CN112222368A - 一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，涉及钢铁生产技术领域，在保证连铸中间包对接顺行的前提下，减少对接过程中低拉速时因铸坯过冷造成拉坯、矫直阻力大对设备的损坏，以及对接升速快带来的前后坯壳衔接不良导致的对接漏钢情况发生，最大限度提高了超厚板坯连铸对接稳定性，实现连铸机稳产高产、降低生产成本的目的。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁生产技术领域，特别是涉及一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法。
背景技术
高效连铸工艺已成为国内外冶金领域经济、合理的生产工艺。连浇炉数对连铸机生产效率和产品成本起着决定性的作用，提高连浇炉数，既能提高连铸机作业率，又能提高金属收得率，还能降低原材料消耗和铸坯成本。此外，多炉连浇还是铸坯热装热送和直接轧制的必要条件。为实现多炉连浇，目前连铸生产中多采用中间包快换即对接（热换）。
由于钢水和渣的高温侵蚀冲刷作用，中间包的耐火材料达到一定寿命需进行停机更换或不停机对接热换中间包，亦或生产计划组织必须要求更换中间包时，采用不停机对接热换中间包，可使连铸机连续生产提高铸机作业率，减少生产准备时间。
260mm以上厚板坯因铸坯厚度较一般中厚板连铸机厚度更厚，对接操作过程虽基本相同但因厚度更厚，对结坯凝固需要更多时间才能达到前后结坯衔接稳定，不至于起步后因凝固衔接不良结坯脱开而导致出结晶器发生漏钢，造成巨大的经济损失，也给生产操作带来很大困难。
发明内容
为了解决以上技术问题，本发明提供一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，包括以下步骤：
（一）中间包对接
S1、上组尾炉浇注结束后，把大包回转台旋转至水平位置，准备测量中间包内剩余钢水深度，当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器内开始化渣；
S2、当中间包内钢水剩余30t以下时，降低生产拉速，开始测量中间包内钢水的深度；
S3、中间包吨位至20t时，检查备用烘烤中间包；
S4、当中间包吨位至15t时，拉速降至0.8m/min；中间包液位在300mm以下时，取下中间包塞棒的压棒，关棒，同时打入盲板，浇注位生产拉速按照爬行拉速拉坯，等待中包对接；
浇注位、烘烤位中间包车开始同步提升及走车后，捞出大渣条，用弯吹氧管对结晶器内钢水进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成约100mm高坯壳；
S5、待对接中间包车行走到浇注位后迅速左右前后对中，往低位落，快速套上压棒并向上抬紧，同时通知大包工开浇，停止搅动；
S6、测量下拉坯壳距结晶器上口的距离，达到预定下拉深度时停拉矫，同时放入挡流板；
（二）升速
S7、新更换中间包钢水重量达到6-10t时，打开塞棒中大流开浇，出苗时间控制60s以上起步，保证前后新旧钢水坯壳的充分衔接；
S8、停拉矫后，主控记录停拉矫时坯长，起步后坯长按停拉矫时坯长每延长0.1m报一次坯长直至坯长为1m，起步拉速设定0.1m/min，坯长0.1m时拉速升至0.2m/min，坯长0.2m时拉速升至0.3m/min，坯长0.3m拉速升至0.4m/min，拉速0.4m/min保持一分钟，一分钟后拉速升至0.6m/min，拉速0.6m/min保持两分钟，后面每30s升0.05m/min拉速直至目标拉速。
本发明进一步限定的技术方案是：
前所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，中间包对接过程中，一人负责中包车对中和升降，一人在结晶器口一侧指挥和观察浸入式水口内外弧对中情况，一人在结晶器盖板内弧侧中间位置指挥浸入式水口左右对中。
前所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，中间包对接过程中，待对接中包车开至浇注位后，内外弧对中：结晶器口一侧人员首先确认浸入式水口内外弧对中情况，指挥内外弧对中并指挥落中包，待水口下部进入结晶器后再用工具量水口内外侧与结晶器铜板的间距进行微调，保证中包车在落到位前调整结束；左右对中：在内外弧对中的同时，结晶器盖板内弧侧中间位置操作工指挥左右对中。
前所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，中间包对接过程中，浇钢工根据坯子下拉的距离落中包，不断量铸坯往下拉的距离，水口和坯壳保持200-300mm的距离，在深度为450mm时，停拉矫。
前所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，中间包对接过程中，从前一中包浇注结束时间到下一大包开浇时间控制在6min左右，尽可能减少辅助时间，缩短对接操作时间。
前所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，升速过程中，主控做好读秒及报坯长工作，浇钢工用大流开浇，等钢水漫过水口侧孔一半时，适当收流，后根据液面高低进行补流，保证60s后起步。
前所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，升速过程中，当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器内开始化渣，化渣至发红或有少许黑渣。
前所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，升速过程中，用弯吹氧管对结晶器内钢水和渣子进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成100mm高度的坯壳。
本发明的有益效果是：
本发明在保证连铸中间包对接顺行的前提下，减少对接过程中低拉速时因铸坯过冷造成拉坯、矫直阻力大对设备的损坏，以及对接升速快带来的前后坯壳衔接不良导致的对接漏钢情况发生，最大限度提高了超厚板坯连铸对接稳定性，实现连铸机稳产高产、降低生产成本的目的。成功解决了260mm以上超厚板坯连铸对接中因拉速过高或过低造成的工艺操作难点，以钢水前后坯壳凝固时间特性为依据，设计超厚板坯连铸对接升速方法，以达到稳定超厚板坯连铸对接成功率的目的，具有很好的推广价值。
附图说明
图1为本发明对接实施的结构示意图；
其中：1、大包；2、长水口；3、中包；4、浸入式水口；5、结晶器；6、对接坯。
具体实施方式
对比例
本实施例提供的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，包括以下步骤：
（一）中间包对接
S1、上组尾炉浇注结束后，把大包1回转台旋转至水平位置，准备测量中间包内剩余钢水深度，当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器5内开始化渣；
S2、当中间包内钢水剩余30t以下时，降低生产拉速，开始测量中间包内钢水的深度；
S3、中间包吨位至20t时，检查备用烘烤中间包；
S4、当中间包吨位至15t时，拉速降至0.8m/min；中间包液位在300mm以下时，取下中间包塞棒的压棒，关棒，同时打入盲板，浇注位生产拉速按照爬行拉速拉坯，等待中包3对接；
浇注位、烘烤位中间包车开始同步提升及走车后，捞出大渣条，用弯吹氧管对结晶器5内钢水进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成约100mm高坯壳；
S5、待对接中间包车行走到浇注位后迅速左右前后对中，往低位落，快速套上压棒并向上抬紧，同时通知大包1工开浇，停止搅动；
S6、测量下拉坯壳距结晶器5上口的距离，达到预定下拉深度时停拉矫，同时放入挡流板；
（二）升速
S7、新更换中间包钢水重量达到6-10t时，打开塞棒中大流开浇，出苗时间控制60s以上起步，保证前后新旧钢水坯壳的充分衔接；
S8、停拉矫后，主控记录停拉矫时坯长，起步后坯长按停拉矫时坯长每延长0.1m报一次坯长直至坯长为1m，起步拉速设定0.2m/min，坯长0.1m时拉速升至0.40m/min，后每间隔30s升速0.05m/min，直至升速至目标拉速。
在实际生产操作过程中，因对接涨速过快导致结晶器5内前后坯壳凝固衔接不良，致使前后坯壳分离造成出结晶器5后发生严重漏钢事故，即使不严重的对接坯6两窄面接坯处也会有开裂发生，裂缝深度达50mm之多。
实施例
本实施例提供的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，如图1所示，包括以下步骤：
（一）中间包对接
S1、上组尾炉浇注结束后，把大包1回转台旋转至水平位置，准备测量中间包内剩余钢水深度，当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器5内开始化渣；
S2、当中间包内钢水剩余30t以下时，降低生产拉速，开始测量中间包内钢水的深度；
S3、中间包吨位至20t时，检查备用烘烤中间包；
S4、当中间包吨位至15t时，拉速降至0.8m/min；中间包液位在300mm以下时，取下中间包塞棒的压棒，关棒，同时打入盲板，浇注位生产拉速按照爬行拉速拉坯，等待中包3对接；
浇注位、烘烤位中间包车开始同步提升及走车后，捞出大渣条，用弯吹氧管对结晶器5内钢水进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成约100mm高坯壳；
S5、待对接中间包车行走到浇注位后迅速左右前后对中，往低位落，快速套上压棒并向上抬紧，同时通知大包1工开浇，停止搅动；
S6、测量下拉坯壳距结晶器5上口的距离，达到预定下拉深度时停拉矫，同时放入挡流板；
中间包对接过程中，一人负责中包3车对中和升降，一人在结晶器5口一侧指挥和观察浸入式水口4内外弧对中情况，一人在结晶器5盖板内弧侧中间位置指挥浸入式水口4左右对中；待对接中包3车开至浇注位后，内外弧对中：结晶器5口一侧人员首先确认浸入式水口4内外弧对中情况，指挥内外弧对中并指挥落中包3，待水口下部进入结晶器5后再用工具量水口内外侧与结晶器5铜板的间距进行微调，保证中包3车在落到位前调整结束；左右对中：在内外弧对中的同时，结晶器5盖板内弧侧中间位置操作工指挥左右对中；浇钢工根据坯子下拉的距离落中包3，不断量铸坯往下拉的距离，水口和坯壳保持200-300mm的距离，在深度为450mm时，停拉矫；从前一中包3浇注结束时间到下一大包1开浇时间控制在6min左右，尽可能减少辅助时间，缩短对接操作时间。
（二）升速
S7、新更换中间包钢水重量达到6-10t时，打开塞棒中大流开浇，出苗时间控制60s以上起步，保证前后新旧钢水坯壳的充分衔接；
S8、停拉矫后，主控记录停拉矫时坯长，起步后坯长按停拉矫时坯长每延长0.1m报一次坯长直至坯长为1m，起步拉速设定0.1m/min，坯长0.1m时拉速升至0.2m/min，坯长0.2m时拉速升至0.3m/min，坯长0.3m拉速升至0.4m/min，拉速0.4m/min保持一分钟，一分钟后拉速升至0.6m/min，拉速0.6m/min保持两分钟，后面每30s升0.05m/min拉速直至目标拉速；
升速过程中，主控做好读秒及报坯长工作，浇钢工用大流开浇，等钢水漫过水口侧孔一半时，适当收流，后根据液面高低进行补流，保证60s后起步；当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器5内开始化渣，化渣至发红或有少许黑渣；用弯吹氧管对结晶器5内钢水和渣子进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成100mm高度的坯壳。
在实际生产操作过程中，通过多次的跟踪对接坯6，执行实施例能够很好地保证对接坯6前后结坯衔接状态，未发生对接漏钢及对接坯6接缝开裂。
本发明成功解决了260mm以上超厚板坯连铸对接过程中升速过快导致前后接坯衔接处衔接不良，结坯接缝处开裂甚至裂开致使出结晶器5形成对接漏钢，造成上百万的经济损失的难题。通过该操作方法提高了超厚板坯连铸对接操作稳定性、设备稳定性及金属收得率，节约了生产成本。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (8)
1.一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，其特征在于：包括以下步骤：
（一）中间包对接
S1、上组尾炉浇注结束后，把大包（1）回转台旋转至水平位置，准备测量中间包内剩余钢水深度，当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器（5）内开始化渣；
S2、当中间包内钢水剩余30t以下时，降低生产拉速，开始测量中间包内钢水的深度；
S3、中间包吨位至20t时，检查备用烘烤中间包；
S4、当中间包吨位至15t时，拉速降至0.8m/min；中间包液位在300mm以下时，取下中间包塞棒的压棒，关棒，同时打入盲板，浇注位生产拉速按照爬行拉速拉坯，等待中包（3）对接；
浇注位、烘烤位中间包车开始同步提升及走车后，捞出大渣条，用弯吹氧管对结晶器（5）内钢水进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成约100mm高坯壳；
S5、待对接中间包车行走到浇注位后迅速左右前后对中，往低位落，快速套上压棒并向上抬紧，同时通知大包（1）工开浇，停止搅动；
S6、测量下拉坯壳距结晶器（5）上口的距离，达到预定下拉深度时停拉矫，同时放入挡流板；
（二）升速
S7、新更换中间包钢水重量达到6-10t时，打开塞棒中大流开浇，出苗时间控制60s以上起步，保证前后新旧钢水坯壳的充分衔接；
S8、停拉矫后，主控记录停拉矫时坯长，起步后坯长按停拉矫时坯长每延长0.1m报一次坯长直至坯长为1m，起步拉速设定0.1m/min，坯长0.1m时拉速升至0.2m/min，坯长0.2m时拉速升至0.3m/min，坯长0.3m拉速升至0.4m/min，拉速0.4m/min保持一分钟，一分钟后拉速升至0.6m/min，拉速0.6m/min保持两分钟，后面每30s升0.05m/min拉速直至目标拉速。
2.根据权利要求1所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，其特征在于：中间包对接过程中，一人负责中包（3）车对中和升降，一人在结晶器（5）口一侧指挥和观察浸入式水口（4）内外弧对中情况，一人在结晶器（5）盖板内弧侧中间位置指挥浸入式水口（4）左右对中。
3.根据权利要求1所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，其特征在于：中间包对接过程中，待对接中包（3）车开至浇注位后，内外弧对中：结晶器（5）口一侧人员首先确认浸入式水口（4）内外弧对中情况，指挥内外弧对中并指挥落中包（3），待水口下部进入结晶器（5）后再用工具量水口内外侧与结晶器（5）铜板的间距进行微调，保证中包（3）车在落到位前调整结束；左右对中：在内外弧对中的同时，结晶器（5）盖板内弧侧中间位置操作工指挥左右对中。
4.根据权利要求1所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，其特征在于：中间包对接过程中，浇钢工根据坯子下拉的距离落中包（3），不断量铸坯往下拉的距离，水口和坯壳保持200-300mm的距离，在深度为450mm时，停拉矫。
5.根据权利要求1所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，其特征在于：中间包对接过程中，从前一中包（3）浇注结束时间到下一大包（1）开浇时间控制在6min左右，尽可能减少辅助时间，缩短对接操作时间。
6.根据权利要求1所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，其特征在于：升速过程中，主控做好读秒及报坯长工作，浇钢工用大流开浇，等钢水漫过水口侧孔一半时，适当收流，后根据液面高低进行补流，保证60s后起步。
7.根据权利要求1所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，其特征在于：升速过程中，当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器（5）内开始化渣，化渣至发红或有少许黑渣。
8.根据权利要求1所述的一种超厚板坯连铸中间包对接升速操作方法，其特征在于：升速过程中，用弯吹氧管对结晶器内钢水和渣子进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成100mm高度的坯壳。
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