CN112049106A - 中长周期波海域钢管桩施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中长周期波海域钢管桩施工工艺，包括以下步骤：S1、采用常规打桩设备打设钢管桩群；S2、在钢管桩群上拼装打桩平台；S3、依次完成G‑A排钢管桩施工；S4：测量新施工钢管桩桩顶标高和水平偏差，通过升降调节装置调整待安装顶推装置高度，推出操作走道前端的伸缩平台，安装与新施工钢管桩对应的顶推装置；S5：将履带吊与作业平台固定，解除锁紧装置，收回伸缩平台，设置连杆；S6：将平台向前顶推；S7：重复步骤S3‑S6至完成之后各排钢管桩施工。本发明具有在钢管桩施工过程中实现打桩平台在桩顶的移动稳定性的有益效果。

Description

中长周期波海域钢管桩施工工艺

技术领域

本发明涉及港口建设技术领域。更具体地说，本发明涉及一种中长周期波海域钢管桩施工工艺。

背景技术

高桩码头的桩机采用钢管桩的结构形式，对于中长周期波海域钢管桩施工需要克服中长周期波的波周期(大于8s)及波速均较大，具有极强的穿透性和能量问题，同时受沉箱影响，存在反射波与入射波叠加效应，施工设备定位难度高的问题。为了消除波浪对施工平台移位和定位的影响，必须将平台移位和打桩的支点与水面脱离，最好的支撑点就是已施工钢管桩，将支点转移到桩顶。进一步，钢管桩长度达48m，最大重量达40t左右，吊装、喂装难度大，加上波浪和水流力影响，自身单桩稳定性差，能够承受水平力弱。在钢管桩施工过程中实现平台在桩顶的移动稳定性是关键问题。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种中长周期波海域钢管桩施工工艺，在钢管桩施工过程中实现打桩平台在桩顶的移动稳定性。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种中长周期波海域钢管桩施工工艺，包括以下步骤：

S1、采用常规打桩设备打设钢管桩群，其中，钢管桩群呈矩阵排列，包括的沿平台移动方向标号为1-7排的7横排钢管桩和沿靠近沉箱方向标号为A-G排的7纵排钢管桩；

S2、在钢管桩群上拼装打桩平台，具体包括：

S20、安装顶推装置，所述顶推装置包括分别设于3排、5排、7排与B排、D排、F排交叉点处钢管桩桩顶的9个顶推单元，每个顶推单元包括桩帽、升降调节装置、定位座、固定装置、三向千斤顶、锁紧装置，所述桩帽包括具有与所述钢管桩桩顶配合的定位槽的帽身、设于帽身顶端的帽顶，所述帽身与对应钢管桩间设置橡胶圈，所述帽身下部沿周向间隔设置多个压紧缝，以将所述帽身下部分割为多个压紧块，所述帽顶顶端沿周向呈十字交叉设置四个底螺纹孔、所述定位座底端设有与所述底螺纹孔匹配的顶螺纹孔，上下相对设置的底螺纹孔与顶螺纹孔构成一对螺纹孔，所述升降调节装置包括分别与每对螺纹孔对应的螺杆，所述螺杆包括与对应底螺纹孔螺纹匹配的底调节部、与对应顶螺纹孔匹配的顶调节部、位于底调节部和顶调节部间的操作部，所述底调节部、顶调节部与对应螺纹孔的螺纹设置为螺杆转动使帽顶与所述定位座相对运动，每个操作部上上下间隔同轴设置两个同步齿轮，沿周向任意相邻两个操作部间的两个同步齿轮间设置同步带，位于下方的四个同步齿轮上转动设置支撑板，其中一个操作部位于其上方同步齿轮和支撑板间设置涡轮，所述支撑板上设置旋转电机、所述电机的输出轴固接与所述涡轮啮合的蜗杆，所述定位座顶端具有容置槽，所述三向千斤顶设于所述容置槽内，所述锁紧装置设于所述定位座上方，所述固定装置包括对接成管箍的一对管箍单元，所述管箍单元的纵向截面呈开口朝向一侧的U型，一对管箍单元的U型开口端的端面设置密封条，一对管箍单元对接固定后下端箍设于所述帽身压紧块外周、上端箍设于所述定位座外周，以在管箍包围的空间内形成密封结构；

相邻固定装置间通过连杆固定；

S21、依据顶推装置安装承载平台；

S22、在所述承载平台下方安装操作走道，所述操作走道前端设置伸缩平台；

S23、依据承载平台安装作业平台；

S24、依据作业平台安装平台履带吊；

S25、依据承载平台安装大排导向架；

S3、定位大排导向架，利用平台履带吊抬吊钢管桩依次完成G-A排钢管桩施工；

S4：测量新施工钢管桩桩顶标高和水平偏差，通过升降调节装置调整待安装顶推装置高度，推出操作走道前端的伸缩平台，安装与新施工钢管桩对应的顶推装置；

S5：将履带吊与作业平台固定，解除锁紧装置，收回伸缩平台，设置连杆；

S6：将平台向前顶推；

S7：重复步骤S3-S6至完成之后各排钢管桩施工。

优选的是，步骤S21具体为：先安装位于D排、F排的2根主梁及对应位于3排、5排上方的横梁组成框架，再安装位于B排的主梁及对应位于3排、5排上方的横梁，最后安装其余梁系，其中，所述主梁为箱型焊接件，横梁为工字型焊接件。

优选的是，操作走道包括与3根主梁一一对应设置的三条走道单元，伸缩平台设置于每条走道单元前端。

优选的是，所述作业平台包括面板、与面板焊接以构成整体的分配梁；

步骤S23中安装作业平台后还包括进行平台空载试运行。

优选的是，大排导向架包括设于所述作业平台前方且沿横向延伸的轨道、滑动设于所述轨道上的龙口、用于控制龙口横向移动的液压***，其中，完成一次钢管桩施工具体为：将钢管桩喂入龙口，闭合龙口，进行自重沉桩，自重沉桩完成后通过平台履带吊吊装大桩锤至该钢管桩的桩顶进行施打。

优选的是，步骤S24中安装平台履带吊后还包括：

在平台上沿横梁方向进行行走速度调至最低的行走实验；

将平台履带吊行走至D排和F排之间横梁位置，拼装两侧小排架导向架，两个小排导向架的龙口分别与4排与A排、G排交叉点处对应；

进行平台空载试运行。

优选的是，利用两个小排导向架从作业平台两侧喂桩并施打钢管桩。

本发明至少包括以下有益效果：

采用桩顶支撑步履式顶推工艺，利用顶推装置将承重平台整体平移到位，通过作业平台上履带吊不断将桩顶顶推定位装置倒换至前端已施工钢管桩上实现平台的不断移位，整个顶推过程桩顶水平力小，顶推过程结合三向千斤顶随时调整平台位置和姿态，推进速度快，精度高，不受外部环境影响；

其中，顶推装置的桩帽包括桩身和桩顶，桩身与钢管桩桩顶配合固接，固接包括压紧块配合管箍单元的固定及桩身自身的固定，提高固定稳定性；

桩顶配合定位座提供设置升降调节装置的空间，螺杆包括底调节部、顶调节部、操作部，通过在操作部设置同步齿轮、同步带、支撑板、蜗轮蜗杆实现对四个螺杆的同步调控后固定，进一步配合管箍单元实现竖直方向的双向固定；

管箍单元的设置为升降调节装置提供封闭的操作空间，避免环境侵蚀，提高装置的使用寿命，同时，管箍单元将钢管桩与顶推装置固定，通过连杆固定管箍单元时同步实现钢管桩间、顶推装置间固定，实现钢管桩施工过程中平台在桩顶的移动稳定性。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的其中一种技术方案所述钢管桩群的分布示意图；

图2为本发明的其中一种技术方案所述顶推装置的结构示意图；

图3为本发明的其中一种技术方案所述升降调节装置的结构示意图；

图4为本发明的其中一种技术方案所述桩帽的结构示意图；

图5为本发明的其中一种技术方案所述卡箍单元的结构示意图。

附图标记具体为：沉箱10；钢管桩11；顶推装置2；桩帽3；帽身30；定位槽300；压紧缝301；压紧块302；帽顶31；橡胶圈32；底螺纹孔33；螺杆40；底调节部400；顶调节部401；操作部402；同步齿轮41；同步带42；支撑板43；涡轮44；蜗杆45；定位座5；顶螺纹孔50；容置槽51；固定装置6；管箍单元60；连接柱61；三向千斤顶7；锁紧装置8；连杆90；主梁91。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

<实施例1>

中长周期波海域钢管桩施工工艺，如图2-5所示，包括以下步骤：

S1、采用常规打桩设备(400t自升式平台)打设钢管桩群，其中，钢管桩群呈矩阵排列，包括的沿平台移动方向标号为1-7排的7横排钢管桩11和沿靠近沉箱10方向标号为A-G排的7纵排钢管桩11，钢管桩群位于沉箱10一侧，沉箱10上设置与沉箱10配套的沉箱10履带吊，配套使用的还包括方驳船；

S2、将打桩平台各构件吊运至沉箱10或驳船上，在钢管桩群上拼装打桩平台，具体包括：

S20、安装顶推装置2，所述顶推装置2包括分别设于3排、5排、7排与B排、D排、F排交叉点处钢管桩11桩顶的9个顶推单元，每个顶推单元包括桩帽3、升降调节装置、定位座5、固定装置6、三向千斤顶7、锁紧装置8，所述桩帽3呈倒置筒状，所述桩帽3包括具有与所述钢管桩11桩顶配合的定位槽300的帽身30、设于帽身30顶端的帽顶31，所述帽身30与对应钢管桩11间设置橡胶圈32，所述帽身30下部沿周向间隔设置多个压紧缝301，以将所述帽身30下部分割为多个压紧块302，压紧缝301提供压紧块302向中心缩紧的移动空间，所述压紧块302的高度占所述帽身30高度的3/4，所述橡胶圈32沿高度方向至少覆盖压紧缝301以上部分帽身30的2/3，覆盖压紧缝301以下部分帽身30的2/3，所述帽顶31顶端沿周向呈十字交叉设置四个底螺纹孔33、所述定位座5底端设有与所述底螺纹孔33匹配的顶螺纹孔50，上下相对设置的底螺纹孔33与顶螺纹孔50构成一对螺纹孔，所述升降调节装置包括分别与每对螺纹孔对应的螺杆40，所述螺杆40包括与对应底螺纹孔33螺纹匹配的底调节部400、与对应顶螺纹孔50匹配的顶调节部401、位于底调节部400和顶调节部401间的操作部402，所述底调节部400、顶调节部401与对应螺纹孔的螺纹设置为螺杆40转动使帽顶31与所述定位座5相对运动，具体可为当所述螺杆40顺时针转动时，所述定位座5相对于所述螺杆40向下运动，所述螺杆40相对于所述桩帽3向下运动，即调控所述定位座5相对于所述桩帽3的距离减小，反之亦然，每个操作部402上上下间隔同轴设置两个同步齿轮41(总共8个同步齿轮41，位于上方的四个共平面，位于下方的四个亦共平面，即分上下两个层面)，沿周向任意相邻两个操作部402间的两个同步齿轮41间设置同步带42，位于下方的四个同步齿轮41上转动设置支撑板43，其中一个操作部402位于其上方同步齿轮41和支撑板43间设置涡轮44，所述支撑板43上设置旋转电机、所述电机的输出轴固接与所述涡轮44啮合的蜗杆45，所述蜗杆45转动带动涡轮44转动，所述涡轮44转动带动对应螺杆40运动，该螺杆40转动带动其余螺杆40转动，调节定位座5相对于桩帽3的高度；所述定位座5顶端具有容置槽51，所述三向千斤顶7设于所述容置槽51内，所述锁紧装置8设于所述定位座5上方，所述固定装置6包括箍设于所述帽身30压紧块302外周的下管箍、箍设于所述定位座5外周的上管箍、所述上管箍与所述下管箍间固接的固定杆；

相邻固定装置6间的一对固定杆通过连杆90固定；

S21、依据顶推装置2安装承载平台，当所述主梁91安装到顶推装置2的桩顶时，用锁紧装置8锁紧纵梁下翼缘，防止承重平台错动；

S22、在所述承载平台下方安装操作走道，所述操作走道前端设置伸缩平台，伸缩平台的设置目的在于使操作者能够依据伸缩平台提供支撑，安装对应位置的顶推装置2，安装前可先将每条走道单元喂入主梁91底后放置在连杆90上，然后再精确定位与承载平台连接；

S23、依据承载平台安装作业平台，铺设作业平台时注意安装精度，避免与螺栓接头干涉，铺设过程中与承载平台焊接，并焊接成一体，保证作业平台与承载平台不发生错动；

S24、依据作业平台安装平台履带吊，具体为：在横梁位置拼装平台履带吊，拼装前需对横梁位置作业平台进行标识并铺设钢板，横梁两侧位置加设履带吊限位结构；

S25、依据承载平台安装大排导向架；

S3、依次完成G-A排钢管桩11施工，其中，完成一次钢管桩11施工具体为：定位大排导向架，利用平台履带吊抬吊钢管桩11喂入龙口，闭合龙口，进行自重沉桩，自重沉桩完成后通过平台履带吊吊装大桩锤至该钢管桩11的桩顶进行施打；

S4：测量新施工钢管桩11桩顶标高和水平偏差，通过升降调节装置调整待安装顶推装置2高度，推出操作走道前端的伸缩平台，安装与新施工钢管桩11对应的顶推装置2；

S5：将履带吊与作业平台固定，解除锁紧装置8，收回伸缩平台，设置连杆90；

S6：将平台向前顶推；

S7：重复步骤S3-S6至完成之后各排钢管桩11施工。

<实施例2>

中长周期波海域钢管桩施工工艺，如图1-5所示，包括以下步骤：

S1、采用常规打桩设备(400t自升式平台)打设钢管桩群，其中，如图1所示，钢管桩群呈矩阵排列，包括的沿平台移动方向标号为1-7排的7横排钢管桩11和沿靠近沉箱10方向标号为A-G排的7纵排钢管桩11，钢管桩群位于沉箱10一侧，沉箱10上设置与沉箱10配套的沉箱10履带吊，配套使用的还包括方驳船；

S2、将打桩平台各构件吊运至沉箱10或驳船上，在钢管桩群上拼装打桩平台，具体包括：

S20、安装顶推装置2，所述顶推装置2包括分别设于3排、5排、7排与B排、D排、F排交叉点处钢管桩11桩顶的9个顶推单元，每个顶推单元包括：

桩帽3，其呈倒置筒状，包括具有与所述钢管桩11桩顶配合的定位槽300的帽身30、设于帽身30顶端的帽顶31，所述帽身30与对应钢管桩11间设置橡胶圈32，所述帽身30下部沿周向间隔设置多个压紧缝301，以将所述帽身30下部分割为多个压紧块302，压紧缝301提供压紧块302向中心缩紧的移动空间，所述压紧块302的高度占所述帽身30高度的2/3，所述橡胶圈32沿高度方向至少覆盖压紧缝301以上部分帽身30的2/3，覆盖压紧缝301以下部分帽身30的2/3，所述帽顶31顶端沿周向呈十字交叉设置四个底螺纹孔33；

定位座5，其位于所述桩帽3上方，所述定位座5底端设有与所述底螺纹孔33匹配的顶螺纹孔50，上下相对设置的底螺纹孔33与顶螺纹孔50构成一对螺纹孔；

升降调节装置，其设于定位座5与所述桩帽3间，用于调节定位座5相对于所述桩帽3的高度，所述升降调节装置包括分别与每对螺纹孔对应的螺杆40，所述螺杆40包括与对应底螺纹孔33螺纹匹配的底调节部400、与对应顶螺纹孔50匹配的顶调节部401、位于底调节部400和顶调节部401间的操作部402，所述底调节部400、顶调节部401与对应螺纹孔的螺纹设置为螺杆40转动使帽顶31与所述定位座5相对运动，具体可为当所述螺杆40顺时针转动时，所述定位座5相对于所述螺杆40向下运动，所述螺杆40相对于所述桩帽3向下运动，即调控所述定位座5相对于所述桩帽3的距离减小，反之亦然，每个操作部402上上下间隔同轴设置两个同步齿轮41(总共8个同步齿轮41，位于上方的四个共平面，位于下方的四个亦共平面，即分上下两个层面)，沿周向任意相邻两个操作部402间的两个同步齿轮41间设置同步带42，四个同步带42配合构成矩形，位于下方的四个同步齿轮41顶面向上凸出形成支撑面，位于下方的四个同步齿轮41上转动设置支撑板43，所述支撑板43与四个支撑面可转动固定，即支撑面相对于所述支撑板43可转动设置，其中一个操作部402位于其上方同步齿轮41和支撑板43间设置涡轮44，所述支撑板43上设置旋转电机、所述电机的输出轴固接与所述涡轮44啮合的蜗杆45，所述蜗杆45转动带动涡轮44转动，所述涡轮44转动带动对应螺杆40运动，该螺杆40转动带动其余螺杆40转动，调节定位座5相对于桩帽3的高度；

三向千斤顶7，所述定位座5顶端具有容置槽51，所述三向千斤顶7设于所述容置槽51内，具体的所述三向千斤顶7包括能够将承载平台托起的竖向千斤顶、能够顶推竖向千斤顶基座将竖向千斤顶配合其上承载平台向前移动的主千斤顶(从而带动整个承载平台向前移动)、横向千斤顶，平台移动时，由专人观察千斤顶同步情况及平台横向偏拉，横向千斤顶用于调节横向偏拉；

锁紧装置8，其设于所述定位座5上方，主梁91与顶推装置2装置间通过锁紧装置8实现锁紧/打开设置，当锁紧时，主梁91固定于所述顶推装置2顶面，当打开时，主梁91在竖向千斤顶的作用下可以竖直向上脱离顶推装置2；

固定装置6，其包括对接成管箍的一对管箍单元60，所述管箍单元60的纵向截面呈开口朝向一侧(两个管箍单元60的开口端相对设置)的U型，一对管箍单元60的U型开口端的端面设置密封条，一对管箍单元60对接固定后下端箍设于所述帽身30压紧块302外周、上端箍设于所述定位座5外周，以在管箍包围的空间内形成密封结构；

相邻固定装置6间通过连杆90固定，具体为：所述管箍单元60两端用于对接固定的耳帽的自由端部呈U型把手式(横截面为半圆型)，两个管箍单元60对接后，相对应的U型把手式自由端对接形成竖直设置的连接柱61，当顶推装置2固定后，固定装置6位于同一纵排的连接柱61共平面且平行与该纵排钢管桩11所在平面，沿纵向相邻两个固定装置6间通过一个连杆90固定，沿横向相邻两个固定装置6通过位于固定装置6两侧的两个连杆90固定；连杆90与连接柱61间通过管箍固定，连杆90为螺纹连接的可伸缩杆体，连杆90的其中一端管箍沿连杆90的轴线可转动连接；

其中，当安装完两个以上的顶推装置2时，安装桩顶间连杆90并将连杆90适当预紧，注意预紧力不宜过大，防止桩顶偏移，通过调整连杆90保证各桩顶装置沿纵向轴线平行；

S21、依据顶推装置2安装承载平台，具体为：先安装位于D排、F排的2根主梁91及对应位于3排、5排上方的横梁组成框架，再安装位于B排的主梁91及对应位于3排、5排上方的横梁，最后安装其余梁系，其中，所述主梁91为箱型焊接件，横梁为工字型焊接件，当所述主梁91安装到顶推装置2的桩顶时，用锁紧装置8锁紧纵梁下翼缘，防止承重平台错动；

S22、在所述承载平台下方安装操作走道，所述操作走道前端设置伸缩平台，其中，操作走道包括与3根主梁91一一对应设置的三条走道单元，伸缩平台设置于每条走道单元前端，即每条走道单元前方均设置一个伸缩平台的设置，伸缩平台的设置目的在于使操作者能够依据伸缩平台提供支撑，安装对应位置的顶推装置2，安装前可先将每条走道单元喂入主梁91底后放置在连杆90上，然后再精确定位与承载平台连接；

S23、依据承载平台安装作业平台，其中，所述作业平台包括面板、与面板焊接以构成整体的分配梁，铺设作业平台时注意安装精度，避免与螺栓接头干涉，铺设过程中与承载平台焊接，并焊接成一体，保证作业平台与承载平台不发生错动；

步骤S23中安装作业平台后还包括进行平台空载试运行，具体为：安装控制***，进行打桩平台空载试运行，将平台向前顶推预定距离，顶升后推进前需检查每个桩顶装置位置承载平台是否脱离锁紧装置8；

将平台回退预定距离后固定；

S24、依据作业平台安装平台履带吊，具体为：在横梁位置拼装平台履带吊，拼装前需对横梁位置作业平台进行标识并铺设钢板，横梁两侧位置加设履带吊限位结构；

在作业平台上沿横梁方向进行行走速度调至最低的行走实验；

将平台履带吊行走至D排和F排之间横梁位置，拼装两侧小排架导向架，拼装完成后用定位销固定架***置，两个小排导向架的龙口分别与4排与A排、G排交叉点处对应；

进行平台空载试运行，具体为：将平台履带吊位置在作业平台上固定好，进行打桩平台带载试运行，将平台向前顶推预定距离，准备工作和顶推过程与步骤S23的空载试运行相同；

S25、依据承载平台安装大排导向架，其中，大排导向架包括设于所述作业平台前方且沿横向延伸的轨道、滑动设于所述轨道上的龙口、用于控制龙口横向移动的液压***；

安装尾部配重、配电柜、集装箱和动力柜等相关设施；

S3、完成调试和试运行后，准备开始钢管桩11施工，进行施工前检查工作，将大排架导向架定位，打开龙口，进行大排架导向架的导向施工，首先依次完成第9排的第G-A排钢管桩11施工，而后顶推到位固定后，进行第11排的第G-A排钢管桩11施工，依次类推，其中，完成一次钢管桩11施工具体为：定位大排导向架，利用平台履带吊抬吊钢管桩11喂入龙口，闭合龙口，进行自重沉桩，自重沉桩完成后通过平台履带吊吊装大桩锤至该钢管桩11的桩顶进行施打；

利用两个小排导向架从作业平台两侧喂桩并施打钢管桩11，具体为：在两次顶推后，进行首次第8排第G、A排钢管桩11施工，而后，每顶推一次进行一次对应排的钢管桩11施工；

S4：测量新施工钢管桩11桩顶标高和水平偏差，通过升降调节装置调整待安装顶推装置2高度，推出操作走道前端的伸缩平台，安装与新施工钢管桩11对应的顶推装置2、连杆90；

S5：将履带吊与作业平台固定，解除锁紧装置8，收回伸缩平台，设置连杆90；

S6：将平台向前顶推；

S7：重复步骤S3-S6至完成之后各排钢管桩11施工。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.中长周期波海域钢管桩施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、采用常规打桩设备打设钢管桩群，其中，钢管桩群呈矩阵排列，包括的沿平台移动方向标号为1-7排的7横排钢管桩和沿靠近沉箱方向标号为A-G排的7纵排钢管桩；

S2、在钢管桩群上拼装打桩平台，具体包括：

S20、安装顶推装置，所述顶推装置包括分别设于3排、5排、7排与B排、D排、F排交叉点处钢管桩桩顶的9个顶推单元，每个顶推单元包括桩帽、升降调节装置、定位座、固定装置、三向千斤顶、锁紧装置，所述桩帽包括具有与所述钢管桩桩顶配合的定位槽的帽身、设于帽身顶端的帽顶，所述帽身与对应钢管桩间设置橡胶圈，所述帽身下部沿周向间隔设置多个压紧缝，以将所述帽身下部分割为多个压紧块，所述帽顶顶端沿周向呈十字交叉设置四个底螺纹孔、所述定位座底端设有与所述底螺纹孔匹配的顶螺纹孔，上下相对设置的底螺纹孔与顶螺纹孔构成一对螺纹孔，所述升降调节装置包括分别与每对螺纹孔对应的螺杆，所述螺杆包括与对应底螺纹孔螺纹匹配的底调节部、与对应顶螺纹孔匹配的顶调节部、位于底调节部和顶调节部间的操作部，所述底调节部、顶调节部与对应螺纹孔的螺纹设置为螺杆转动使帽顶与所述定位座相对运动，每个操作部上上下间隔同轴设置两个同步齿轮，沿周向任意相邻两个操作部间的两个同步齿轮间设置同步带，位于下方的四个同步齿轮上转动设置支撑板，其中一个操作部位于其上方同步齿轮和支撑板间设置涡轮，所述支撑板上设置旋转电机、所述电机的输出轴固接与所述涡轮啮合的蜗杆，所述定位座顶端具有容置槽，所述三向千斤顶设于所述容置槽内，所述锁紧装置设于所述定位座上方，所述固定装置包括对接成管箍的一对管箍单元，所述管箍单元的纵向截面呈开口朝向一侧的U型，一对管箍单元的U型开口端的端面设置密封条，一对管箍单元对接固定后下端箍设于所述帽身压紧块外周、上端箍设于所述定位座外周，以在管箍包围的空间内形成密封结构；

相邻固定装置间通过连杆固定；

S21、依据顶推装置安装承载平台；

S22、在所述承载平台下方安装操作走道，所述操作走道前端设置伸缩平台；

S23、依据承载平台安装作业平台；

S24、依据作业平台安装平台履带吊；

S25、依据承载平台安装大排导向架；

S3、定位大排导向架，利用平台履带吊抬吊钢管桩依次完成G-A排钢管桩施工；

S4：测量新施工钢管桩桩顶标高和水平偏差，通过升降调节装置调整待安装顶推装置高度，推出操作走道前端的伸缩平台，安装与新施工钢管桩对应的顶推装置；

S5：将履带吊与作业平台固定，解除锁紧装置，收回伸缩平台，设置连杆；

S6：将平台向前顶推；

S7：重复步骤S3-S6至完成之后各排钢管桩施工。

2.如权利要求1所述的中长周期波海域钢管桩施工工艺，其特征在于，步骤S21具体为：先安装位于D排、F排的2根主梁及对应位于3排、5排上方的横梁组成框架，再安装位于B排的主梁及对应位于3排、5排上方的横梁，最后安装其余梁系，其中，所述主梁为箱型焊接件，横梁为工字型焊接件。

3.如权利要求1所述的中长周期波海域钢管桩施工工艺，其特征在于，操作走道包括与3根主梁一一对应设置的三条走道单元，伸缩平台设置于每条走道单元前端。

4.如权利要求1所述的中长周期波海域钢管桩施工工艺，其特征在于，所述作业平台包括面板、与面板焊接以构成整体的分配梁；

步骤S23中安装作业平台后还包括进行平台空载试运行。

5.如权利要求1所述的中长周期波海域钢管桩施工工艺，其特征在于，大排导向架包括设于所述作业平台前方且沿横向延伸的轨道、滑动设于所述轨道上的龙口、用于控制龙口横向移动的液压***，其中，完成一次钢管桩施工具体为：将钢管桩喂入龙口，闭合龙口，进行自重沉桩，自重沉桩完成后通过平台履带吊吊装大桩锤至该钢管桩的桩顶进行施打。

6.如权利要求1所述的中长周期波海域钢管桩施工工艺，其特征在于，步骤S24中安装平台履带吊后还包括：

在平台上沿横梁方向进行行走速度调至最低的行走实验；

将平台履带吊行走至D排和F排之间横梁位置，拼装两侧小排架导向架，两个小排导向架的龙口分别与4排与A排、G排交叉点处对应；

进行平台空载试运行。

7.如权利要求6所述的中长周期波海域钢管桩施工工艺，其特征在于，利用两个小排导向架从作业平台两侧喂桩并施打钢管桩。

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