CN112351852A

CN112351852A - 前刀面中具有多个切屑形成装置和凹陷的深孔钻

Info

Publication number: CN112351852A
Application number: CN201980039030.4A
Authority: CN
Inventors: 戈特霍尔德·舒尔; 于尔根·德格
Original assignee: Botek Praezisionsbohrtechnik GmbH
Current assignee: Botek Praezisionsbohrtechnik GmbH
Priority date: 2018-06-13
Filing date: 2019-03-21
Publication date: 2021-02-09
Anticipated expiration: 2039-03-21
Also published as: US20210245268A1; DE102018114138A1; EP3768452B9; EP3768452A1; CA3102415C; WO2019238288A1; US11969804B2; EP3768452B1; CN112351852B; CA3102415A1

Abstract

本发明涉及一种单唇钻(1)和一种双唇钻，其在前刀面(23)上具有多个切屑形成装置(33,35)或凹陷(37)，这些切屑形成装置或凹陷连续排列并相互间隔一定距离。一旦切削刃和/或相关联的切屑形成装置或相关联的凹陷受到磨损，根据本发明的深孔钻可以使用简单的方法重新进行磨削。

Description

前刀面中具有多个切屑形成装置和凹陷的深孔钻

技术领域

本发明涉及一种深孔钻，该深孔钻包括前刀面中在工具的纵向方向上一个接一个布置的切屑形成装置和/或凹陷，其特征在于，在到达其使用寿命之后，可以简单地对其进行重新磨削。根据本发明的钻具的前刀面是平面的，而不是像例如麻花钻那样是盘绕的。

背景技术

对于本发明的公开来说所必需的术语特别地结合附图的描述来进行解释。此外，在附图描述的最后，以术语表的形式对各个术语进行了解释。

在前刀面中具有沿轴向延伸的结构的深孔钻可从DE 10 2012 106 660 A1、DE 4413 932 A1和JP 8025120 A中获知。当重新磨削该面时，该结构得以保持，并且重新磨削可以在简单的磨削机床上进行。

从DE 103 16 116 A1中已知一种单唇钻，其具有平行于外切削刃延伸的切屑形成装置。这种切屑形成装置从钻头的外径开始，延伸覆盖外切削刃的大部分。

切屑形成装置的这种设计同样旨在引起有利的切屑形成，从而允许更快的加工。这种切屑形成装置是通过磨削生产的，必须非常精确。为此，主要使用计算机数控(CNC)磨床。因为切屑形成装置平行于外切削刃延伸，所以当重新磨削这种单唇钻时，必须将钻头向下磨削一定的量，该量至少对应于切屑形成装置的宽度，使得新的切屑形成装置可以被磨削成“原封未动”的前刀面。后者通常只能由深孔钻的制造商按照要求的精度进行。

发明内容

本发明解决的问题

本发明解决的问题是提供一种深孔钻(单唇钻或双唇钻)或另一种具有直槽、平面前刀面并且也适用于加工坚硬和/或长切屑材料的钻具。该钻具还应该易于重新磨削，以便用户可以在简单的磨削机床上重新磨削。

根据本发明，对于深孔钻来说，这一问题得以解决，该深孔钻包括具有一个或两个切削刃的钻头，每个切削刃分配有出屑槽(flute)，每个切削刃具有前刀面，并且钻头具有一个或两个副切削刃，其特征在于多个切屑形成装置和/或多个凹陷布置在每个前刀面中，平行于切削刃并且在钻的纵向方向上相互隔开。

根据本发明的深孔钻的再磨削包括移除钻尖，直到磨损的切削刃和相关的切屑形成装置或相关的凹陷被完全移除。然后，与已经在前刀面或下一个凹陷中的下一个切屑形成装置一起形成新的切削刃，该切削刃具有与深孔钻第一次交付时存在的切削刃相同的几何形状和使用特性。

就制造技术而言，引入切屑形成装置和前刀面中的凹陷比磨削钻尖要求更高。因此，根据本发明，深孔钻的制造商引入了多个切屑形成装置或多个凹陷。这样确保了一致的质量。此外，可以一起涂覆前刀面和加工在前刀面上的所有切屑形成装置或凹陷。

根据本发明的对深孔钻进行再磨削只会影响已经变钝的深孔钻的后刀面。前刀面和切屑形成装置或凹陷的现有涂层得以保持。因此，重新调整后的切削刃的使用寿命几乎与制造商生产的最初的切削刃(通常具有涂覆的后刀面)相同。根据本发明的深孔钻可以由使用者使用简单的磨削装置通过重新调整尖部在现场重新磨削，直到将切屑形成装置或凹陷移除。同样的切削刃几何形状再次可用。没有必要将钝的深孔钻送到制造商处重新磨削。这极大地简化和加快了再磨削，并节省了可观的成本。

人们发现，在钻孔测试期间，切屑不会被“捕获”在随后的切屑形成装置(这些装置沿轴向偏移布置)中，而是通过前刀面被带走，从而使得切屑不会积聚。大量试验表明，引入多个切屑形成装置或凹陷不会增加刀具破损的风险。

根据本发明的理念自然可以应用于单唇钻和双唇钻以及其他具有平面前刀面的钻具。在两种类型的深孔钻中，前刀面都是平面的，因此容易触及，从而可以使用砂轮、磨削销、腐蚀或激光烧蚀将所需数量的切屑形成装置或凹陷引入前刀面。

显然，本发明不限于切屑形成装置或凹陷的特定几何形状。根据本发明的切屑形成装置或凹陷可以在垂直于切削刃延伸的平面中具有等腰或非等腰三角形的形状。它们的横截面也可以是圆形或其他弯曲的形状。切屑形成装置或凹陷也可以由直的表面和/或已经弯曲(一次或多次)的表面组成。

在本发明的另一个有利的实施方案中，凹陷的一个边缘和副切削刃之间也有一定距离。这意味着副切削刃不会被凹陷削弱。此外，这对于切削角的使用寿命有积极的影响，切削角是由外切削刃和副切削刃的相交产生的。根据本发明，前刀面中的凹陷不会削弱切削角。这是特别有利的，原因是深孔钻的磨损通常从切削角开始。同时，凹陷改善了切屑的形成，并且也可以有效地加工长切屑材料。

在本发明的另一个有利的实施方案中，将两排或更多排彼此平行延伸的切屑形成装置或凹陷引入深孔钻的前刀面。这使得可以将影响切屑形成的两个元件(切屑形成装置和凹陷)的优点相结合。

根据本发明的深孔钻还可以设置有将切削刃分成内部部分和外部部分的切屑分隔器。这减小了切屑的宽度。

如果将一排切屑形成装置或凹陷分配给切削刃的内部部分，这也已经证明是有利的。相应地，可以将一排切屑形成装置或凹陷分配给切削刃的外部部分。也可以将一排凹陷或一排切屑形成装置仅分配给两个切削刃(未示出)中的一个。

这样获得了进一步的、非常有效的实施方案，其以积极的方式极大地影响切屑形成，而不需较多努力地引入切屑形成装置或凹陷。

在本发明的另一个有利的实施方案中，在已经引入切屑形成装置或凹陷之后，根据本发明的深孔钻的钻头至少完全或部分地设有磨损保护层，特别是硬质材料涂层。

根据本发明的方法也实现了本发明的优点。

本发明主题的进一步细节、特征和优点可以在从属权利要求和以下相关附图的描述中发现，其中通过示例示出了本发明的多个实施方案。

显然，本发明可以应用于各种形状和几何图形的切屑形成装置和凹陷。因此，图中所示的切屑形成装置和凹陷的几何形状并不限定要求保护的发明的保护范围，而是主要用于说明。

附图说明

图1和图2示出了单唇钻(现有技术)；

图3示出了根据图1的单唇钻的前视图；

图4示出了根据本发明的单唇钻；

图5示出了沿着图4中的线C的部分截面；

图6示出了根据本发明的另一种单唇钻；

图7示出了沿着图6中的线C的部分截面；

图8示出了根据本发明的双唇钻；

图9示出了根据本发明的另一种单唇钻；

图10示出了根据本发明的另一种单唇钻，其具有切屑分隔器和切屑形成装置；和

图11示出了根据本发明的另一种单唇钻，其具有切屑分隔器和凹陷。

具体实施方式

在所有附图中，相同的附图标记用于相同的元件或部件。图1以整体示出了具有附图标记1的单唇钻。当在钻孔过程中将单唇钻1或工件(未示出)设定为旋转时，中心轴线3同时也是其旋转轴线。

单唇钻1的直径用D表示。单唇钻1由三个主要部件组成，具体为钻头5、夹紧套筒7和柄部9。双唇钻具有相同的结构，因此没有单独显示。这种结构对于本领域技术人员来说根据单唇钻1和双唇钻(未示出)都是已知的，因此不再赘述。

在柄部9和钻头5中有一个纵向凹槽11，该凹槽也被称为珠(bead)。纵向凹槽11具有大致呈圆弓形形式的横截面，该圆弓形具有通常大约90°至130°的角。纵向凹槽11从钻的尖部向上延伸到夹紧套筒7的前方。由于该纵向凹槽，钻头5和柄部9具有近似圆弓形形状的横截面，该圆弓形具有通常为230°至270°的角(纵向凹槽11的角的补角)。

冷却通道13在单唇钻1的整个长度上延伸。在夹紧套筒7的一端，将冷却剂或冷却剂和空气的混合物在压力下输送到冷却通道13中。冷却剂或冷却剂和空气的混合物在相对的前端15再次流出冷却通道13。冷却剂具有多种功能。一方面，冷却剂冷却和润滑切削刃和导向块。此外，它通过纵向凹槽11将钻孔过程中产生的切屑输送出钻孔。

在图2中被大显示了前端15。基于该图将更详细地解释钻头5的元件。

在单唇钻1中，切削刃17通常由内切削刃17.1和外切削刃17.2组成。切削尖部的参考符号为19。如同通常的单唇钻一样，切削尖部19布置在相距中心轴线3的一径向距离处。内切削刃17.1从中心轴线3延伸到切削尖部19。外切削刃17.2从切削尖部19沿径向延伸到钻头5的外径D，并在副切削刃21处终止。

切削尖部19和副切削刃21之间的距离在图2中用L₁表示。(直的)纵向凹槽11由平面前刀面23和平面壁25界定。前刀面23和壁25包括大约130°的角。在所示实施方案中，前刀面23延伸穿过中心轴线3。然而，情况并不必须如此。

在图3中，中心轴线3显示为“X”。直的(纵向)凹槽11也清晰可见。其由前刀面23和壁25限定。前刀面23和壁25包括大约130°的角。在所示实施方案中，前刀面23延伸穿过中心轴线3。由点划线表示的前刀面平面27同样延伸穿过中心轴线3。前刀面平面27是一个几何定义，在单唇钻上并不总是可见的。将前刀面平面27限定为平行于前刀面23延伸并穿过中心轴线3。

当前刀面23延伸穿过中心轴线3时，前刀面平面27和前刀面23重合，并且可以看到前刀面平面27。

在图3中，内切削刃17.1可以看作是中心轴线3和切削尖部19之间的一条线。相应地，外切削刃17.2可以看作是切削尖部19和副切削刃21之间的一条线。当从前面看时，内切削刃17.1和外切削刃17.2与前刀面23重合。为了清楚起见，附图标记17.1和17.2没有出现在图3中。

多个导向块29和31形成在钻头5上，分布在圆周上。导向块29和前刀面23在其相交的地方形成副切削刃21。该导向块在下文中称为圆形磨削倒角29。圆形磨削倒角29和导向块31具有在钻孔中引导钻头5的任务。

图4示出了根据本发明的单唇钻的实施方案。在该视图中，可以从上方看到前刀面23。多个切屑形成装置33在切削面23中接连引入，并且在轴向方向上彼此隔开一定距离。切屑形成装置33可以通过使用激光束或其他合适的方法进行磨削、侵蚀或烧蚀的方式引入到前刀面23中。最终，方法的选择取决于技术和几何限制条件。例如，在前刀面23由壁25界定的前刀面23的后部区域，大磨轮不能进入前刀面23。因此，必须使用小磨轮或磨销。这导致对于切屑形成装置和凹陷的几何形状的某些限制。因此，有时需要通过使用激光束的侵蚀或烧蚀来引入切屑形成装置33。通过使用这种方法，几乎所有期望形状的切屑形成装置33或凹陷37(见图9和图11)都可以引入前刀面23。

最终，切屑形成装置或凹陷所需的几何形状对于制造工艺的选择至关重要。

从图4中可以清楚地看出，切屑形成装置33.1直接邻接外切削刃17.2；或者与后刀面一起形成切削刃17.2。前刀面23不再位于切屑形成装置33.1和外切削刃17.2之间。

当切削刃17.1和/或17.2磨损时，对于根据本发明的深孔钻1，可以选择移除钻头5的尖部，直到外切削刃17.2到达副切屑形成装置33.2。钻尖的这种重新调整或磨削基本上包括在后刀面区域和钻尖的相邻区域中的去除。这可以很容易地实现，例如，通过在简单的磨削装置上刻面切割来实现。

当钻尖已经以所述方式重新调整时，具有切削刃17.2和切屑形成装置33.2的深孔钻再次可用，其具有与制造商提供的深孔钻相同的性能。该过程可以连续进行多次，直到最后一个切屑形成装置33.n“用完”。

显然，根据本发明的多个切屑形成装置33或切屑凹陷37的布置(例如参见图9)可以显著增加深孔钻1的使用寿命，并且使得现场再磨削更加容易。

图5a和5b示出了沿着图4中的线C穿过平面的截面。切屑形成装置33的示例性横截面由此部分产生。在图5a所示的示例中，切屑形成装置的横截面具有不规则三角形的形状。钻头的刀面角由切屑形成装置33的切屑导向面35决定。如果需要不同的刀面角，那么当引入切屑形成装置33时，切屑导向面35可以根据所需的刀面角而不同地倾斜。

图5b示出了切屑形成装置33的另一个示例性实施方案，其横截面具有梯形形状。在本例中，刀面角为0°。在本发明的上下文中，后刀面27和切屑导向面35在两种情况下都相交并在相交处形成外切削刃17.2也是重要的。在图5a的示例中，切削刃17.2位于前刀面23的水平；然而，在图5b的示例中，切削刃17.2位于前刀面平面之下。

图6示出了根据本发明的切屑形成装置的另一个实施方案。在该实施方案中，将切屑形成装置设计成不到达副切削刃21。因此，在切屑形成装置35的边缘39和副切削刃21之间保持距离S₂。在该实施方案中，外切削刃17.2向后移，直到切屑形成装置35的大约一半被磨削掉。这可以从第一切屑形成装置35.1和第二切屑形成装置35.2之间的比较中清楚地看出。

图7示出了沿着图6中的平面C的截面。由此可以清楚地看出，首先，本实施方案中的切屑形成装置35具有近似圆弧形的横截面，并且外切削刃17.2不位于前刀面23的水平，而是设置得稍微低一些。

图8示出了根据本发明的双唇钻的实施方案。在这种情况下，如在根据图6的实施方案中那样布置切屑形成装置35。

该工具有两个切削刃17。在前视图中，可以看到前刀面23和相关联的切屑形成装置35。在这种情况下，第一切屑形成装置35.1的一部分也被磨掉了。在单唇钻的上下文中所示的切屑形成装置33、35和凹陷37的所有实施方案可用于双唇钻，反之亦然。

图9示出了根据本发明的深孔钻的另一个实施方案，其中根据本发明的凹陷37已被引入前刀面23中。切削刃17和凹陷37的边缘39之间有一个距离S₁。因此，在凹陷37和外切削刃17.2之间至少保留有前刀面23的窄条。此窄条使切削刃17.2稳定，从而延长外切削刃17.2的使用寿命。尽管有距离S₁，位于切削刃17.2后面的凹陷37影响在其上滑动的切屑(未显示)。这些凹陷37使切屑变形或对其产生影响，从而产生深钻过程中所需的短切屑。

在以图9中的示例示出的凹陷37的边缘39之间，与副切削刃21之间存在距离S₂，使得副切削刃21不会被凹陷37削弱。这同样适用于根据本发明的切屑形成装置(参见例如图6和图8)。这对切削角41具有特别积极的影响，与使用根据图4的切屑形成装置时不同，切削角41不会被凹陷37削弱。

为了说明已经多次提及的根据本发明的钝钻的切削尖部的“重新调整”，作为其他实施方案的示例，图9和图11示出了当通过虚线重新磨削一次、两次或三次时切削刃17的位置。从这些附图中可以清楚地看出，当钻尖19、内切削刃17.1和外切削刃17.2已被磨削或“重新调整”了尺寸“M”时，根据本发明的变钝的钻头的切削刃几何形状得以恢复。图10示出了根据本发明的深孔钻的另一实施方案。对于这种深孔钻，外切削刃17.2被切屑分隔器43分成两部分(见附图标记17.2i和17.2a)。

因此，在本实施方案中，前刀面23中存在两排切屑形成装置35.1i至35.ni和35.1a至35.na。一个排切屑形成装置35.1i至35.ni或35.1a至35.na也可以只分配给一个外切削刃17.2i或17.2a(未示出)。

在深孔钻具有由切斜分隔器43分成两部分的外切削刃17.2(见附图标记17.2和17.2a)的情况下，也可以分配一排或两排凹陷37.1i至37.ni或37.1a至37.na。图11通过示例示出了具有两排凹陷的深孔钻。

只要边缘39和切削刃17.2之间的距离S₁大于零，它就是凹陷37。只要距离S₁等于或小于零，根据定义，它就是切屑形成装置33、35。那么根据切削刃17.2和切屑形成装置33、35的相对位置，刀面角可以小于零、等于零或大于零。

将外切削刃17.2设置得更靠后会产生正的刀面角。然后刀面角回落到等于零的值。这个过程随着每一次倒退而重复。基于该图示，应该清楚的是，通过将钻尖复位到更大或更小的程度，可以产生根据本发明的凹陷37或具有不同前角的切屑形成装置。

根据本发明的钻具的另一个优点是，当钻头被重新研磨时，可能存在于前刀面23.1和23.2、切屑形成装置33、35和凹陷37以及圆形研磨倒角29和导向块31上的任何磨损保护涂层得以保持。

在下文中，对一些术语进行了简要解释和定义。

钻头端面上所有切削面和非前刀面的整体形状称为鼻磨。其也包括不直接邻接切削刃的表面，例如用于引导冷却剂流的表面或附加后刀面以允许钻干净地切削。鼻磨在很大程度上决定了切屑的形状，并与待加工的材料相匹配。匹配的目的是(除其他目的外)成形尽可能有利的切屑、高加工速度、钻的最长的使用寿命，以及符合所需孔质量特性，如直径、表面或平直度(中心线)。

为了提高使用寿命，钻头可以设有涂层作为磨损保护，涂层主要选自金属氮化物或金属氧化物；涂层也可以以多个交替层的形式提供。厚度通常约为0.0005至0.010mm。通过化学或物理真空涂覆工艺进行涂覆。涂层可以设置在钻头的圆周上、后刀面上或前刀面上，并且在一些情况下，也可以将整个钻头进行涂覆。

单唇钻和双唇钻是深孔钻的变体。深孔钻被理解为根据各种已知的深孔钻***工作的工具(例如BTA、喷射钻、单唇或双唇深孔钻)。

单唇钻和双唇钻都是细长的，并且具有中心轴。其前刀面是平面的；因此，它们也被称为“直槽”工具。它们用于创建长径比大的孔。主要用于工业金属加工，例如发动机部件的生产，特别是共轨或齿轮轴的生产。

单唇钻通常在0.5至50mm的直径范围内使用。长度可达约6000mm的孔是可能的。

钻孔的长径比(L/D)通常在大约10到100以上的范围内；然而，它也可以为大约5到大约250。

单唇钻的特点在于可以一次加工出高质量的孔。其可用于机床，如车床、加工中心或特殊的深钻床。

加工过程通过钻相对于工件在围绕公共中心轴旋转的方向上的相对运动，以及钻相对于工件在公共中心轴方向上的相对运动(进给运动)来进行。旋转运动可以由钻和/或工件引起。这同样适用于进给运动。

后刀面是钻头尖部与加工工件表面相对的表面。

导向块布置在钻头的圆周上，以支撑钻孔中在切削过程中产生的切削力。导向块是具有钻头的直径的圆柱段；它们在钻孔过程中紧靠孔壁。具有较小直径的径向凹入段布置在钻头上，在圆周方向上位于导向块之间，使得在孔壁和钻头之间形成间隙。该间隙用于收集冷却液，以冷却和润滑导向块。

导向块有不同的布置方式；设计取决于要加工的材料。与钻的旋转方向相反的前刀面邻接的第一导向块称为圆形磨削倒角。

冷却剂或冷却剂和空气的混合物(最小量润滑)通过冷却通道输送，以润滑和冷却钻头和导向块，并冲洗掉切屑。冷却剂在压力下被提供给到后端，通过冷却通道并从钻头处排出。压力取决于钻的直径和长度。

通过调整冷却液的压力，单唇钻和双唇钻可以一次钻很小很深的孔。

在钻孔过程中，实际钻孔路径与钻的理论中心轴线的偏差[mm]被认为是轴失配。轴失配是孔质量的一方面。目标是实现最小可能的轴失配。在理想情况下，根本不存在轴失配。

轴失配尤其取决于旋转运动是由钻还是工件或两者共同完成的。经验表明，当工件或工件和钻进行旋转运动时，轴失配值最小。

凹陷是加工在前刀面上的凹部。与切屑形成装置相反，凹陷不直接邻接切削刃。在许多情况下，这同样适用于副切削刃。换言之：前刀面的窄条保留在(主)切削刃和副切削刃之间。

变钝的单唇钻或双唇钻可以通过重新磨削的方式再次使用。重新磨削是指重新调整/磨削钻头的磨损部分，主要是端面，直到所有磨损区域(特别是前刀面和后刀面)都被去除，并形成新的锋利切削刃。然后鼻磨回复到原来的形状。

前刀面和圆形磨削倒角之间的接触线(边缘)称为副切削刃。外切削刃和副切削刃之间的交点称为切削角。

钻头具有至少一个切削刃；也可以有多个切削刃。切削刃是参与加工的区域。切削刃是前刀面和后刀面的交线。切削刃通常被分成多个直的部分切削刃。

前刀面是排屑的区域；其也可以由多个部分表面组成。

切屑形成装置是加工在前刀面上的凹部，平行于切削刃延伸并直接邻接切削刃。换言之：切削刃和切屑形成装置之间没有前刀面。

切屑分隔器在外切削刃上形成一个“缺口”，“缺口”减小了切屑的宽度。

Claims

1.一种深孔钻，包括钻头(5)，所述钻头(5)具有旋转轴线(3)、钻孔直径(D)和一个或两个切削刃(17)，前刀面(23)被分配给每个切削刃(17)，并且所述深孔钻具有一个或两个副切削刃(21)，其特征在于，在每个前刀面(23)中，多个切屑形成装置(33、35)和/或多个凹陷(37)布置成沿所述旋转轴线(3)的方向彼此隔开一定距离。

2.根据权利要求1所述的深孔钻，其特征在于，所述深孔钻是具有前刀面(23)的单唇钻(1)。

3.根据权利要求1所述的深孔钻，其特征在于，所述深孔钻是具有两个前刀面(23)的双唇钻。

4.根据前述权利要求中任一项所述的深孔钻，其特征在于，所述切屑形成装置(33)和/或所述凹陷(37)在垂直于所述切削刃(17.2)延伸的截面(C)中具有等腰三角形或不规则三角形形状。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的深孔钻，其特征在于，所述切屑形成装置(35)和/或所述凹陷(37)在垂直于所述切削刃(17.2)延伸的截面(C)中至少部分地弯曲。

6.根据前述权利要求中任一项所述的深孔钻，其特征在于，所述凹陷(37)在垂直于所述切削刃(17.2)延伸的截面(C)中具有圆弧形状。

7.根据前述权利要求中任一项所述的深孔钻，其特征在于，第一凹陷(37)的边缘(39)与所述切削刃(17.2)之间的距离(S₁)至少为0.05mm，优选为0.10mm，特别优选为0.15mm或更大。

8.根据前述权利要求中任一项所述的深孔钻，其特征在于，所述切屑形成装置(33、35)或所述凹陷(37)的所述边缘(39)与所述副切削刃(21)之间的距离(S₂)至少为0.05mm，优选为0.10mm，特别优选为0.15mm或更大。

9.根据前述权利要求中任一项所述的深孔钻，其特征在于，所述深孔钻包括多排切屑形成装置(35.1i-35.ni、35.1a-35.na)和/或凹陷(37.1i-37.ni、37.1a-37.na)。

10.根据前述权利要求中任一项所述的深孔钻，其特征在于，所述深孔钻包括将所述切削刃(17.2)分成内部部分(17.2i)和外部部分(17.2a)的切屑分隔器(43)。

11.根据权利要求10所述的深孔钻，其特征在于，一排切屑形成装置(35.1i-35.ni)或凹陷(37.1i-37.ni)被分配给所述切削刃(17)的所述内部部分(17.2i)。

12.根据权利要求10或11所述的深孔钻，其特征在于，一排切屑形成装置(35.1a-35.na)或凹陷(37.1a-37.na)被分配给所述切削刃(17)的所述外部部分(17.2a)。

13.根据前述权利要求中任一项所述的深孔钻，其特征在于，所述深孔钻具有至少一个导向块(31)。

14.根据前述权利要求中任一项所述的深孔钻，其特征在于，所述钻头(5)在第一次重新磨削之前完全或部分地设有硬质材料涂层。

15.一种用于生产根据前述权利要求中任一项所述的深孔钻的方法，包括以下步骤:

通过借助激光束的磨削、侵蚀或烧蚀将多个切屑形成装置(35)和/或凹陷(37)引入至少一个前刀面(23)，来生产具有一个或两个前刀面(23)的根据本发明的钻头(5)。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述钻头(5)的至少一部分表面设有功能涂层。