CN112139735B - 一种风箱自动焊接工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种风箱自动焊接工装，风箱组件包括第一侧板、第二侧板和围板，风箱自动焊接工装包括工作台、多个支撑装置、自动点焊装置和控制台；多个支撑装置沿工作台纵向方向依次固定设置在工作台上，用于放置并支撑待焊接的风箱组件，自动点焊装置与控制台滑动连接，可在多个支撑装置之间往复移动，支撑装置和自动点焊装置均与控制台电连接，在控制台的控制下，支撑装置为第一侧板和第二侧板提供横向支撑，为围板提供纵向支撑，并从上方压紧围板，自动点焊装置移动到预定位置，并根据预设的运动轨迹，自动执行点焊操作。本发明的风箱自动焊接工装完成的焊接点大小、深度均匀，焊接效率高，焊接行程可调控，提高了风箱组件的焊接牢固性及可靠性。

Description

一种风箱自动焊接工装

技术领域

本发明涉及集成灶技术领域，尤其涉及一种风箱自动焊接工装。

背景技术

目前在集成灶焊接领域，特别是集成灶风箱组件的部件之间的焊接中，传统的焊接方式主要是由人工将零件放置在简陋的工装上或者根本不用工装，然后通过点焊头逐点地进行焊接。

现有的焊接方式存在以下技术问题：（1）需2人配合操作完成，焊接效率低；（2）人工控制焊接点距不均匀，有漏油风险，并且焊接头压入的深度也不一致，导致零件表面焊接点变形严重，影响外观及漏油风险；（3）焊接点距不均匀、焊接牢固性及可靠性差，严重影响产品的外观及整体质量。

因此亟需提供一种操作方便、焊接效率高、焊接行程可调控的风箱自动焊接工装。

发明内容

（一）要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种风箱自动焊接工装，其解决了现有的风箱组件因人工焊接而导致焊接点距不均匀、焊接牢固性及可靠性差的技术问题。

（二）技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

本发明实施例提供一种风箱自动焊接工装，用于焊接风箱组件，其中，所述风箱组件包括第一侧板、第二侧板和围板，所述风箱自动焊接工装包括工作台、多个支撑装置、自动点焊装置和控制台；

多个所述支撑装置沿工作台的纵向方向依次固定设置在所述工作台上，用于放置并支撑待焊接的所述风箱组件，所述自动点焊装置与所述工作台滑动连接，可在多个所述支撑装置之间往复移动，所述支撑装置和所述自动点焊装置均与所述控制台电连接，在所述控制台的控制下，所述支撑装置为所述第一侧板和所述第二侧板提供横向支撑，为所述围板提供纵向支撑，并从上方压紧所述围板，所述自动点焊装置移动到预定位置，并根据预设的运动轨迹，自动执行点焊操作，以将所述第一侧板和所述第二侧板焊接到所述围板上；

所述围板包括第一垂直面、第二垂直面、顶面和斜面，所述第一垂直面竖直设置，其上端与所述斜面的一端连接，所述斜面的另一端与所述顶面的一端连接，所述顶面水平设置，其另一端与竖直设置的所述第二垂直面的上端连接；

所述围板设置在所述第一侧板和所述第二侧板之间，所述围板的两侧边缘设置有卷边，所述第一侧板和所述第二侧板的边缘设置有凹沿，所述卷边与所述凹沿贴合；

所述自动点焊装置包括龙门架、传动杆、传动件和点焊头，所述龙门架横跨在所述支撑装置的上方，所述龙门架与所述工作台之间设置有滑槽导轨机构，使所述龙门架可沿所述工作台的纵向方向移动，所述龙门架的两侧均固定设置有所述传动杆，所述传动杆与所述传动件滑动连接，所述传动件可相对所述传动杆进行竖直方向的移动，所述传动件设置有点焊头，所述点焊头用于逐点焊接所述所述卷边与所述凹沿；

所述支撑装置包括底板、第一支撑板和第二支撑板；所述第一支撑板的形状和大小与所述第一侧板相对应，用于横向支撑所述第一侧板；所述第二支撑板的形状和大小与所述第二侧板相对应，用于横向支撑所述第二侧板；

所述底板固定安装在所述工作台上，所述底板的左、右两侧均设置有凸起，两个所述凸起之间设置有所述第一支撑板和所述第二支撑板，所述第一支撑板与右侧的所述凸起之间放置所述第一侧板，所述第二支撑板与左侧的所述凸起之间放置所述第二侧板；

所述第一支撑板和所述第二支撑板之间均匀地设置有多个沿着横向方向动作的第一气缸，所述控制台控制多个所述第一气缸同步动作，使得所述第一支撑板和所述第二支撑板相背而行，分别抵住所述第一侧板和所述第二侧板的内侧面，两个所述凸起分别抵住所述第一侧板和所述第二侧板的外侧面；

所述第一支撑板或所述第二支撑板的上部固定设置有沿着竖直方向动作的第二气缸；所述支撑装置还包括顶板，所述顶板可拆卸地贴合在所述顶面和所述斜面上，用于与所述第二气缸配合从上方压紧所述围板。

可选地，所述第二气缸的活塞杆末端设置有限位块；所述顶面对应所述第二气缸的活塞杆位置处设置有通孔；所述顶板对应所述第二气缸的活塞杆位置处设置有让位槽，所述让位槽沿着所述顶板的宽度方向延伸，且朝向一侧开口，所述让位槽的宽度小于所述限位块的直径；所述第二气缸的活塞杆穿过所述通孔，并可容纳在所述让位槽中。

可选地，所述第一支撑板的前部设置有第三气缸，后部设置有第五气缸，所述第三气缸和所述第五气缸均沿着纵向方向动作，但二者的推动方向相背，分别为所述第一垂直面和所述第二垂直面提供纵向支撑；所述第三气缸的活塞杆末端固定安装有第一连接件，所述第三气缸推动所述第一连接件，所述第一连接件呈朝向前侧开口的叉形，其高度与所述第一垂直面相对应；所述第一支撑板前部设有两个凸块，两个凸块均开有纵向插孔，所述第一连接件的上、下两个插板分别穿过对应的纵向插孔，末端抵住所述第一垂直面的内侧面，所述第五气缸的活塞杆末端固定安装有第三连接件，所述第三连接件呈朝向后侧开口的叉形，其高度与所述第二垂直面相对应，第一支撑板后部设有两个凸块，两个凸块均开有纵向插孔，所述第三连接件的上、下两个插板分别穿过对应的纵向插孔，末端抵住所述第二垂直面的内侧面；

所述底板上设置有第四气缸和第六气缸，所述第四气缸设置在所述围板的前方，其推动方向与所述第三气缸的推动方向相对；所述第四气缸的活塞杆末端固定安装有第二连接件，所述第二连接件呈门框形，其高度和宽度与所述第一垂直面相对应，所述第四气缸推动所述第二连接件，使其抵住所述围板的第一垂直面、第二垂直面的外侧面，与所述第三气缸和所述第一连接件配合沿着纵向方向支撑所述第一垂直面的外侧面；所述第六气缸设置在所述围板的后方，其推动方向与所述第五气缸的推动方向相对；所述第六气缸的活塞杆末端固定安装有第四连接件，所述第四连接件呈门框形，其高度和宽度与所述第二垂直面相对应，所述第六气缸推动所述第四连接件，使其抵住所述围板的第二垂直面外侧面，与所述第五气缸和所述第三连接件配合沿着纵向方向支撑所述第二垂直面。

可选地，所述控制台包括主体、指示器和显示面板，所述指示器和所述显示面板均设置在所述主体上。

（三）有益效果

本发明的有益效果是：本发明的风箱自动焊接工装，通过控制台控制支撑装置中的多个气缸动作，使支撑装置在纵向、横向和竖直方向上夹紧风箱组件，与自动点焊装置配合，执行焊接操作，将围板的卷边和第一侧板、第二侧板的凹沿焊接在一起，相对于现有技术而言，其可以机械控制焊接点的间距和压入的深度，完成的焊接点的间距均匀一致，操作方便，焊接效率高、焊接行程可调控，提高了风箱组件的焊接牢固性及可靠性。

附图说明

图1为本发明的风箱自动焊接工装的立体示意图；

图2为图1中的工作台1和支撑装置2的示意图；

图3为图2中的支撑装置2内部结构示意图；

图4为图3中的底板21的立体示意图；

图5为图3中的第一支撑板22和第一连接件271的示意图；

图6为支撑装置2支撑风箱组件5时的立体示意图；

图7为图1中的工作台1和自动点焊装置3示意图；

图8为图1中的自动点焊装置3的传动件、点焊头的示意图；

图9为集成灶风箱组件5的分解图；

图10为图9中的围板53的立体示意图；

图11为集成灶风箱组件5焊接完成时的立体示意图。

【附图标记说明】

1：工作台；11：垫高块；12：平行导轨；

2：支撑装置；21：底板；211：凸起；22：第一支撑板；23：第二支撑板；24：顶板；241：让位槽：25：第一气缸；26：第二气缸；261：限位块；27：第三气缸；271：第一连接件；28：第四气缸；281：第二连接件；29：第五气缸；291：第三连接件；30：第六气缸；301：第四连接件；

3：自动点焊装置；31：龙门架；32：传动杆；33：传动件；34：点焊头；

4：控制台；41：主体；42：指示器；43：显示面板；

5：风箱组件；51：第一侧板；52：第二侧板；53：围板；531：第一垂直面；532：第二垂直面；533：顶面；534：斜面；535：卷边；536：通孔；54：凹沿。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。其中，本文所提及的“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等方位名词以图1的定向为参照。

参照图1，本发明实施例提供一种风箱自动焊接工装，用于焊接风箱组件5，包括工作台1、用于放置并支撑风箱组件5的支撑装置2、用于焊接风箱组件5的自动点焊装置3以及控制台4。

支撑装置2、自动点焊装置3均与控制台4电连接，在控制台4的控制下，支撑装置2为第一侧板51和第二侧板52提供横向支撑，为围板53提供纵向支撑，并从上方压紧围板53，自动点焊装置3移动到预定位置，并根据预设的运动轨迹，自动执行点焊操作，以将第一侧板51和第二侧板52焊接到围板53上。控制台4设置有主体41，主体41上设置有显示面板43和指示器42。风箱自动焊接工装正常运行时，指示器42绿灯显示；当风箱自动焊接工装运行异常时，指示器42红灯显示。风箱组件5放置在支撑装置2上，在显示面板43上按下启动键，控制支撑装置2的所有气缸动作，自动夹紧第一侧板51、第二侧板52和围板53；自动点焊装置3移动到支撑装置2位置处，将第一侧板51、第二侧板52焊接在围板53的两侧；焊接完成后，在显示面板43上按下复位键，控制支撑装置2的所有气缸返回到原始状态，取出焊接好的风箱组件5。

多个支撑装置2通过垫高块11沿工作台1的纵向方向依次固定设置在工作台1上，为了使自动点焊装置3可以连续点焊风箱组件5，提高焊接效率，支撑装置2的数量为两个以上，可以为两个，也可以为三个、四个、五个，或者更多个。

参照图9、图10和图11，风箱组件5包括第一侧板51、第二侧板52和围板53。优选地，第一侧板51和第二侧板52的形状和大小相同，都是五边形。第一侧板51、第二侧板52分别焊接在围板53的两侧，第一侧板51和第二侧板52的边缘设置为凹沿54，围板53两侧边缘设置有卷边535，该卷边535与凹沿54配合，贴合在凹沿54上，然后通过点焊头34沿卷边535匀速运动，进行点焊操作，使卷边535与凹沿54固定连接在一起。围板53包括第一垂直面531、第二垂直面532、顶面533和斜面534。第一垂直面531竖直设置，第一垂直面531的上端与斜面534的一端连接，斜面534的另一端与顶面533的一端连接，顶面533水平设置，顶面533上设置有通孔536，顶面533的另一端与第二垂直面532的上端连接，第二垂直面532竖直设置，且高于第一垂直面531。

参照图2和图6，支撑装置2包括底板21、第一支撑板22、第二支撑板23和顶板24。底板21固定安装在垫高块11上，底板21上设置有第一支撑板22和第二支撑板23。第一支撑板22的形状和大小与第一侧板51相对应，用于横向支撑第一侧板51；第二支撑板23的形状和大小与第二侧板52相对应，用于横向支撑第二侧板52。第一支撑板22和第二支撑板23的上侧设置有顶板24，顶板24用于从上方压紧围板53。顶板24分为水平板和倾斜板两部分，水平板的倾斜度与围板53的顶面533相同，倾斜板的倾斜度与围板53的斜面534相同，优选地，水平板和倾斜板的宽度至少不小于顶面533和斜面534的宽度。顶板24的水平板上设置有让位槽241，让位槽241朝向左侧开口，且沿顶板24的宽度方向延伸。可选地，让位槽241也可朝向右侧开口。顶面533上通孔536的位置对应于让位槽241所在的区域。通过让位槽241，实现顶板24可拆卸地贴合在围板53的上方。

参照图3，第一支撑板22上设置有多个沿着横向方向动作的第一气缸25，即图1所示的左右方向。多个第一气缸25的活塞杆顶端均固定在第二支撑板23上。优选地，第一气缸25的数量为四个，其中，两个第一气缸25的本体分别固定设置在第一支撑板22下部的前侧、后侧，另外两个第一气缸25的本体分别固定设置在第一支撑板22上部的前侧、后侧。四个第一气缸25的布置位置均匀，使第一支撑板22和第二支撑板23受力均匀，更好地横向支撑第一侧板51和第二侧板52。也可以是，多个第一气缸25的本体与第二支撑板23固定连接，其活塞杆顶端固定在第一支撑板22上。

结合图4所示，底板21的左右两侧均设置有凸起211，第一支撑板22和第二支撑板23设置在底板21两侧的凸起211之间。第一侧板51放置在第一支撑板22和底板21左侧的凸起211之间，第二侧板52放置在第二支撑板23和底板21右侧的凸起211之间。第一气缸25动作，使得第一支撑板22和第二支撑板23相背而行，分别抵住第一侧板51和第二侧板52的内侧面，两侧的凸起211分别抵住第一侧板51和第二侧板52的外侧面，从而对第一侧板51和第二侧板52进行横向支撑。

第一支撑板22的上部还设置有沿着竖直方向动作的第二气缸26，第二气缸26位于顶面533和顶板24的下方。第二气缸26的活塞杆末端设置有限位块261，限位块261的直径大于让位槽241的宽度，第二气缸26的活塞杆穿过围板53的顶面533上的通孔536，并可容纳在顶板24的让位槽241中。第二气缸26收缩活塞杆，限位块261下压顶板24，可使顶板24向下移动。可替换地，第二气缸26的本体也可以固定设置在第二支撑板23上。通过让位槽241容纳第二气缸26的活塞杆，顶板24可从第一支撑板22处向左侧水平推进到其安装位置，贴合在顶面533和斜面534上。风箱组件5焊接完成后，第二气缸26复位，顶板24不受限位块261的压力，向右侧推动顶板24，使第二气缸26的活塞杆从让位槽241中退出，即可移除顶板24。

结合图5所示，第一支撑板22的前部设置有第三气缸27，后部设置有第五气缸29，第三气缸27和第五气缸29均沿着纵向方向动作，即图1所示的前后方向，但二者的推动方向相背，分别为围板53的第一垂直面531和第二垂直面532提供纵向支撑。第三气缸27的活塞杆末端固定安装有第一连接件271，第一连接件271呈朝向前侧开口的叉形，其高度与第一垂直面531相对应。第一支撑板22前部对应第一连接件271的位置处还设有两个凸块，两个凸块均开有纵向插孔。第一连接件271的上、下两个插板分别穿过对应的纵向插孔，末端抵住第一垂直面531的内侧面。第五气缸29的活塞杆末端固定安装有第三连接件291，第三连接件291呈朝向后侧开口的叉形，其高度与第二垂直面532相对应。第一支撑板22后部对应第三连接件291的位置处设有两个凸块，两个凸块均开有纵向插孔，第三连接件291的上、下两个插板分别穿过对应的纵向插孔，末端抵住第二垂直面532的内侧面。也可以是，在第二支撑板23设置第三气缸27和第五气缸29；或者，第一支撑板22和第二支撑板23上均安装有第三气缸27和第五气缸29。

底板21上设置有沿着纵向方向动作的第四气缸28和第六气缸30，第四气缸28设置在围板53的前方，其推动方向与第三气缸27的推动方向相对。第四气缸28的活塞杆末端固定安装有第二连接件281，第二连接件281呈门框形，其高度和宽度与第一垂直面531相对应。第四气缸28推动第二连接件281，抵住围板53的第一垂直面531的外侧面，与第三气缸27和第一连接件271配合沿着纵向方向支撑起第一垂直面531。第六气缸30设置在围板53的后方，其推动方向与第五气缸29的推动方向相对，第六气缸30的活塞杆末端固定安装有第四连接件301，第四连接件301呈门框形，其高度和宽度与第二垂直面531相对应。第六气缸30推动第四连接件301，抵住围板53的第二垂直面532的外侧面，与第五气缸29和第三连接件291配合沿着纵向方向支撑起第二垂直面532。

参照图7和图8，自动点焊装置3包括龙门架31、传动杆32、传动件33和点焊头34。龙门架31横跨在支撑装置2的上方，龙门架31与工作台1之间设置有滑槽导轨机构，该滑槽导轨机构包括滑动配合的滑槽件和平行导轨12。平行导轨12与工作台11固定连接，龙门架31左、右两侧的底部与滑槽件固定连接，自动点焊装置3可沿着平行导轨12在多个支撑装置2之间往复移动。传动杆32固定安装在龙门架31的两侧，龙门架31沿着平行导轨12移动时，带动传动杆32相对支撑装置2进行纵向方向的移动；传动件33安装在传动杆32上，并可相对传动杆32进行竖直方向的移动。传动件33设置有点焊头34，该点焊头34用于逐点地焊接风箱组件5。

本发明的风箱自动焊接工装，通过控制台4控制支撑装置2中的多个气缸动作，使支撑装置2在纵向、横向和竖直方向上夹紧风箱组件5，与自动点焊装置3配合，执行焊接操作，将围板53的卷边535和第一侧板51、第二侧板52的凹沿54焊接在一起，相对于现有技术而言，其可以机械控制集成灶风箱组件5的焊接点距以及焊接头压入的深度，提高集成灶风箱组件5的焊接效率以及焊接牢固性，达到了提高集成灶风箱组件5焊接质量的技术效果。

本发明实施例还提供一种利用上述风箱自动焊接工装对风箱组件进行焊接的方法，包括以下步骤：

S1、将待加工风箱组件5放置于支撑装置2上，将顶板24安装在围板53的顶面533和斜面534上，让位槽241容纳第二气缸26的活塞杆；

S2、显示面板43接收到启动指令后，控制所有的第一气缸25推动第二支撑板23抵住第二侧板52，第一支撑板22由于反作用力抵住第一侧板51，并与底板21左、右两侧的凸起211配合压紧第一侧板51和第二侧板52；

第二气缸26下行，使顶板24压紧围板53的顶面533和斜面534，第三气缸27和第四气缸28相对动作，通过第一连接件271和第二连接件281压紧第一垂直面531，第五气缸29和第六气缸30相对动作，通过第三连接件291和第四连接件301压紧第二垂直面532，从而使围板53两侧边缘的卷边535贴合在第一侧板51和第二侧板52边缘的凹沿54上；

S3、控制台4控制自动点焊装置3沿平行导轨12运动至放置有待加工风箱组件5的支撑装置2的位置处，两个点焊头34移动到第一垂直面531最下端位置处；

S4、两个点焊头34同时工作，根据预设的运动轨迹，控制台4控制龙门架31的纵向运动和点焊头34的垂直运动，实现两个点焊头34沿围板53两侧的卷边535匀速运动，进行点焊操作，使卷边535和凹沿54固定连接在一起；

S5、两个点焊头34移动到第二垂直面532的最下端位置后，点焊完成，显示面板43接收到复位指令后，控制支撑装置2的所有气缸返回到原始状态，取出焊接好的风箱组件5；

S6、自动点焊装置3沿平行导轨12移动前往下一个已放置待加工风箱组件5的支撑装置2所在位置，重复步骤S2至S5，直到所有待加工风箱组件5焊接完成。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征 “上”或“下”，可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”，可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”，可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (3)

1.一种风箱自动焊接工装，用于焊接风箱组件（5），其中，所述风箱组件（5）包括第一侧板（51）、第二侧板（52）和围板（53），其特征在于：所述风箱自动焊接工装包括工作台（1）、多个支撑装置（2）、自动点焊装置（3）和控制台（4）；

多个所述支撑装置（2）沿所述工作台（1）的纵向方向依次固定设置在所述工作台（1）上，用于放置并支撑待焊接的所述风箱组件（5），所述自动点焊装置（3）与所述工作台（1）滑动连接，可在多个所述支撑装置（2）之间往复移动，所述支撑装置（2）和所述自动点焊装置（3）均与所述控制台（4）电连接，在所述控制台（4）的控制下，所述支撑装置（2）为所述第一侧板（51）和所述第二侧板（52）提供横向支撑，为所述围板（53）提供纵向支撑，并从上方压紧所述围板（53），所述自动点焊装置（3）移动到预定位置，并根据预设的运动轨迹，自动执行点焊操作，以将所述第一侧板（51）和所述第二侧板（52）焊接到所述围板（53）上；

所述围板（53）包括第一垂直面（531）、第二垂直面（532）、顶面（533）和斜面（534），所述第一垂直面（531）竖直设置，其上端与所述斜面（534）的一端连接，所述斜面（534）的另一端与所述顶面（533）的一端连接，所述顶面（533）水平设置，其另一端与竖直设置的所述第二垂直面（532）的上端连接；

所述围板（53）设置在所述第一侧板（51）和所述第二侧板（52）之间，所述围板（53）的两侧边缘设置有卷边（535），所述第一侧板（51）和所述第二侧板（52）的边缘设置有凹沿（54），所述卷边（535）与所述凹沿（54）贴合；

所述自动点焊装置（3）包括龙门架（31）、传动杆（32）、传动件（33）和点焊头（34），所述龙门架（31）横跨在所述支撑装置（2）的上方，所述龙门架（31）与所述工作台（1）之间设置有滑槽导轨机构，使所述龙门架（31）可沿所述工作台（1）的纵向方向移动，所述龙门架（31）的两侧均固定设置有所述传动杆（32），所述传动杆（32）与所述传动件（33）滑动连接，所述传动件（33）可相对所述传动杆（32）进行竖直方向的移动，所述传动件（33）设置有点焊头（34），所述点焊头（34）用于逐点焊接所述卷边（535）与所述凹沿（54）；

所述支撑装置（2）包括底板（21）、第一支撑板（22）和第二支撑板（23）；所述第一支撑板（22）的形状和大小与所述第一侧板（51）相对应，用于横向支撑所述第一侧板（51）；所述第二支撑板（23）的形状和大小与所述第二侧板（52）相对应，用于横向支撑所述第二侧板（52）；

所述底板（21）固定安装在所述工作台（1）上，所述底板（21）的左、右两侧均设置有凸起（211），两个所述凸起（211）之间设置有所述第一支撑板（22）和所述第二支撑板（23），所述第一支撑板（22）与右侧的所述凸起（211）之间放置所述第一侧板（51），所述第二支撑板（23）与左侧的所述凸起（211）之间放置所述第二侧板（52）；

所述第一支撑板（22）和所述第二支撑板（23）之间均匀地设置有多个沿着横向方向动作的第一气缸（25），所述控制台（4）控制多个所述第一气缸（25）同步动作，使得所述第一支撑板（22）和所述第二支撑板（23）相背而行，分别抵住所述第一侧板（51）和所述第二侧板（52）的内侧面，两个所述凸起（211）分别抵住所述第一侧板（51）和所述第二侧板（52）的外侧面；

所述第一支撑板（22）或所述第二支撑板（23）的上部固定设置有沿着竖直方向动作的第二气缸（26）；所述支撑装置（2）还包括顶板（24），所述顶板（24）可拆卸地贴合在所述顶面（533）和所述斜面（534）上，用于与所述第二气缸（26）配合从上方压紧所述围板（53）；

所述第二气缸（26）的活塞杆末端设置有限位块（261）；所述顶面（533）对应所述第二气缸（26）的活塞杆位置处设置有通孔（536）；所述顶板（24）对应所述第二气缸（26）的活塞杆位置处设置有让位槽（241），所述让位槽（241）沿着所述顶板（24）的宽度方向延伸，且朝向一侧开口，所述让位槽（241）的宽度小于所述限位块（261）的直径；所述第二气缸（26）的活塞杆穿过所述通孔（536），并可容纳在所述让位槽（241）中。

2.如权利要求1所述的风箱自动焊接工装，其特征在于：所述第一支撑板（22）的前部设置有第三气缸（27），后部设置有第五气缸（29），所述第三气缸（27）和所述第五气缸（29）均沿着纵向方向动作，但二者的推动方向相背，分别为所述第一垂直面（531）和所述第二垂直面（532）提供纵向支撑；所述第三气缸（27）的活塞杆末端固定安装有第一连接件（271），所述第一连接件（271）呈朝向前侧开口的叉形，其高度与所述第一垂直面（531）相对应；所述第一支撑板（22）前部设有两个凸块，两个凸块均开有纵向插孔，所述第一连接件（271）的上、下两个插板分别穿过对应的纵向插孔，末端抵住所述第一垂直面（531）的内侧面，所述第五气缸（29）的活塞杆末端固定安装有第三连接件（291），所述第三连接件（291）呈朝向后侧开口的叉形，其高度与所述第二垂直面（532）相对应；所述第一支撑板（22）后部设有两个凸块，两个凸块均开有纵向插孔，所述第三连接件（291）的上、下两个插板分别穿过对应的纵向插孔，末端抵住所述第二垂直面（532）的内侧面；

所述底板（21）上设置有第四气缸（28）和第六气缸（30），所述第四气缸（28）设置在所述围板（53）的前方，其推动方向与所述第三气缸（27）的推动方向相对；所述第四气缸（28）的活塞杆末端固定安装有第二连接件（281），所述第二连接件（281）呈门框形，其高度和宽度与所述第一垂直面（531）相对应，所述第四气缸（28）推动所述第二连接件（281），使其抵住所述围板（53）的第一垂直面（531）的外侧面，与所述第三气缸（27）和所述第一连接件（271）配合沿着纵向方向支撑第一垂直面（531）；所述第六气缸（30）设置在所述围板（53）的后方，其推动方向与所述第五气缸（29）的推动方向相对，所述第六气缸（30）的活塞杆末端固定安装有第四连接件（301），所述第四连接件（301）呈门框形，其高度和宽度与所述第二垂直面（531）相对应，所述第六气缸（30）推动所述第四连接件（301），使其抵住所述围板（53）的第二垂直面（532）外侧面，与所述第五气缸（29）和所述第三连接件（291）配合沿着纵向方向支撑所述第二垂直面（532）。

3.如权利要求1所述的风箱自动焊接工装，其特征在于：所述控制台（4）包括主体（41）、指示器（42）和显示面板（43），所述指示器（42）和所述显示面板（43）均设置在所述主体（41）上。

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