CN111961792A - 一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,属于钢铁冶金技术领域。本发明通过优化转炉终点碳含量、出钢温度、铝块加入时机和加入量、钢包空包周转时间,以及RH真空提升气体流量控制方面,减少钢水内夹杂物,提高钢水纯净度,缩短流程处理时间,提升RH真空钢处理产量;本发明生产出的风电紧固件用钢表探、内探合格率均稳定在97%以上,钢水纯净度明显提升,氢含量可控制在1.2ppm以内,同时工序周期降低,产量提升5%以上,具有较高的经济、环境和社会效益。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域,具体涉及一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法。
背景技术
目前,风力发电在建设资源节约、环境友好型社会的大环境下得到长足发展,随着风电机组的高性能化,材料应用应力提高、主机尺寸减小以及减速箱的轻量化,对螺栓提出了更高的设计应力和减重要求,造成工艺上对真空钢种需求量大幅增加,真空处理工序时间成为限制真空钢产能的瓶颈。同时,风电紧固件用钢对夹杂物,以及坯料的表面、内在均有较苛刻的要求。
现行工艺未能充分考虑该钢种的特殊要求,采取针对性的控制夹杂物措施,使得最终坯料表探、内探合格率波动较大,增加后续处理成本,甚至造成废品。另外,对RH真空处理工艺,一味地提高提升气体流量,并不能成比例的提升钢水中氢含量去除效果,相反在高提升气体流量下,钢水氢含量去除效果极不稳定。全流程控制风电紧固件用钢钢水中夹杂物、稳定RH真空处理脱氢效果以及降低工序处理时间,达到高效生产的目的是风电紧固件用钢生产急需解决的问题。
发明内容
发明目的:本发明目的是提供一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,通过优化转炉终点碳含量、出钢温度、铝块加入时机和加入量、钢包空包周转时间,以及RH真空提升气体流量等工艺控制点,实现对钢水夹杂物、气体含量的有效控制,解决了现有的生产过程中,未能采取针对性的控制夹杂物措施以及对RH真空处理工艺,一味地提高提升气体流量,造成钢水氢含量去除效果极不稳定的问题。
技术方案:本发明一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,包括以下步骤:
(1)转炉冶炼控制:铁水进行转炉冶炼过程中,采取高拉碳工艺,控制转炉终点C质量百分含量≥0.08%,出钢温度≥1600℃;
(2)转炉出钢控制:在出钢20秒后,脱氧合金化之前最先加入铝块,之后加入合金和碳粉进行脱氧合金化;
其中,出钢过程铝块加入量:根据终点氧含量调整,终点氧≤200ppm,加铝块为0.8kg/吨钢;200ppm<终点氧≤300ppm,加铝块为0.9kg/吨钢;300ppm<终点氧≤350ppm,加铝块为1kg/吨钢;350ppm<终点氧≤400ppm,加铝块为1.1kg/吨钢;
(3)钢包空包周转时间:钢包空包周转时间控制在≤180min;
(4)LF炉精炼:精炼时采用石灰、精炼渣进行造渣,控制钢中夹杂物百分含量为:CaO为55~60%,SiO2为10~18%,Al2O3为20~30%,终渣碱度控制在3.5~5.0,且供电冶炼过程采用SiC或铝粒进行渣面扩散脱氧;
(5)RH真空:真空度控制在2.5毫巴以下,高真空保持时间≥10min,RH真空提升气体流量控制在600±20NL/min,破空后喂入纯钙棒包芯线0.6~1.2m/吨钢,喂线后软吹氩气;
(6)连铸工序:控制连铸中包过热度为≤35℃,二冷水采用弱冷模式自动配水冷却,比水量0.25~0.27kg/L。
进一步,所述步骤(2)中合金为硅锰和高碳锰铁。
进一步,所述步骤(5)中提升气体的气体为氩气。
进一步,所述步骤(4)中精炼渣为CaO-Al2O3-SiO2渣系。
进一步,所述步骤(5)中软吹氩气时间≥20min。
本发明有益效果在于:本发明通过优化转炉终点碳含量、出钢温度、铝块加入时机和加入量、钢包空包周转时间,以及RH真空提升气体流量控制方面,减少钢水内夹杂物,提高钢水纯净度,缩短流程处理时间,提升RH真空钢处理产量;本发明生产出的风电紧固件用钢表探、内探合格率均稳定在97%以上,钢水纯净度明显提升,氢含量可控制在1.2ppm以内,同时工序周期降低,产量提升5%以上,具有较高的经济、环境和社会效益。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述:
实施例1
一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,包括以下步骤:
(1)转炉冶炼控制:铁水进行转炉冶炼过程中,采取高拉碳工艺,控制转炉终点C质量百分含量0.11%,氧含量210ppm,出钢温度1610℃;
(2)转炉出钢控制:在出钢20秒后,脱氧合金化之前最先加入铝块,终点氧为210ppm,对应加入0.9kg/吨钢的铝块,之后加入硅锰和高碳锰铁和碳粉进行脱氧合金化;
(3)钢包空包周转时间:钢包空包周转时间控制在133min;
(4)LF炉精炼:精炼时采用石灰、精炼渣进行造渣,精炼渣为CaO-Al2O3-SiO2渣系,控制钢中夹杂物百分含量为:CaO为58%,SiO2为14%,Al2O3为25%,终渣碱度控制在4.1,且供电冶炼过程采用SiC或铝粒进行渣面扩散脱氧;
(5)RH真空:真空度控制在0.58毫巴,高真空保持时间11min,RH真空提升氩气流量控制在610NL/min,破空后喂入纯钙棒包芯线0.8m/吨钢,喂线后软吹氩气,软吹氩气时间23min;
(6)连铸工序:控制连铸中包过热度为26℃,二冷水采用弱冷模式自动配水冷却,比水量0.27kg/L。
经过以上方法对关键节点的控制,本实施例中对应炉次真空处理后氢含量为1.0ppm,夹杂物检测A类0.5级、B类1.0级、C类0.5级、D类0.5级,表探、内探均合格,工序时间195min。
实施例2
一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,包括以下步骤:
(1)转炉冶炼控制:铁水进行转炉冶炼过程中,采取高拉碳工艺,控制转炉终点C质量百分含量0.13%,氧含量180ppm,出钢温度1606℃;
(2)转炉出钢控制:在出钢20秒后,脱氧合金化之前最先加入铝块,终点氧为180ppm,对应加入0.8kg/吨钢的铝块,之后加入硅锰和高碳锰铁和碳粉进行脱氧合金化;
(3)钢包空包周转时间:钢包空包周转时间控制在165min;
(4)LF炉精炼:精炼时采用石灰、精炼渣进行造渣,精炼渣为CaO-Al2O3-SiO2渣系,控制钢中夹杂物百分含量为:CaO为56%,SiO2为18%,Al2O3为30%,终渣碱度控制在3.5,且供电冶炼过程采用SiC或铝粒进行渣面扩散脱氧;
(5)RH真空:真空度控制在0.65毫巴,高真空保持时间10min,RH真空提升氩气流量控制在620NL/min,破空后喂入纯钙棒包芯线0.6m/吨钢,喂线后软吹氩气,软吹氩气时间25min;
(6)连铸工序:控制连铸中包过热度为28℃,二冷水采用弱冷模式自动配水冷却,比水量0.26kg/L。
经过以上方法对关键节点的控制,本实施例中对应炉次真空处理后氢含量为0.8ppm,夹杂物检测A类0.5级、B类1.0级、C类1.0级、D类0.5级,表探、内探均合格,工序时间205min。
实施例3
一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,包括以下步骤:
(1)转炉冶炼控制:铁水进行转炉冶炼过程中,采取高拉碳工艺,控制转炉终点C质量百分含量0.15%,氧含量160ppm,出钢温度1620℃;
(2)转炉出钢控制:在出钢20秒后,脱氧合金化之前最先加入铝块,终点氧为160ppm,对应加入0.8kg/吨钢的铝块,之后加入硅锰和高碳锰铁和碳粉进行脱氧合金化;
(3)钢包空包周转时间:钢包空包周转时间控制在110min;
(4)LF炉精炼:精炼时采用石灰、精炼渣进行造渣,精炼渣为CaO-Al2O3-SiO2渣系,控制钢中夹杂物百分含量为:CaO为55%,SiO2为15%,Al2O3为27%,终渣碱度控制在3.7,且供电冶炼过程采用SiC或铝粒进行渣面扩散脱氧;
(5)RH真空:真空度控制在0.57毫巴,高真空保持时间12min,RH真空提升氩气流量控制在610NL/min,破空后喂入纯钙棒包芯线0.9m/吨钢,喂线后软吹氩气,软吹氩气时间26min;
(6)连铸工序:控制连铸中包过热度为28℃,二冷水采用弱冷模式自动配水冷却,比水量0.27kg/L。
经过以上方法对关键节点的控制,本实施例中对应炉次真空处理后氢含量为1.1ppm,夹杂物检测A类1.0级、B类0.5级、C类0.5级、D类0.5级,表探、内探均合格,工序时间190min。
实施例4
一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,包括以下步骤:
(1)转炉冶炼控制:铁水进行转炉冶炼过程中,采取高拉碳工艺,控制转炉终点C质量百分含量0.09%,氧含量260ppm,出钢温度1640℃;
(2)转炉出钢控制:在出钢20秒后,脱氧合金化之前最先加入铝块,终点氧为260ppm,对应加入0.9kg/吨钢的铝块,之后加入硅锰和高碳锰铁和碳粉进行脱氧合金化;
(3)钢包空包周转时间:钢包空包周转时间控制在170min;
(4)LF炉精炼:精炼时采用石灰、精炼渣进行造渣,精炼渣为CaO-Al2O3-SiO2渣系,控制钢中夹杂物百分含量为:CaO为60%,SiO2为10%,Al2O3为20%,终渣碱度控制在5,且供电冶炼过程采用SiC或铝粒进行渣面扩散脱氧;
(5)RH真空:真空度控制在0.59毫巴,高真空保持时间11min,RH真空提升氩气流量控制在600NL/min,破空后喂入纯钙棒包芯线1.2m/吨钢,喂线后软吹氩气,软吹氩气时间20min;
(6)连铸工序:控制连铸中包过热度为27℃,二冷水采用弱冷模式自动配水冷却,比水量0.25kg/L。
经过以上方法对关键节点的控制,本实施例中对应炉次真空处理后氢含量为0.92ppm,夹杂物检测A类0.5级、B类1.0级、C类0.5级、D类1.0级,表探、内探均合格,工序时间210min。
对比例
为了进一步对本发明的方法进行说明,下面还提供了一组此前未采用本发明方法时的生产情况作为对比。对比例未采用以上相关措施,具体步骤实例如下:
1、转炉终点碳含量控制:未采取高拉碳工艺,转炉终点碳含量0.06%、氧含量420ppm;
2、转炉出钢温度控制:转炉出钢温度1590℃;
3、出钢过程铝块加入时机:随出钢加入的合金一同加入铝块;
4、出钢过程铝块加入量:加入0.9kg/吨钢的铝块;
5、钢包周转时间:钢包空包周转时间220min;
6、LF精炼过程采用石灰、精炼渣进行造渣,渣中CaO:48%、SiO2:19%、Al2O3:21%,R:2.5,且供电冶炼过程采用SiC或铝粒进行渣面扩散脱氧;
7、RH真空提升气体流量控制:真空度为0.67毫巴,高真空保持时间11min,RH真空提升气体流量为810NL/min,破空后喂入纯钙棒包芯线1.0m/吨钢,喂线后软吹氩时间22min;
8、连铸中包过热度28℃,二冷水采用弱冷模式自动配水冷却,比水量0.24kg/L。
经过以上方法对关键节点的控制,本实施例中对应炉次
该对比例真空处理后氢含量为1.5ppm,夹杂物检测A类1.0级、B类2.0级、C类1.5级、D类1.0级,表探不合格、内探合格,工序时间225min。需要后期修磨处理,同时工序时间明显偏长。
通过将对比例与本发明的方法做比较分析,可知,对比例转炉终点碳含量偏低,且氧含量高,增加后续脱氧负担;出钢脱氧合金化过程中铝块同合金一同加入,且铝块加入量不足,导致形成较多细小弥散的脱氧产物,增加后续去除的难度;转炉出钢温度偏低,造成精炼炉到站温度低,前期需较长时间进行升温操作,影响前期脱氧造渣效果;RH提升气体流量控制过大,使钢水与气体混合体密度太小,气体阻塞钢水通道,反而降低了钢水在真空室的循环流量,降低真空处理效果。
Claims (5)
1.一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)转炉冶炼控制:铁水进行转炉冶炼过程中,采取高拉碳工艺,控制转炉终点C质量百分含量≥0.08%,出钢温度≥1600℃;
(2)转炉出钢控制:在出钢20秒后,脱氧合金化之前最先加入铝块,之后加入合金和碳粉进行脱氧合金化;
其中,出钢过程铝块加入量:根据终点氧含量调整,终点氧≤200ppm,加铝块为0.8kg/吨钢;200ppm<终点氧≤300ppm,加铝块为0.9kg/吨钢;300ppm<终点氧≤350ppm,加铝块为1kg/吨钢;350ppm<终点氧≤400ppm,加铝块为1.1kg/吨钢;
(3)钢包空包周转时间:钢包空包周转时间控制在≤180min;
(4)LF炉精炼:精炼时采用石灰、精炼渣进行造渣,控制钢中夹杂物百分含量为:CaO为55~60%,SiO2为10~18%,Al2O3为20~30%,终渣碱度控制在3.5~5.0,且供电冶炼过程采用SiC或铝粒进行渣面扩散脱氧;
(5)RH真空:真空度控制在2.5毫巴以下,高真空保持时间≥10min,RH真空提升气体流量控制在600±20NL/min,破空后喂入纯钙棒包芯线0.6~1.2m/吨钢,喂线后软吹氩气;
(6)连铸工序:控制连铸中包过热度为≤35℃,二冷水采用弱冷模式自动配水冷却,比水量0.25~0.27kg/L。
2.根据权利要求1所述的一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,其特征在于:所述步骤(2)中合金为硅锰和高碳锰铁。
3.根据权利要求1所述的一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,其特征在于:所述步骤(5)中提升气体的气体为氩气。
4.根据权利要求1所述的一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,其特征在于:所述步骤(4)中精炼渣为CaO-Al2O3-SiO2渣系。
5.根据权利要求1所述的一种高效率生产风电紧固件用钢的控制方法,其特征在于:所述步骤(5)中软吹氩气时间≥20min。
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