CN111254340A - 一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法，工艺路线为铁水预处理‑‑转炉‑‑LF炉处理—大方坯生产，转炉出钢C值控制在0.03％‑0.045％，转炉出钢过程中，在出钢量达到1/3‑2/3期间加入脱氧合金，先加入Al系脱氧合金，再加入Ti系脱氧合金；钢水罐无低硅钢专用罐时，钢水罐采取双渣线涮罐；LF炉采取轻改质的顶渣碱度控制在2.0‑2.8，氩气压力控制在0.2‑0.5MPa，LF炉喂线处理时间控制在30‑35分钟，精炼处理末期5分钟以内不进行调Al和调Ti操作，精炼上机S要求不超0.012％，末期对钢水进行喂铁钙线，连铸过程采用全程保护浇铸，中间包采用白灰粒覆盖保护。发明使超低硅高钛含铝钢做成率有了大幅度提高，从原来的65％提高到目前的89％，效果明显，减少了改钢或冷回收的成本损失。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金领域，特别涉及一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法。
背景技术
随着社会进步和对高精细的要求，钢铁生产企业的下道用户对钢的质量要求不断提高，近几年钢板等级逐步提高，要求焊丝的等级也随之提高，焊丝钢的成分要求极其严格，一旦超标即意味着改钢降级或是报废处理，钢厂的质量损失较大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法，超低硅高钛含铝焊丝钢成分中C含量≤0.07％，Si含量≤0.03％，Ti含量在0.05-0.10％，Al含量在0.02-0.055％，S≤0.015％，实现了硅成分的精准控制，并且实现了钢水连浇罐数12-15罐。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法，工艺路线为铁水预处理--转炉--LF炉处理—大方坯生产，具体步骤包括：
1)铁水成分要求：如果S＞0.015％，要求进行脱S处理；
2)转炉冶炼控制：转炉出钢C值控制在0.03％-0.045％，出钢温度控制1640℃-1670℃，终点枪位控制在1.1-1.2m控制时间在25秒以上，控制钢水终点氧值在700ppm以内；
3)合金化控制：转炉出钢过程中，在出钢量达到1/3-2/3期间加入脱氧合金，先加入Al系脱氧合金，再加入Ti系脱氧合金；
4)挡渣方式：前挡渣和后挡渣方式，如果出现挡渣锥或挡渣车故障，采取留钢操作，将转炉的带渣量控制在0.2t以内；
5)涮罐处理：钢水罐无低硅钢专用罐时，提前1浇次生产成品Si≤0.10％钢种，钢水罐采取双渣线涮罐，第1浇次成品Si≤0.10％钢种，装入量按转炉出钢量的1.12-1.16倍控制，超低硅高钛含铝焊丝钢的装入量按炉出钢量的1.07-1.10倍控制；
6)入LF炉首样成分控制：C≤0.05％，Si≤0.015％，Als控制在0.060％-0.080％，Ti控制在0.080％-0.11％；
7)LF炉顶渣控制：LF炉采取轻改质的方式控制，顶渣碱度控制在2.0-2.8，氩气压力控制在0.2-0.5MPa，搅拌过程采取降炉盖操作；
8)LF炉喂线处理：处理时间控制在30-35分钟，精炼处理末期5分钟以内不进行调Al和调Ti操作，精炼上机S要求不超0.012％，末期对钢水进行喂铁钙线，S≤0.005％喂线量控制在100-200米，0.005％＜S≤0.010％喂线量控制在200-300米，0.010％＜S≤0.012％喂线量在300-400米，喂线后钢水进行弱吹氩，吹氩时间控制在3-5分钟，吹氩压力0.2-0.3Mpa；
9)机前浇注：上机温度为1600℃-1610℃，连铸过程采用全程保护浇铸，中间包采用白灰粒覆盖保护，中间包的包盖缝隙间采用石棉进行密封，浇铸的过热度控制在20-30℃，拉速控制在0.7-0.75m/min。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
本发明使超低硅高钛含铝钢做成率有了大幅度提高，从原来的65％提高到目前的89％，效果明显，减少了改钢或冷回收的成本损失。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。
一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法，工艺路线为铁水预处理--转炉--LF炉处理—大方坯生产，具体步骤包括：
1)铁水成分要求：如果S＞0.015％，要求进行脱S处理；
2)转炉冶炼控制：转炉出钢C值控制在0.03％-0.045％，出钢温度控制1640℃-1670℃，终点枪位控制在1.1-1.2m控制时间在25秒以上，控制钢水终点氧值在700ppm以内；
3)合金化控制：转炉出钢过程中，在出钢量达到1/3-2/3期间加入脱氧合金，先加入Al系脱氧合金，再加入Ti系脱氧合金；
4)挡渣方式：前挡渣和后挡渣方式，如果出现挡渣锥或挡渣车故障，采取留钢操作，将转炉的带渣量控制在0.2t以内；
5)涮罐处理：钢水罐无低硅钢专用罐时，提前1浇次生产成品Si≤0.10％钢种，钢水罐采取双渣线涮罐，第1浇次成品Si≤0.10％钢种，装入量按转炉出钢量的1.12-1.16倍控制，超低硅高钛含铝焊丝钢的装入量按炉出钢量的1.07-1.10倍控制；
6)入LF炉首样成分控制：C≤0.05％，Si≤0.015％，Als控制在0.060％-0.080％，Ti控制在0.080％-0.11％；
7)LF炉顶渣控制：LF炉采取轻改质的方式控制，顶渣碱度控制在2.0-2.8，氩气压力控制在0.2-0.5MPa，搅拌过程采取降炉盖操作；
8)LF炉喂线处理：处理时间控制在30-35分钟，精炼处理末期5分钟以内不进行调Al和调Ti操作，精炼上机S要求不超0.012％，末期对钢水进行喂铁钙线，S≤0.005％喂线量控制在100-200米，0.005％＜S≤0.010％喂线量控制在200-300米，0.010％＜S≤0.012％喂线量在300-400米，喂线后钢水进行弱吹氩，吹氩时间控制在3-5分钟，吹氩压力0.2-0.3Mpa；
9)机前浇注：上机温度为1600℃-1610℃，连铸过程采用全程保护浇铸，中间包采用白灰粒覆盖保护，中间包的包盖缝隙间采用石棉进行密封，浇铸的过热度控制在20-30℃，拉速控制在0.7-0.75m/min。
实施例1
一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法，工艺路线为铁水预处理--90t转炉--LF炉处理—大方坯生产，具体步骤包括：
1)铁水采取脱S，脱S目标为0.005％；
2)转炉冶炼控制：
转炉铁水与废钢配比为9：2转炉废钢采取轻薄料为主，转炉出钢C值控制在0.04％，出钢温度控制1650℃，终点枪位控制在1.1m控制时间30S，钢水终点氧值在590ppm。
3)合金化控制：转炉采取合金方式采取Al系脱氧合金先加入，Ti系合金最后加入，合金加入时机控制在钢水1/3期间进行加入。
4)挡渣方式：前挡渣和后挡渣方式，转炉带渣量为0.18t。
5)涮罐处理：
钢水罐无低硅钢专用罐，生产前进行涮罐处理。要求提前1浇次生产成品Si≤0.10％钢种，钢水罐采取双渣线涮罐，第1浇次成品Si≤0.10％钢种，装入量按112t控制，本钢种的装入量控按107t进行控制。
6)钢水罐要求：
生产前将大罐罐沿钩净，减少罐沿铁对钢水成分中的Si含量的影响，生产浇次前6罐非自返罐要求采取钢水扒渣处理，扒渣标准为钢水面裸露85％以上，扒渣时间在3-4分钟
7)入LF炉首样成分控制：
C含量为0.045％，Si含量为0.015％，Al含量为0.065％，Ti含量为0.088％。
8)LF炉顶渣控制：
LF炉采取轻改质的方式控制，顶渣碱度控制在2.5，顶渣效果微白为最佳。采取小氩气进行弱搅拌，氩气压力控制在0.3-0.4MPa。搅拌过程采取降炉盖操作，减少与外界气体接触。
9)LF炉喂线处理：
处理时间控制在35分钟(包括喂线、弱吹压)，精炼处理末期8分钟以内不准进行调Al和调Ti操作，精炼上机S含量为0.010％，喂线量在350米。喂线后钢水进行弱吹氩，吹氩时间控制在4分钟，吹氩压力0.2-0.3MPa。
10机前浇注：
上机温度为1603℃，方坯的断面为280×380mm连铸过程采用全程保护浇铸；中间包采用白灰小粒覆盖保护；中间包的包盖缝隙间采用石棉进行密封；浇铸的过热度控制在23℃，拉速控制在0.7m/min，可以实现钢水成分合格，连浇罐数达到12罐以上。
实施例2
一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法，工艺路线为铁水预处理--90t转炉--LF炉处理—大方坯生产，具体步骤包括：
1)铁水采取脱S，脱S目标为0.005％；
2)转炉冶炼控制：
转炉铁水与废钢配比为9：3转炉废钢采取轻薄料为主，转炉出钢C值控制在0.045％，出钢温度为1645℃，终点枪位控制在1.15m控制时间在40s，钢水终点氧值在520ppm。
3)合金化控制：转炉采取合金方式采取Al系脱氧合金先加入，Ti系合金最后加入，合金加入时机控制在钢水1/3期间进行加入。
4)挡渣方式：前挡渣和后挡渣方式，将转炉的带渣量控制在0.2t。
5)涮罐处理：
钢水罐无低硅钢专用罐，生产前进行涮罐处理。要求提前1浇次生产成品Si≤0.10％钢种，钢水罐采取双渣线涮罐，第1浇次成品Si≤0.10％钢种，装入量按116t控制，本钢种的装入量控按110t进行控制。
6)钢水罐要求：
生产前将大罐罐沿钩净，减少罐沿铁对钢水成分中的Si含量的影响，生产浇次前6罐非自返罐要求采取钢水扒渣处理，扒渣标准为钢水面裸露85％以上，但要求扒渣时间为2-3分钟。
7)入LF炉首样成分控制：
C含量为0.050％，Si含量为0.012％，Als含量为0.072％，Ti控制在0.105％。
8)LF炉顶渣控制：
LF炉采取轻改质的方式控制，顶渣碱度控制在2.8，顶渣效果微白为最佳。采取小氩气进行弱搅拌，氩气压力控制在0.2-0.4MPa。搅拌过程采取降炉盖操作，减少与外界气体接触。
9)LF炉喂线处理：
处理时间控制在30分钟(包括喂线、弱吹压)，精炼处理末期5分钟以内不准进行调Al和调Ti操作，精炼上机S含量0.012％，喂线量在400米。喂线后钢水进行弱吹氩，吹氩时间控制在5分钟，吹氩压力0.2-0.3MPa。
10机前浇注：
上机温度为1608℃，方坯的断面为280×380mm连铸过程采用全程保护浇铸；中间包采用白灰小粒覆盖保护；中间包的包盖缝隙间采用石棉进行密封；浇铸的过热度控制在28℃，拉速控制在0.75m/min，可以实现钢水成分合格，连浇罐数达到12罐以上。
实施例3
一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法，工艺路线为铁水预处理--90t转炉--LF炉处理—大方坯生产，具体步骤包括：
1)铁水采取脱S，脱S目标为0.005％；
2)转炉冶炼控制：
转炉铁水与废钢配比为9：2.5转炉废钢采取轻薄料为主，转炉出钢C值控制在0.038％，出钢温度为1658℃，终点枪位控制在1.2m控制时间在35s，钢水终点氧值在585ppm。
3)合金化控制：转炉采取合金方式采取Al系脱氧合金先加入，Ti系合金最后加入，合金加入时机控制在钢水1/3期间进行加入。
4)挡渣方式：前挡渣和后挡渣方式，将转炉的带渣量控制在0.15t。
5)涮罐处理：
钢水罐无低硅钢专用罐，生产前需要进行涮罐处理。要求提前1浇次生产成品Si≤0.10％钢种，钢水罐采取双渣线涮罐，第1浇次成品Si≤0.10％钢种，装入量按114t控制，本钢种的装入量控按109t进行控制。
6)钢水罐要求：
生产前将大罐罐沿钩净，减少罐沿铁对钢水成分中的Si含量的影响，生产浇次前6罐非自返罐要求采取钢水扒渣处理，扒渣标准为钢水面裸露85％以上，但要求扒渣时间为2-3分钟。
7)入LF炉首样成分控制：
C含量为0.043％，Si含量为0.010％，Als含量为0.068％，Ti控制在0.095％。
8)LF炉顶渣控制：
LF炉采取轻改质的方式控制，顶渣碱度控制在2.0，顶渣效果微白为最佳。采取小氩气进行弱搅拌，氩气压力控制在0.3-0.4MPa。搅拌过程采取降炉盖操作，减少与外界气体接触。
9)LF炉喂线处理：
处理时间控制在32分钟(包括喂线、弱吹压)，精炼处理末期6分钟以内不准进行调Al和调Ti操作，精炼上机S含量0.009％，喂线量在280米。喂线后钢水进行弱吹氩，吹氩时间控制在4分钟，吹氩压力0.2-0.3MPa。
10机前浇注：
上机温度为1610℃，方坯的断面为280×380mm连铸过程采用全程保护浇铸；中间包采用白灰小粒覆盖保护；中间包的包盖缝隙间采用石棉进行密封；浇铸的过热度控制在30℃，拉速控制在0.7m/min，可以实现钢水成分合格，连浇罐数达到12罐以上。
本发明使超低硅高钛含铝钢做成率有了大幅度提高，从原来的65％提高到目前的89％，效果明显，减少了改钢或冷回收的成本损失。
上面所述仅是本发明的基本原理，凡是依据本发明对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。
Claims (1)
1.一种超低硅高钛含铝焊丝钢冶炼方法，工艺路线为铁水预处理--转炉--LF炉处理—大方坯生产，其特征在于，具体步骤包括：
1)铁水成分要求：如果S＞0.015％，要求进行脱S处理；
2)转炉冶炼控制：转炉出钢C值控制在0.03％-0.045％，出钢温度控制1640℃-1670℃，终点枪位控制在1.1-1.2m控制时间在25秒以上，控制钢水终点氧值在700ppm以内；
3)合金化控制：转炉出钢过程中，在出钢量达到1/3-2/3期间加入脱氧合金，先加入Al系脱氧合金，再加入Ti系脱氧合金；
4)挡渣方式：前挡渣和后挡渣方式，如果出现挡渣锥或挡渣车故障，采取留钢操作，将转炉的带渣量控制在0.2t以内；
5)涮罐处理：钢水罐无低硅钢专用罐时，提前1浇次生产成品Si≤0.10％钢种，钢水罐采取双渣线涮罐，第1浇次成品Si≤0.10％钢种，装入量按转炉出钢量的1.12-1.16倍控制，超低硅高钛含铝焊丝钢的装入量按炉出钢量的1.07-1.10倍控制；
6)入LF炉首样成分控制：C≤0.05％，Si≤0.015％，Als控制在0.060％-0.080％，Ti控制在0.080％-0.11％；
7)LF炉顶渣控制：LF炉采取轻改质的方式控制，顶渣碱度控制在2.0-2.8，氩气压力控制在0.2-0.5MPa，搅拌过程采取降炉盖操作；
8)LF炉喂线处理：处理时间控制在30-35分钟，精炼处理末期5分钟以内不进行调Al和调Ti操作，精炼上机S要求不超0.012％，末期对钢水进行喂铁钙线，S≤0.005％喂线量控制在100-200米，0.005％＜S≤0.010％喂线量控制在200-300米，0.010％＜S≤0.012％喂线量在300-400米，喂线后钢水进行弱吹氩，吹氩时间控制在3-5分钟，吹氩压力0.2-0.3Mpa；
9)机前浇注：上机温度为1600℃-1610℃，连铸过程采用全程保护浇铸，中间包采用白灰粒覆盖保护，中间包的包盖缝隙间采用石棉进行密封，浇铸的过热度控制在20-30℃，拉速控制在0.7-0.75m/min。
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