，液晶层厚度大约为10-60μm。
下面具体以实际举例的形式针对连续化生产过程进行说明。
首先，通过收卷辊轴牵引柔性的第一透明基板10(具有第一透明电极30)和第二透明基板20(具有第二透明电极40)按照一定的运行速度依次进行保护膜剥离、导电面水洗、等离子处理等过程，对第一透明基板10和第二透明基板20的表面进行净化和活化处理，其中等离子处理的功率为150W。接着，在第一透明基板10或第二透明基板20的内侧喷洒球状聚苯乙烯间隔子，间隔子的尺寸大小为20μm，密度范围为30±10颗/mm2。之后配置质量浓度为0.5％的间隔子粘性材料混合物，例如粘性材料为环氧树脂类，间隔子的尺寸为20μm，进行真空脱泡处理，利用丝网印刷技术将框胶60以及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷到喷洒有间隔子的第一透明基板10或第二透明基板20的表面，通过调整印刷丝网的网版图案的大小以及形式来控制多个粘性胶点或粘性图形结构70的分布和尺寸。本实施例中，多个粘性胶点的结构为柱状，直径100μm±20μm，排布方式为矩阵式，间隔为1mm。之后，利用狭缝涂布技术，精确控制涂布量以及涂布头和基板之间的间距将液晶涂布于未进行框胶60及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷的另一基板的表面，利用胶辊实现第一透明基板10和第二透明基板20的贴合。随后进行UV光固化以及高温固烤，完成器件的第一透明基板10和第二透明基板20之间的粘接和封装。最后进行裁切，制得柔性双稳态液晶调光器件。本实施例中，固化紫外光波长为365nm，固化时间为5s，固化时的UV单位面积上的能量范围为10J/cm2，热固化温度120℃，固化时长60min。最后，对双稳态调光器件进行电压驱动，驱动方式的选取由调光器件的结构、液晶层厚度、液晶组分等决定。本实施例中将双稳态调光器件分别驱动成雾态和透过态，之后用WGT-型雾度仪测量其雾度，采用本实施例的制备方法制得的双稳态液晶调光器件雾态雾度为91.57％，透过态雾度为2.95％。
本实施例中，对第一透明基板10和第二透明基板20的表面进行净化和活化处理的步骤之后，还可以包括接着直接对第一透明基板10和第二透明基板20的内侧表面进行摩擦配向的步骤，以及摩擦配向后对第一透明基板10和第二透明基板20的内侧表面进行清洗的步骤。直接对第一透明基板10和第二透明基板20的内侧表面进行摩擦配向，有利于后续液晶层50的配向，不再赘述。
本实施例不限于此，优选地，第一透明基板10和第二透明基板20均为柔性基板，多个粘性胶点或粘性图形结构70可以采用丝网印刷或点胶的方法形成。液晶层50可以采用刮涂、喷涂或狭缝涂布至少其一的方式形成。固化框胶60和多个粘性胶点或粘性图形结构70的步骤中还包括预固化步骤以及预固化后的完全固化的步骤，不再赘述。
第二实施例：
本实施例的双稳态液晶调光器件及其制备方法与第一实施例相同之处不再赘述，其不同之处在于，本实施例的双稳态液晶调光器件中还包括位于第一透明电极30内侧的第一配向层81。相应地，本实施例的双稳态液晶调光器件的制备方法中还包括形成第一配向层81的步骤以及对第一配向层81进行配向的步骤。
图2是本发明第二实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图。如图2所示，本实施例中，第一配向层81位于第一透明电极30的内侧，本实施例的双稳态液晶调光器件的制备方法为：
首先，通过收卷辊轴牵引柔性的第一透明基板10和第二透明基板20按照一定的运行速度依次进行保护膜剥离、导电面水洗、等离子处理等过程，对第一透明基板10和第二透明基板20的表面进行净化和活化处理，其中等离子处理的功率为150W。随后进入第一配向层81的形成工序，选用低温固化配向剂DL-4027，利用狭缝涂布技术，将配向剂溶液均匀涂覆到第一透明基板10的具有第一透明电极30的一侧，之后进行高温固烤形成配向层，采用隧道炉固烤，温度120℃，固化0.5小时。配向层配置完成后，进行摩擦配向，配向过程采用摩擦辊连续摩擦配向，通过调整摩擦辊轴高度，将柔性的第一透明基板10具有第一配向层81的一侧半包裹或局部包裹在摩擦辊轮上，通过控制辊轴高度、收放卷牵引张力、收放卷速度、摩擦辊轮转速等参数，实现配向效果的调整。接着，在第一透明基板10或第二透明基板20的内侧喷洒球状聚苯乙烯间隔子，间隔子的尺寸大小为20μm，密度范围为30±10颗/mm2。之后配置质量浓度为0.5％的间隔子粘性材料混合物，例如粘性材料为环氧树脂类，间隔子的尺寸为20μm，进行真空脱泡处理，利用丝网印刷技术将框胶60以及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷到喷洒有间隔子的第一透明基板10或第二透明基板20的表面，通过调整印刷丝网的网版图案的大小以及形式来控制多个粘性胶点或粘性图形结构70的分布和尺寸。本实施例中，多个粘性胶点的结构为柱状，直径100μm±20μm，排布方式为矩阵式，间隔为1mm。之后，利用狭缝涂布技术，精确控制涂布量以及涂布头和基板之间的间距将液晶涂布于未进行框胶60及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷的另一基板的表面形成液晶层50，利用胶辊实现第一透明基板10和第二透明基板20的贴合，随后进行UV光固化以及高温固烤，完成器件的第一透明基板10和第二透明基板20之间的粘接和封装。最后进行裁切，制得柔性双稳态液晶调光器件。本实施例中，固化紫外光波长为365nm，固化时间为5s，固化时的UV单位面积上的能量范围为10J/cm2，热固化温度120℃，固化时长60min。最后，对双稳态调光器件进行电压驱动，驱动方式的选取由调光器件的结构、液晶层厚度、液晶组分等决定。本实施例中将双稳态调光器件分别驱动成雾态和透过态，之后用WGT-型雾度仪测量其雾度，采用本实施例的制备方法制得的双稳态液晶调光器件雾态雾度为91.27％，透过态雾度为2.86％。
本实施例不限于此，对第一配向层81进行配向的方法包括摩擦配向法、光控配向法、倾斜蒸镀法或LB膜法等。优选地，第一透明基板10和第二透明基板20均为柔性基板，配向的方法为卷对卷的连续摩擦法。优选地，多个粘性胶点或粘性图形结构70可以采用丝网印刷或点胶的方法形成。液晶层50可以采用刮涂、喷涂或狭缝涂布至少其一的方式形成。固化框胶60和多个粘性胶点或粘性图形结构70的步骤中还包括预固化步骤以及预固化后的完全固化的步骤，不再赘述。
第三实施例：
本实施例的双稳态液晶调光器件及其制备方法与第二实施例相同之处不再赘述，其不同之处在于，本实施例的双稳态液晶调光器件中，第一配向层81上设置有多个第一空白区811，第一空白区811的位置与多个粘性胶点或粘性图形结构70的位置相对应，多个粘性胶点或粘性图形结构70设置在第一空白区811内，使得多个粘性胶点或粘性图形结构70的一侧仍然直接与第一透明电极30接触，多个粘性胶点或粘性图形结构70直接粘结在第一透明电极30上相比其直接粘结在第一配向层81上具有更牢固的粘结效果。相应地，本实施例的双稳态液晶调光器件的制备方法中还包括形成第一配向层81的步骤以后在第一配向层81完全固化前形成第一空白区811的步骤。
图3是本发明第三实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图。如图3所示，本实施例中，第一配向层81同样位于第一透明电极30的内侧，本实施例的双稳态液晶调光器件的制备方法为：
首先，通过收卷辊轴牵引柔性的第一透明基板10和第二透明基板20按照一定的运行速度依次进行保护膜剥离、导电面水洗、等离子处理等过程，对第一透明基板10和第二透明基板20的表面进行净化和活化处理，其中等离子处理的功率为150W。随后进入第一配向层81的形成工序，选用低温固化配向剂DL-4027，利用狭缝涂布技术，将配向剂溶液均匀涂覆到第一透明基板10的具有第一透明电极30的一侧，接着对需要形成第一空白区811之处进行固定点按压或固定点吸取，使得该区域的第一配向层81一部分被挤压出去或被吸取，留下第一空白区811。之后进行高温固烤形成配向层，采用隧道炉固烤，温度120℃，固化0.5小时。配向层配置完成后，进行摩擦配向，配向过程采用摩擦辊连续摩擦配向，通过调整摩擦辊轴高度，将柔性的第一透明基板10具有第一配向层81的一侧半包裹或局部包裹在摩擦辊轮上，通过控制辊轴高度、收放卷牵引张力、收放卷速度、摩擦辊轮转速等参数，实现配向效果的调整。接着，在第一透明基板10或第二透明基板20的内侧喷洒球状聚苯乙烯间隔子，间隔子的尺寸大小为20μm，密度范围为30±10颗/mm2。之后配置质量浓度为0.5％的间隔子粘性材料混合物，例如粘性材料为环氧树脂类，间隔子的尺寸为20μm，进行真空脱泡处理，利用丝网印刷技术将框胶60以及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷到喷洒有间隔子的第一透明基板10或第二透明基板20的表面，通过调整印刷丝网的网版图案的大小以及形式来控制多个粘性胶点或粘性图形结构70的分布和尺寸。本实施例中，多个粘性胶点的结构为柱状，直径100μm±20μm，排布方式为矩阵式，间隔为1mm。之后，利用狭缝涂布技术，精确控制涂布量以及涂布头和基板之间的间距将液晶涂布于未进行框胶60及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷的另一基板的表面形成液晶层50，利用胶辊实现第一透明基板10和第二透明基板20的贴合，随后进行UV光固化以及高温固烤，完成器件的第一透明基板10和第二透明基板20的粘接和封装。最后进行裁切，制得柔性双稳态液晶调光器件。本实施例中，固化紫外光波长为365nm，固化时间为5s，固化时的UV单位面积上的能量范围为10J/cm2，热固化温度120℃，固化时长60min。最后，对双稳态调光器件进行电压驱动，驱动方式的选取由调光器件的结构、液晶层厚度，液晶组分等决定。本实施例中将双稳态调光器件分别驱动成雾态和透过态，之后用WGT-型雾度仪测量其雾度，采用本实施例的制备方法制得的双稳态液晶调光器件雾态雾度为91.12％，透过态雾度为2.76％。
本实施例不限于此，对第一配向层81进行配向的方法包括摩擦配向法、光控配向法、倾斜蒸镀法或LB膜法等。优选地，第一透明基板10和第二透明基板20均为柔性基板，配向的方法为卷对卷的连续摩擦法。优选地，多个粘性胶点或粘性图形结构70可以采用丝网印刷或点胶的方法形成。液晶层50可以采用刮涂、喷涂或狭缝涂布至少其一的方式形成。固化框胶60和多个粘性胶点或粘性图形结构70的步骤中还包括预固化步骤以及预固化后的完全固化的步骤，不再赘述。
第四实施例：
本实施例的双稳态液晶调光器件及其制备方法与第一实施例相同之处不再赘述，其不同之处在于，本实施例的双稳态液晶调光器件中还包括位于第一透明电极30内侧的第一配向层81和位于第二透明电极40内侧的第二配向层82。相应地，本实施例的双稳态液晶调光器件的制备方法中还包括形成第一配向层81的步骤、对第一配向层81进行配向的步骤，以及形成第二配向层82的步骤、对第二配向层82进行配向的步骤。
图4是本发明第四实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图。如图4所示，本实施例中，第一配向层81位于第一透明电极30的内侧，第二配向层82位于第二透明电极40的内侧，本实施例的双稳态液晶调光器件的制备方法为：
首先，通过收卷辊轴牵引柔性的第一透明基板10和第二透明基板20按照一定的运行速度依次进行保护膜剥离、导电面水洗、等离子处理等过程，对第一透明基板10和第二透明基板20的表面进行净化和活化处理，其中等离子处理的功率为150W。随后进入第一配向层81和第二配向层82的形成工序，选用低温固化配向剂DL-4027，利用狭缝涂布技术，将配向剂溶液均匀涂覆到第一透明基板10的具有第一透明电极30的一侧，之后进行高温固烤形成配向层，采用隧道炉固烤，温度120℃，固化0.5小时；将配向剂溶液均匀涂覆到第二透明基板10的具有第二透明电极40的一侧，之后进行高温固烤形成配向层，采用隧道炉固烤，温度120℃，固化0.5小时。本实施例中，形成第一配向层81和第二配向层82的顺序可以互换。配向层配置完成后，分别进行摩擦配向，配向过程采用摩擦辊连续摩擦配向，通过调整摩擦辊轴高度，分别将柔性的第一透明基板10具有第一配向层81的一侧和柔性的第二透明基板20具有第二配向层82的一侧半包裹或局部包裹在摩擦辊轮上，通过控制辊轴高度、收放卷牵引张力、收放卷速度、摩擦辊轮转速等参数，实现配向效果的调整。接着，在第一透明基板10或第二透明基板20的内侧喷洒球状聚苯乙烯间隔子，间隔子的尺寸大小为20μm，密度范围为30±10颗/mm2。之后配置质量浓度为0.5％的间隔子粘性材料混合物，例如粘性材料为环氧树脂类，间隔子的尺寸为20μm，进行真空脱泡处理，利用丝网印刷技术将框胶60以及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷到喷洒有间隔子的第一透明基板10或第二透明基板20的表面，通过调整印刷丝网的网版图案的大小以及形式来控制多个粘性胶点或粘性图形结构70的分布和尺寸。本实施例中，多个粘性胶点的结构为柱状，直径100μm±20μm，排布方式为矩阵式，间隔为1mm。之后，利用狭缝涂布技术，精确控制涂布量以及涂布头和基板之间的间距将液晶涂布于未进行框胶60及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷的另一基板的表面形成液晶层50，利用胶辊实现第一透明基板10和第二透明基板20的贴合，随后进行UV光固化以及高温固烤，完成器件的第一透明基板10和第二透明基板20之间的粘接和封装。最后进行裁切，制得柔性双稳态液晶调光器件。本实施例中，固化紫外光波长为365nm，固化时间为5s，固化时的UV单位面积上的能量范围为10J/cm2，热固化温度120℃，固化时长60min。最后，对双稳态调光器件进行电压驱动，驱动方式的选取由调光器件的结构、液晶层厚度、液晶组分等决定。本实施例中将双稳态调光器件分别驱动成雾态和透过态，之后用WGT-型雾度仪测量其雾度，采用本实施例的制备方法制得的双稳态液晶调光器件雾态雾度为90.43％，透过态雾度为1.96％。本实施例中，设置第一配向层和第二配向层并分别对其进行配向后，液晶分子具有优异的取向，因此透过态表现出更低的雾度值。
本实施例不限于此，对第一配向层81和第二配向层82进行配向的方法包括摩擦配向法、光控配向法、倾斜蒸镀法或LB膜法等。优选地，第一透明基板10和第二透明基板20均为柔性基板，配向的方法为卷对卷的连续摩擦法。优选地，多个粘性胶点或粘性图形结构70可以采用丝网印刷或点胶的方法形成。液晶层50可以采用刮涂、喷涂或狭缝涂布至少其一的方式形成。固化框胶60和多个粘性胶点或粘性图形结构70的步骤中还包括预固化步骤以及预固化后的完全固化的步骤，不再赘述。
第五实施例：
本实施例的双稳态液晶调光器件及其制备方法与第四实施例相同之处不再赘述，其不同之处在于，本实施例的双稳态液晶调光器件中，第一配向层81上设置有多个第一空白区811，第二配向层82上设置有多个第二空白区822，第一空白区811和第二空白区822的位置均与多个粘性胶点或粘性图形结构70的位置相对应，多个粘性胶点或粘性图形结构70设置在第一空白区811和第二空白区822内，使得多个粘性胶点或粘性图形结构70的两侧分别直接与第一透明电极30和第二透明电极40接触，多个粘性胶点或粘性图形结构70直接粘结在两侧的第一透明电极30和第二透明电极40上相比其直接粘结在第一配向层81和第二配向层82上具有更牢固的粘结效果。相应地，本实施例的双稳态液晶调光器件的制备方法中还包括形成第一配向层81的步骤以后在第一配向层81完全固化前形成第一空白区811的步骤和形成第二配向层82的步骤以后在第二配向层82完全固化前形成第二空白区822的步骤。
图5是本发明第五实施例的双稳态液晶调光器件的剖面结构示意图。如图5所示，本实施例中，第一配向层81同样位于第一透明电极30的内侧，第二配向层82同样位于第二透明电极40的内侧，本实施例的双稳态液晶调光器件的制备方法为：
首先，通过收卷辊轴牵引柔性的第一透明基板10和第二透明基板20按照一定的运行速度依次进行保护膜剥离、导电面水洗、等离子处理等过程，对第一透明基板10和第二透明基板20的表面进行净化和活化处理，其中等离子处理的功率为150W。随后进入第一配向层81和第二配向层82的形成工序，选用低温固化配向剂DL-4027，利用狭缝涂布技术，将配向剂溶液分别均匀涂覆到第一透明基板10的具有第一透明电极30的一侧和第二透明基板20的具有第二透明电极40的一侧，接着对需要形成第一空白区811之处和需要形成第二空白区822之处进行固定点按压或固定点吸取，使得该区域的第一配向层81和第二配向层82一部分被挤压出去或被吸取，留下第一空白区811和第二空白区域822。之后进行高温固烤形成第一配向层81和第二配向层82，采用隧道炉固烤，温度120℃，固化0.5小时。配向层配置完成后，进行摩擦配向，配向过程采用摩擦辊连续摩擦配向，通过调整摩擦辊轴高度，分别将柔性的第一透明基板10具有第一配向层81的一侧和柔性的第二透明基板20具有第二配向层82的一侧半包裹或局部包裹在摩擦辊轮上，通过控制辊轴高度、收放卷牵引张力、收放卷速度、摩擦辊轮转速等参数，实现配向效果的调整。本实施例中，形成第一配向层81和第二配向层82的步骤顺序可以互换，同样，后续分别对第一配向层81和第二配向层82进行固化和摩擦配向的步骤顺序同样可以互换。接着，在第一透明基板10或第二透明基板20的内侧喷洒球状聚苯乙烯间隔子，间隔子的尺寸大小为20μm，密度范围为30±10颗/mm2。之后配置质量浓度为0.5％的间隔子粘性材料混合物，例如粘性材料为环氧树脂类，间隔子的尺寸为20μm，进行真空脱泡处理，利用丝网印刷技术将框胶60以及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷到喷洒有间隔子的第一透明基板10或第二透明基板20的表面，通过调整印刷丝网的网版图案的大小以及形式来控制多个粘性胶点或粘性图形结构70的分布和尺寸。本实施例中，多个粘性胶点的结构为柱状，直径50μm±5μm，排布方式为矩阵式，间隔为0.5mm。之后，利用狭缝涂布技术，精确控制涂布量以及涂布头和基板之间的间距将液晶涂布于未进行框胶60及多个粘性胶点或粘性图形结构70印刷的另一基板的表面形成液晶层50，利用胶辊实现第一透明基板10和第二透明基板20的贴合，随后进行UV光固化以及高温固烤，完成器件的第一透明基板10和第二透明基板20之间的粘接和封装。最后进行裁切，制得柔性双稳态液晶调光器件。本实施例中，固化紫外光波长为365nm，固化时间为5s，固化时的UV单位面积上的能量范围为10J/cm2，热固化温度120℃，固化时长60min。最后，对双稳态调光器件进行电压驱动，驱动方式的选取由调光器件的结构、液晶层厚度、液晶组分等决定。本实施例中将双稳态调光器件分别驱动成雾态和透过态，之后用WGT-型雾度仪测量其雾度，采用本实施例的制备方法制得的双稳态液晶调光器件雾态雾度为90.75％，透过态雾度为1.49％。
本实施例不限于此，对第一配向层81和第二配向层82进行配向的方法包括摩擦配向法、光控配向法、倾斜蒸镀法或LB膜法等。优选地，第一透明基板10和第二透明基板20均为柔性基板，配向的方法为卷对卷的连续摩擦法。优选地，多个粘性胶点或粘性图形结构70可以采用丝网印刷或点胶的方法形成。液晶层50可以采用刮涂、喷涂或狭缝涂布至少其一的方式形成。固化框胶60和多个粘性胶点或粘性图形结构70的步骤中还包括预固化步骤以及预固化后的完全固化的步骤，不再赘述。
图6是本发明具体实施例中的多个粘性胶点或粘性图形结构70可能的平面结构示意图。如图6所述，本发明具体实施例中，当多个粘性胶点或粘性图形结构70采用的是多个粘性胶点的排布时，其可以是规则的行列矩阵式排布，也可以是行列交错排布或其他排布方式，不做限制；当多个粘性胶点或粘性图形结构70采用的是多个粘性图形结构时，其可以是多个条形呈行列矩阵式排布，也可以是由多个条形排列而成的相互紧密排布的多边形(例如是正五边形或正六边形)结构等，不做限制。本发明在框胶内设置多个粘性胶点或粘性图形结构70，实现第一透明基板10和第二透明基板20牢固粘接的同时，还可以实现阻止液晶盒内液晶组分的流动，大大提高卷对卷批量生产的液晶调光器件的结构稳定性和产品的可靠性。
本发明公开的双稳态调光器件的制备方法，利用各种配向层的使用和取向排列的方法的组合，为含有双介晶化合物的液晶组合物提供锚定能，这样不需要通过聚合物网络即可稳定液晶层，实现零电场下的双稳态，从而简化制备工艺，节约成本，并提高产品的良品率。同时制备的双稳态调光器件具有较低的透过态雾度、较高的雾态雾度，可应用在智能调光玻璃或其他器件上，在提供高透光率的同时还可提供足够的隐私隔离性。现有的调光玻璃产品其透过态雾度大概在6％左右，极少数能做到3％，雾态雾度大概在90％。而本发明的双稳态调光器件透过态雾度小于3％，雾态雾度大于90％，透过态的雾度更低，雾态的雾度更高，故本发明相对于现有的调光器件具有更优的效果。本发明的双稳态液晶调光器件及其制备方法，其具有双稳态结构，具有能耗低、结构简单、成本低、生产工艺简化、产品良率高的优点。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其他具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种双稳态液晶调光器件，其特征在于，所述双稳态液晶调光器件包括：
第一透明基板和第二透明基板，所述第一透明基板和所述第二透明基板彼此平行且相对设置以形成液晶盒；
形成于所述第一透明基板内侧的第一透明电极；
形成于所述第二透明基板内侧的第二透明电极；
填充于所述第一透明基板和所述第二透明基板之间的所述液晶盒中的液晶层，所述液晶层为包括有胆甾相液晶的液晶组合物；
所述双稳态液晶调光器件还包括设置于所述第一透明电极和所述第二透明电极之间的框胶、以及多个粘性胶点或粘性图形结构，所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构分散排布于所述框胶包围的区域内；
所述双稳态液晶调光器件包括两个零电场稳定的状态：使入射光基本上透射的透过态以及使入射光基本上散射的雾态。
2.根据权利要求1所述的双稳态液晶调光器件，其特征在于，所述双稳态液晶调光器件还包括位于所述第一透明电极和所述第二透明电极中的至少其一内侧的配向层，所述配向层设置有空白区，所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构设置在所述空白区。
3.根据权利要求1所述的双稳态液晶调光器件，其特征在于，所述第一透明基板和所述第二透明基板均为柔性基板。
4.根据权利要求1所述的双稳态液晶调光器件，其特征在于，所述多个粘性胶点以等间距点阵形式分布。
5.根据权利要求4所述的双稳态液晶调光器件，其特征在于，所述多个粘性胶点的直径尺寸范围在0.01mm-1mm之间，所述多个粘性胶点之间的间距在0.02mm-20mm之间。
6.一种双稳态液晶调光器件的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括步骤：
a.提供一具有第一透明电极的第一透明基板和一具有第二透明电极的第二透明基板，所述第一透明电极和所述第二透明电极分别位于所述第一透明基板和所述第二透明基板的内侧且相对设置；
b.在所述第一透明基板或所述第二透明基板的内侧形成框胶和多个粘性胶点或粘性图形结构；
c.在所述第一透明基板或所述第二透明基板的内侧形成液晶层；
d.将所述第一透明基板的内侧和所述第二透明基板的内侧彼此平行且相对设置，以辊压的方式将所述第一透明基板与所述第二透明基板紧密贴合；
e.固化所述框胶和所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构；
f.进行裁切，制得双稳态液晶调光器件，
所述双稳态液晶调光器件包括两个零电场稳定的状态：使入射光基本上透射的透过态以及使入射光基本上散射的雾态。
7.根据权利要求6所述的双稳态液晶调光器件的制备方法，其特征在于，还包括：步骤a后在所述第一透明基板和所述第二透明基板中的至少其一的内侧形成配向层并对所述配向层进行配向的步骤；以及在配向层上形成空白区的步骤，所述空白区的位置与所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构的位置相对应。
8.根据权利要求7所述的双稳态液晶调光器件的制备方法，其特征在于，所述第一透明基板和所述第二透明基板均为柔性基板，所述配向的方法为卷对卷的连续摩擦法。
9.根据权利要求6所述的双稳态液晶调光器件的制备方法，其特征在于，所述步骤b中采用丝网印刷或点胶的方法形成所述框胶和所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构。
10.根据权利要求6所述的双稳态液晶调光器件的制备方法，其特征在于，所述步骤e中，固化所述框胶和所述多个粘性胶点或所述粘性图形结构的步骤中还包括预固化步骤以及所述预固化后的完全固化的步骤。
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