CN112055780A - 减震器装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够以简单作业保持在收纳空间的减震器装置。减震器装置(1)配置在形成于装置本体(10)的收纳空间而使用，具有减震器本体(2)，其具备在内部封入气体并且在中央部具有变形作用部的隔膜(4)；以及环状夹具(8)，其保持减震器本体(2)的外周缘部(5)，并且在径向对构成收纳空间的罩部件(17)的内壁(17a)作用施力。

Description

减震器装置

技术领域

本发明涉及对由泵等输送液体而产生的震动进行吸收的减震器装置。

背景技术

例如，当驱动发动机等时，为了将从燃料箱供给的燃料压送到喷油器侧，利用高压燃料泵。该高压燃料泵通过柱塞的往复移动，进行燃料的加压以及排出，柱塞被内燃机凸轮轴的旋转而驱动。

作为高压燃料泵内的燃料的加压以及排出的结构，首先，柱塞下降时，打开吸入阀，进行吸入行程，从在燃料入口侧形成的燃料腔对加压室吸入燃料。下面，柱塞上升时，进行调量(流量调整)行程，使加压室的燃料的一部分返回燃料腔，吸入阀关闭后，柱塞进一步上升时，进行加压行程，对燃料进行加压。这样，高压燃料泵反复进行吸入行程、调量行程以及加压行程的循环，对燃料进行加压，将其排出到喷油器侧。这样，由于驱动高压燃料泵，会在燃料腔产生震动。

在这样的高压燃料泵中，在燃料腔内内置用于降低在燃料腔产生的震动的减震器装置。例如，如专利文献1所公开的那样的减震器装置具备在两枚隔膜之间封入气体的圆盘减震器本体。减震器本体在中央侧具备变形作用部，该变形作用部受到伴随震动的燃料压而发生弹性变形，改变燃料腔的容积，降低震动。

高压燃料泵的燃料腔部分通过装置本体和包围装置本体的一部分的杯形状的罩部件，作为与外部密闭的空间而形成，当将减震器装置设置在燃料腔内时，在装置本体上载置减震器装置后，将罩部件安装在装置本体。

对于专利文献1的减震器装置，在隔膜减震器的外周缘部安装上下夹持部件，使这些上下夹持部件与在泵壳体上形成的凹部嵌合，之后，通过减震器罩和泵壳体来夹持上下夹持部件，由此使得隔膜减震器以及上下夹持部件设置在燃料腔内不活动的状态之下。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2009-264239号公报(第14页，图8)。

然而，对于专利文献1的减震器装置，需要如上述那样，在隔膜减震器的外周缘部安装上下夹持部件，并且，使该上下夹持部与在泵壳体上形成的凹部嵌合，问题是，减震器装置的安装作业繁琐。

发明内容

本发明是着眼于这样的问题点而完成的，其目的在于提供一种能够以简单作业保持在收纳空间的减震器装置。

为了解决所述课题，本发明的减震器装置配置于在装置本体形成的收纳空间而使用，其特征在于，具有：减震器本体，其具备在内部封入气体并在中央部具有变形作用部的隔膜；以及环状夹具，其保持该减震器本体的外周缘部，并且对构成所述收纳空间的所述装置本体的内壁在径向作用施力。

根据该特征，保持减震器本体的环状夹具通过该环状夹具的施力，被压接到设置于构成收纳空间的装置本体的内壁，能够以简单作业在收纳空间稳定保持减震器装置。

优选地，所述减震器本体具备撑条部件，所述撑条部件包围所述隔膜的变形作用部，固定于该隔膜，具有与所述环状夹具抵接的筒部。

据此，通过使环状夹具与撑条部件抵接，能够用撑条部件来承受环状夹具的施力，能够不影响隔膜的变形作用部地将减震器本体安装在装置本体上。

优选地，所述环状夹具在周向凹凸的形状。

据此，环状夹具的周向是凹凸形状，因此能够易于在径向变形，对构成收纳空间的装置本体的内壁，在遍布周向的多个部位抵接作用施力。

优选地，在构成所述凹凸形状的凹部上，形成所述减震器本体的外周缘部所卡合的槽部。

据此，环状夹具的凹部形成槽部，由此易于在径向变形，环状夹具的缩径变得容易，因此减震器装置的安装作业容易，另外，在外周缘部的隔膜变形方向的两侧(即隔膜的轴向)存在环状夹具，因此减震器本体不会从环状夹具脱落。

优选地，所述凹部具有顺着所述撑条部件的筒部的圆弧形状内径侧端部。

据此，能够增大撑条部件的筒部和环状夹具的凹部的接触面积，能够提高摩擦力，更可靠地固定。

优选地，在所述撑条部件，沿周向形成多个在径向贯穿的贯穿孔。

据此，经由贯穿孔，撑条部件的周围空间和隔膜的周围空间连通，能够将隔膜暴露在收纳空间内的流体中，能够确保震动降低性能。

优选地，在所述环状夹具上，沿周向形成有多个在径向贯穿的孔部。

据此，环状夹具的外侧空间与内侧空间经由孔部相连通，能够使位于环状夹具的内侧位置的隔膜暴露在收纳空间内的流体，能够确保震动降低性能。

附图说明

图1是表示内置本发明实施例的减震器装置的高压燃料泵的截面图。

图2是表示减震器装置的立体图。

图3是表示构成减震器装置的部件的分解截面图。

图4是表示在收纳空间完成减震器装置的设置的状态的截面图。

图5是表示减震器装置的环状夹具的缩径方式的顶视图。

图6是表示在收纳空间完成减震器装置的设置的状态的俯视截面图。

图7是表示在环状夹具形成的孔部的构造的放大截面图。

具体实施方式

基于实施例，在以下，说明用于实施本发明所涉及的减震器装置的方式。

实施例

针对实施例所涉及的减震器装置，参照图1至图7，来进行说明。

本实施例的减震器装置1如图1所示，内置在高压燃料泵10，该高压燃料泵10将从燃料箱通过未图示的燃料入口供给的燃料压送到喷油器侧。高压燃料泵10通过柱塞12的往复移动，进行燃料的加压以及排出，柱塞12被内燃机的未图示凸轮轴的旋转而驱动。

作为高压燃料泵10内燃料的加压以及排出的结构，首先，柱塞12下降时，打开吸入阀13，进行吸入行程，从在燃料入口侧形成的燃料腔11对加压室14吸入燃料。下面，柱塞12上升时，进行调量行程，使加压室14的燃料的一部分返回到燃料腔11，吸入阀13关闭后，柱塞12进一步上升时，进行加压行程，对燃料进行加压。

这样，高压燃料泵10通过反复进行吸入行程、调量行程以及加压行程的循环，对燃料进行加压，打开排出阀15，向喷油器侧排出。此时，在燃料腔11产生反复高压和低压的震动。减震器装置1是为了降低在这样的高压燃料泵10的燃料腔11中产生的震动而使用的。

如图2和图3所示，减震器装置1具备减震器本体2和环状夹具8，减震器本体2由形状对称的隔膜4、4’和分别固定于隔膜4、4’的轴向端部的撑条部件6、6’构成。

隔膜4是对金属板进行冲压加工而成的，整体具有均匀厚度，盘状地形成。在径向中央侧，形成沿着轴向鼓出的变形作用部19，在变形作用部19的外径侧，平板环状的外周缘部20从变形作用部19沿着外径向延伸出形成。隔膜4是由于燃料腔11内的流体压力而变形作用部19易于在轴向变形的构造。此外，隔膜4’因为是相同构成，省略说明。

隔膜4的外周缘部20和隔膜4’的外周缘部20’在周向被焊接固定而密闭，在减震器本体2的内部密闭空间内，封入由氩和氦等构成的规定压力的气体。此外，减震器本体2通过在内部封入的气体的内部压力而调整容积变化量，由此能够得到所希望的震动吸收性能。

撑条部件6如图2和图3所示，是对金属板进行冲压加工而成的，整体具有均匀厚度而构成，具备环状的筒部23，筒部23在周向包围隔膜4的变形作用部19，并在轴向贯穿，在筒部23的外径侧形成外周缘部24。另外，在筒部23上形成多个沿周向分离而在周向较长的贯穿孔25。

如图2和图7所示，隔膜4的外周缘部20和撑条部件6的外周缘部24以及隔膜4’的外周缘部20’和撑条部件6’的外周缘部24’，在焊接部W分别被在周向焊接固定，构成减震器本体2的外周缘部5。通过一体固定这些隔膜4、4’和撑条部件6、6’，不仅能够使得减震器本体2的组装容易，还能够防止隔膜4的变形作用部19与撑条部件6的筒部23碰撞而破损。

如图2和图3所示，环状夹具8是对金属板进行冲压加工的，整体具有均匀厚度而构成，呈圆筒状，在周向分别包围沿轴向的两个撑条部件6、6’的环状的筒部23、23’。环状夹具8在周向呈凹凸形状(例如弹簧形状，齿轮形状)。详细而言，环状夹具8使金属板在径向弯曲，由此在内径凹陷的凹部7在周向分离形成四个，在凹部7彼此之间，形成凸部9。在凸部9，在径向贯穿的圆形的孔部8a在周向分离设有多个。

环状夹具8的凹部7具备圆弧形状内径侧端部7a和将该内径侧端部7a与隣接的周向两侧的凸部9、9之间连接的连接部7b、7b。另外，凸部9也圆弧形状形成，这些凹部7的内径侧端部7a和凸部9成为同心圆弧形状。

在环状夹具8的凹部7上，形成在径向贯穿的作为槽部的长孔18。详细而言，长孔18在凹部7的高度方向的中央部，遍布凹部7的内径侧端部7a和两侧的连接部7b、7b在周向连续形成。如图2所示，当组合环状夹具8和减震器本体2时，在环状夹具8的长孔18内，游嵌减震器本体2的外周缘部5。

长孔18的轴向尺寸形成得比减震器本体2的外周缘部5的厚度尺寸稍大，减震器本体2由隔膜4、4’的外周缘部20、20’和撑条部件6、6’的外周缘部24、24’构成，组合环状夹具8和减震器本体2时，通过长孔18的轴向两端部18a、18b，来限制减震器本体2在高度方向的移动。

减震器装置1向外径向扩张环状夹具8的凹部7，使减震器本体2的外周缘部5与在凹部7上形成的长孔18卡合，它们被一体单元化而构成。环状夹具8是薄板金属制的，具备弹性，因此凹部7当未被作用向外径向扩张的外力时，受到弹力而向内径向移动，成为自然状态，能够维持在长孔18内保持减震器本体2的外周缘部5的状态。

如图2所示，在自然状态下，环状夹具8的凹部7的内径侧端部7a与构成减震器本体2的外周壁部的撑条部件6、6’的筒部23、23’接近，限制减震器本体2和环状夹具8向径向的相对移动。另外，如图4所示，减震器本体2的高度尺寸与环状夹具8的高度尺寸相比，形成得较大，在组装减震器本体2和环状夹具8的状态下，撑条部件6、6’的筒部23、23’的端部成为从环状夹具8的高度方向端部突出的状态。此外，隔膜4、4’的变形作用部19、19’是与撑条部件6、6’的筒部23、23’的端部的高度方向端部相比，不突出的尺寸，因此在设置或使用减震器装置1时，从上下方向对减震器装置1作用的外力作用于撑条部件6、6’，能够防止环状夹具8或隔膜4、4’的变形作用部19、19’破损或变形。

另外，如图2所示，减震器本体2的外周缘部5除了从长孔18向外部露出的部分以外，位于环状夹具8的凸部9的内径侧位置，通过这些凸部9来限制径向的移动，因此减震器本体2不与构成燃料腔11部分的后述罩部件17的内周面17a直接抵接。并且，通过环状夹具8的凸部9，来限制减震器本体2在径向的移动，因此环状夹具8的凹部7的内径侧端部7a和凸部9是与减震器本体2的外周缘部5同心的圆弧形状。

接着，说明当受到伴随反复高压和低压的震动的燃料压时的减震器装置1的震动吸收。伴随震动的燃料压从低压变成高压，对隔膜4、4’施加来自燃料腔11侧的燃料压，变形作用部19被向内侧压扁，减震器本体2内的气体被压缩。该变形作用部19受到伴随震动的燃料压而发生弹性变形，由此燃料腔11的容积可变，降低震动。

接着，利用图1、图4以及图5，来说明减震器装置1的设置工序。如图1和图4所示，作为装置本体的高压燃料泵10中的作为收纳空间的燃料腔11部分由泵本体16和包围泵本体16的一部分的罩部件17而构成。

首先，使单元化了的减震器装置1配置在罩部件17的内侧。此时，自然状态下的环状夹具8的外径比罩部件17的内径形成得稍大，因此，如图5所示，对环状夹具8的凹部7或者凸部9在内径向施加外力，在使环状夹具8的外径预先缩径到能够***到罩部件17内的程度的状态下，在罩部件17的内侧***配置减震器装置1。

在图5，说明缩径时的方式，对凹部7或者凸部9沿着内径向施加外力，此时，以环状夹具8的凸部9与凹部7的连接部7b、7b的边界部分即肩部8b、凹部7的内径侧端部7a与连接部7b、7b的边界部分即肩部8c为支点，连接部7b、7b在内径侧靠近凸部9地变位，在被连接部7b、7b拉下的方式下，凸部9向内径向移动，环状夹具8的外径变小。

此外，环状夹具8可以利用例如夹具使其在预先缩径的状态***配置，该情况下，夹具成为对环状夹具8的凹部7沿内径向施加外力的方式，由此夹具难以与罩部件17的内周面17a接触，并且易于进行相关作业。并且，也可以省略使罩部件17的开口端部(图示省略)抵压环状夹具8的方式，即也可以省略通过使减震器装置1压入罩部件17内而预先缩径的工序。最后，在使罩部件17从上方与泵本体16抵接，之后，利用螺钉等紧固单元来将泵本体16和罩部件17液密固定。

如图6所示，环状夹具8通过自身的弹性复原力，凸部9被分别向罩部件17的内周面17a施力，利用该施力所产生的的摩擦，来抑制相对于罩部件17的相对移动。

对于减震器本体2，环状夹具8的凹部7被分别向撑条部件6、6’的筒部23、23’施力，通过该施力所产生的摩擦，来抑制相对于环状夹具8的相对移动，因此环状夹具8稳定配置在罩部件17上，能够将在环状夹具8上保持的减震器本体2稳定设置在罩部件17。另外，外周缘部5被***环状夹具8的长孔18，在外周缘部5的隔膜4、4’的变形方向，在两侧存在环状夹具8，由此即便对减震器本体2施加较大的力，减震器本体2也不会从环状夹具8脱落。

如以上说明，仅使减震器装置1的环状夹具8在缩径的状态下***配置到构成作为收纳空间的燃料腔11部分的罩部件17上，就能够通过环状夹具8的施力，在罩部件17上稳定保持减震器装置1，因此能够在收纳空间以简单作业设置减震器装置1。

另外，凹部7的内径侧端部7a是沿着撑条部件6、6’的筒部23、23’的外周形状圆弧形状，使环状夹具8和撑条部件6、6’的中心轴一致，并且，内径侧端部7a和筒部23、23’的接触部位变多，因此能够提高摩擦力。

另外，如前述那样，减震器本体2的外周缘部5的结构是，除了从长孔18向外部露出的部分以外，位于环状夹具8的凸部9的内径侧位置，不与罩部件17的内周面17a直接抵接，在从形成于环状夹具8的凹部7的长孔18露出的减震器本体2的外周缘部5与罩部件17的内周面17a之间形成间隙，通过该间隙，能够使被减震器装置1隔开的燃料腔11内的两个空间彼此连通，与各个空间面对的隔膜4、4’暴露于流入燃料腔11内的流体。

另外，通过在撑条部件6、6’的筒部23、23’上形成的贯穿孔25，撑条部件6、6’的外侧即燃料腔11的内部空间和撑条部件6、6’的内侧即减震器本体2的周围空间连通。

另外，通过与罩部件17的内周面17a之间的间隙和形成于环状夹具8的凸部9的孔部8a，环状夹具8的外侧即燃料腔11的内部空间与撑条部件6、6’的周围的空间连通。

另外，如图7所示，在环状夹具8的凸部9形成的孔部8a的高度方向的尺寸形成得大于减震器本体2的外周缘部5的厚度尺寸，因此通过孔部8a，在减震器本体2的外周缘部5被隔开的撑条部件6的周围空间和撑条部件6’的周围空间连通。

这样，使与收纳空间的内周面抵接的部件成为环状，能够将减震器装置1稳定保持在燃料腔11内，使伴随着反复在燃料腔11内产生的高压和低压的震动的燃料压直接作用于减震器本体2，能够确保充分震动降低性能。

另外，减震器装置1是使环状夹具8缩径，通过环状夹具8的施力而保持在收纳空间的内周面的构成，因此不仅能够安装于在环状夹具8的可缩径范围尺寸不同的收纳空间，也无需对收纳空间的内径对合减震器装置1的外径时的过度加工精度。

另外，环状夹具8是使无接头状金属环在周向成为凹凸形状那样弯曲形成的，因此能够确保构造强度，并且能够对构成燃料腔11的罩部件17的内周面17a，通过四个凸部9在4个部位均等地发挥径向施力，能够对合燃料腔11和环状夹具8的中心轴。

另外，环状夹具8的凸部9的外周面是顺着构成燃料腔11的罩部件17的内周面17a的圆弧形状，能够防止对罩部件17的内周面17a作用的施力的偏差，能够对罩部件17稳定保持减震器装置1。

以上，通过附图说明了本发明的实施例，具体构成不限于这些实施例，在不脱离本发明主旨的范围的变更或追加也包括在本发明中。

例如，在所述实施例中，对于减震器装置1，以其是通过焊接固定隔膜4和撑条部件6而成的方式进行了说明，但是不限于此，也可以是例如不固定隔膜4和撑条部件6，而是通过与环状夹具8的组装，使它们一体单元化的构成。另外，也可以是将隔膜4直接组装在撑条部件6的构成。

另外，一个撑条部件6和另一个撑条部件6’也可以不是相同形状。

另外，在所述实施例中，作为减震器装置1，以其设于高压燃料泵10的燃料腔11，降低燃料腔11内的震动的方式进行了说明，但是不限于此，例如减震器装置1也可以通过设于与高压燃料泵10连接的燃料配管等来降低震动。

另外，减震器装置1通过使构成燃料腔11的罩部件17的上端面和泵本体16的端面与撑条部件6、6’分别抵接配置，由此能够可靠地限制减震器装置1对隔膜4、4的变形方向的移动。

另外，环状夹具8不限于无接头状形成的构成，也可以是端部彼此分离接头状的“C”字状，或端部彼此一部分重叠的形状。

另外，作为连通被在减震器本体2的外周缘部5隔开的撑条部件6的周围空间和撑条部件6’的周围空间的构成，不限于在所述实施例的环状夹具8的凸部9形成的孔部8a，例如也可以是通过在环状夹具8的凸部9的内周面与外周面沿高度方向连续的纵向槽的构成。

作为使减震器本体2的外周缘部5和环状夹具8卡合的构成，不限于所述实施例的环状夹具8的长孔18，例如也可以通过在环状夹具8的凹部7的内周面周向延伸的槽部而构成。

符号说明

1减震器装置；2减震器本体；4隔膜；5减震器本体外周缘部；6撑条部件；7凹部；7a内径侧端部；7b连接部；8环状夹具；9凸部；10高压燃料泵(装置本体)；11燃料腔(收纳空间)；12柱塞；13吸入阀；14加压室；15排出阀；16泵本体；17罩部件；17a内周面；18长孔(槽部)；19变形作用部；20隔膜外周缘部；23筒部；24撑条部件外周缘部；25贯穿孔。

Claims (7)

1.一种减震器装置，配置在形成于装置本体的收纳空间而使用，其特征在于，具有：

减震器本体，其具备在内部封入气体并在中央部具有变形作用部的隔膜；以及环状夹具，其保持该减震器本体的外周缘部，并且对构成所述收纳空间的所述装置本体的内壁沿着径向作用施力。

2.根据权利要求1所述的减震器装置，其特征在于，

所述减震器本体具备撑条部件，所述撑条部件包围所述隔膜的变形作用部，固定于该隔膜，具有与所述环状夹具抵接的筒部。

3.根据权利要求2所述的减震器装置，其特征在于，

在所述撑条部件上，沿周向形成多个在径向贯穿的贯穿孔。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的减震器装置，其特征在于，所述环状夹具在周向是凹凸形状。

5.根据权利要求4所述的减震器装置，其特征在于，

在构成所述凹凸形状的凹部上，形成所述减震器本体的外周缘部所卡合的槽部。

6.根据权利要求5所述的减震器装置，其特征在于，

所述凹部具有沿着所述撑条部件的筒部的圆弧形状的内径侧端部。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的减震器装置，其特征在于，

在所述环状夹具上，沿周向形成多个在径向贯穿的孔部。

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