CN111958711A - 风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及风力发电机叶片技术领域,尤其是一种风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法;包括:切片,精磨,除湿,双端锯处理和涂胶,预处理后依次进行开浅槽、打孔、贴布、开深槽、成品检验、制作模板、画线、裁边、写标识、倒角、IPQC过程检验、分板、除湿、铺设检验和包装入库,所述开浅槽是在芯材的至少一个表面开浅槽,所述浅槽有若干条,若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置,在若干浅槽的交叉点打贯穿芯材上下表面的通孔,本发明中的制备方法中设置了三次湿度检测,进一步降低了芯材在制备过程中的吸湿可能性,降低了芯材运行过程中被封闭在内的细菌等腐蚀的风险,从而有效克服巴沙木芯材的不足。
Description
技术领域
本发明涉及风力发电机叶片技术领域,尤其是一种风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法。
背景技术
叶片是风力机捕获风能的关键部件,又是风力机力源、主要承载部件,对整个风力机安全运行起着关键作用。随着风电技术的发展,单机容量增大,叶片也越来越长,腹板对叶片性能的影响也越来越明显。此外,风场中下游风力机运行过程中会受到上游风力机尾流场的影响,同时,由于随机变动的自然大气环境,风力机叶片的受力情况和运动状况非常复杂,所以良好的腹板结构对风力机叶片能否正常稳定运行至关重要。大型风力机叶片最主要的构造形式是由复合材料得上、下翼面及腹板构成,腹板主要由铺层和夹芯材料组成,夹芯材料的性能、质量对于风能***能否良好的、持续的运作有着极其重要的作用。
巴沙木,世界上最轻的木材,又称轻木,其体积形态稳定、不易变形,强度以及柔性适中,完美吻合风力发电机组叶片所需特性,是风机叶片夹层中不可替代的原材料。但是,巴沙木属于纤维素类,纤维素为细菌、真菌和虫类的食物,亲水性太强,存在芯材运行过程中被封闭在内的细菌等腐蚀的风险,无法满足多样化的性能需求。
发明内容
本发明的目的是:克服现有技术中的不足,提供一种风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,该制备方法制得的巴沙木芯材被细菌腐蚀的风险低,且生产成本低。
为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案如下:
一种风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,所述制备方法包括以下步骤:
来料巴沙木预处理,包括:切片,精磨,除湿,双端锯处理和涂胶,
预处理后依次进行开浅槽,开浅槽是在芯材的至少一个表面开浅槽,所述浅槽有若干条,若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置,浅槽的宽度为2±0.3mm,深度为1.5~3mm,相邻浅槽的间距为20mm,在若干浅槽的交叉点打贯穿芯材上下表面的通孔,孔径大小为2.5±1mm。如果是两面对齐开浅槽,则上下槽错开不超过2mm,开浅槽后需要满足的外观要求:无材料本身的不良、开槽不良例如如浅槽局部过浅、槽偏等现象,且不能有油污、破损等。
打孔:孔必须完全打通,形成通孔,漏孔现象不超过8个/张板,且每张板上不得有相邻3个漏孔,孔位置需要符合要求:在浅槽交叉点,则偏离不超过5mm,且必须在槽内,所以浅槽必须是垂直的,这样才能确保打孔的成功率。打孔后芯材的外观需要满足无材料本身的不良、油污和破损等。
贴布:贴布要粘结牢固,手撕无轻易脱落感或开深槽后不掉块,玻纤布必须覆盖整个板材面,边缘没贴到的不超过3mm,超出板材边缘不超过5mm,贴布面选择正确。
开深槽:开深槽确保无漏开槽和错开槽,槽位置要符合要求,比如深浅槽不得重合,槽向无歪斜和交叉。板材开裂后无断、掉块等不良现象。
成品检验:成品检验按照《finish成品检验规范》进行操作。
制作模板:制作模板的过程中,要注意模板无破损、打皱等不良现象,模板的编号、标识正确。
画线:画线时使用的模板名称、版本与图纸一致,板材厚度需与图纸一致,板材工艺需与图纸一致,板材标志需与图纸一致,板材外观无明显缺陷。
裁边:裁切板材与堆叠板材厚度与图纸一致,裁切板材与堆叠板材工艺与图纸一致,单件尺寸公差+1/-2mm,板材外观无明显缺陷。
写标识:编号、角度等信息书写正确(与图纸一致),无漏标、错标。
倒角:倒角时要注意:无漏倒角,倒角角度、宽度及留底厚度符合图纸要求,倒角面光洁度,无明显颗粒物,倒角后吹灰,孔不能被粉尘堵塞,倒角面平滑过渡,无明显凹凸痕。
IPQC过程检验:检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
分板、除湿:每托板材标识准确清晰,任意一点含水率不得超过11.5%,板材无变形、掉块、破损等不良现象。
铺设检验:按《KITS包装作业指导书》操作。
包装入库:按《KITS包装作业指导书》操作,填写入库单。
进一步的,所述巴沙木原料的含水率≤12%,密度为135~175kg/m3。
进一步的,所述巴沙木预处理中切片按照设计厚度±0.6mm的尺寸对巴沙木进行切片处理,精磨按照设计厚度±0.5mm进行。
进一步的,所述巴沙木预处理中的除湿采用循环热风进行处理,热风温度的具体控制为:初始温度为室温,终温为40-50℃,升温速率为8-10℃/h,除湿处理至含水率≤11.5%。
进一步的,所述巴沙木预处理中涂胶为双面涂胶,涂胶层的克重为16±3g/面。
进一步的,所述贴布操作包括在芯材的一个表面贴玻纤布,玻纤布覆盖整个芯材表面,贴布后玻纤需要满足无打皱、鼓泡和断裂现象。
进一步的,所述浅槽和深槽采用四边切设备切割完成,具体包括:
将待开槽的板材固定在操作台上,用夹料器保持板材四周的垂直度,接通电源,根据设计要求调整数控信号,调整第一道浅槽或深槽的边距,然后进行切割操作,所述数控信号包括浅槽和深槽的间距。
进一步的,所述开深槽操作在贴布面的相对面进行,所述深槽与浅槽位置不重合,深槽底部距离板材底面3-5mm,槽宽≤0.2mm,深槽有若干并呈据形状设置在芯材表面,相邻深槽的间距为25*50mm。
进一步的,所述裁边操作为根据芯材上画的线条采用台锯进行裁边处理,线条两侧的部分采用柔性压板压住,柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
进一步的,所述倒角的比例为(1:12)~(1:15),短边位于上表面,长边位于侧面上。
采用本发明的技术方案的有益效果是:
本发明中的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材,由于在芯材的上表面和下表面分别进行了涂胶操作,且控制涂胶层的克重为13g/面,这样可以有效防止树脂渗入到芯材内部,而且由于巴沙木容易吸水,从而导致重量增加,影响树脂的固化以及夹心材料和面板的粘结,所以在芯材的上表面和下表面喷涂胶层,并将胶层的质量控制为13g/面,一方面可以有效降低芯材的吸湿率,另一方面,不会增加芯材的质量,同时也可以有效控制成本。再加上本发明中的制备方法中设置了三次湿度检测,进一步降低了芯材在制备过程中的吸湿可能性,降低了芯材运行过程中被封闭在内的细菌等腐蚀的风险,从而有效克服巴沙木芯材的不足。
由于巴沙木芯材对树脂的吸收量几乎可以忽略不计,所以本发明中通过浅槽和深槽的开设位置以及尺寸设置,增加了后续树脂灌装过程中树脂的流通通道,从而有效提高了树脂灌装效率,本发明中的树脂灌装效率相比传统的单向浅槽和深槽的结构设置,灌装时间减少了34.5%,由于本发明中通过浅槽和深槽以及打孔的方式和位置的限定,提高了浅槽、深槽和孔的质量,树脂流动通道的增加,使得树脂充填时间明显加快。
本发明中通过在浅槽打孔深槽之后增加成品检验,确保了开槽打孔的质量,槽位置符合要求 (如上下两面对齐开浅槽,则上下槽错开不超过2mm),孔必须完全打通,形成通孔;漏孔现象不超过8个/张板,且每张板上不得有相邻3个漏孔,孔位置符合要求 (如要求在浅槽交叉点,则偏离不超过5mm,且必须在槽内),槽位置符合要求(如深浅槽不得重合,槽向无歪斜、交叉),外观:无材料本身的不良、开槽不良(如浅槽局部过浅、槽偏等现象)、油污、破损、板材开槽后无断裂、掉块等不良现象等,从而显著提高制备效率,提高芯材的质量,为后续操作提高保证,不做无用功,在倒角后增加IPQC过程检验,检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量,进一步确保了生产质量,从而有效增加产品的合格率,在分板除湿后增加铺设检验,确保了发货的精度,避免出现错误包装。
具体实施方式
现在具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,包括以下步骤:
S1来料巴沙木预处理,巴沙木原料的含水率≤12%,密度为135~175kg/m3;
S101切片:切片按照设计厚度±0.6mm的尺寸对巴沙木进行切片处理;
S102精磨:精磨按照设计厚度±0.5mm进行;
S103除湿:除湿采用循环热风进行处理,热风温度的具体控制为:初始温度为室温,终温为40℃,升温速率为8℃/h,除湿处理至含水率≤11.5%。
S104双端锯处理:长宽符合标准板要求,对角线≤3mm;
S105涂胶:涂胶为双面涂胶,涂胶层的克重为13g/面;
S2预处理后依次进行开浅槽、打孔、贴布、开深槽、成品检验、制作模板、画线、裁边、写标识、倒角、IPQC过程检验、分板、除湿、铺设检验和包装入库,
S201开浅槽是在芯材的一个表面开浅槽,浅槽有若干条,若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置,浅槽的宽度为1.7mm,深度为1.5mm,相邻浅槽的间距为20mm,在若干浅槽的交叉点打贯穿芯材上下表面的通孔,孔径大小为1.5mm。
开浅槽采用四边切设备切割完成,具体包括:
将待开槽的板材固定在操作台上,用夹料器保持板材四周的垂直度,接通电源,根据设计要求调整数控信号,调整第一道浅槽的边距,然后进行切割操作,数控信号包括浅槽的间距。
S202打孔:孔必须完全打通,形成通孔,漏孔现象不超过8个/张板,且每张板上不得有相邻3个漏孔,孔位置需要符合要求:在浅槽交叉点,则偏离不超过5mm,且必须在槽内,所以浅槽必须是垂直的,这样才能确保打孔的成功率。打孔后芯材的外观需要满足无材料本身的不良、油污和破损等。
S203贴布:在芯材的一个表面贴玻纤布,玻纤布覆盖整个芯材表面,贴布后玻纤需要满足无打皱、鼓泡和断裂现象。
S204开深槽:深槽操作在贴布面的相对面进行,所述深槽与浅槽位置不重合,深槽底部距离板材底面3mm,槽宽≤0.2mm,深槽有若干并呈据形状设置在芯材表面,相邻深槽的间距为25*50mm。
开深槽采用四边切设备切割完成,具体包括:
将待开槽的板材固定在操作台上,用夹料器保持板材四周的垂直度,接通电源,根据设计要求调整数控信号,调整第一道深槽的边距,然后进行切割操作,数控信号包括深槽的间距。
S205成品检验:成品检验按照《finish成品检验规范》进行操作。
S206制作模板:制作模板的过程中,要注意模板无破损、打皱等不良现象,模板的编号、标识正确。
S207画线:画线时使用的模板名称、版本与图纸一致,板材厚度需与图纸一致,板材工艺需与图纸一致,板材标志需与图纸一致,板材外观无明显缺陷。
S208裁边:裁边操作为根据芯材上画的线条采用台锯进行裁边处理,线条两侧的部分采用柔性压板压住,柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。裁切板材与堆叠板材厚度与图纸一致,裁切板材与堆叠板材工艺与图纸一致,单件尺寸公差+1/-2mm,板材外观无明显缺陷。
S209写标识:编号、角度等信息书写正确(与图纸一致),无漏标、错标。
S210倒角:倒角的比例为1:12,短边位于上表面,长边位于侧面上。倒角时要注意:无漏倒角,倒角角度、宽度及留底厚度符合图纸要求,倒角面光洁度,无明显颗粒物,倒角后吹灰,孔不能被粉尘堵塞,倒角面平滑过渡,无明显凹凸痕。
S211 IPQC过程检验:检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
S212分板、除湿:每托板材标识准确清晰,任意一点含水率不得超过11.5%,板材无变形、掉块、破损等不良现象。
S213铺设检验:按《KITS包装作业指导书》操作。
S214包装入库:按《KITS包装作业指导书》操作,填写入库单。
实施例2
风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,包括以下步骤:
S1来料巴沙木预处理,巴沙木原料的含水率≤12%,密度为135~175kg/m3;
S101切片:切片按照设计厚度±0.6mm的尺寸对巴沙木进行切片处理;
S102精磨:精磨按照设计厚度±0.5mm进行;
S103除湿:除湿采用循环热风进行处理,热风温度的具体控制为:初始温度为室温,终温为45℃,升温速率为10℃/h,除湿处理至含水率≤11.5%。
S104双端锯处理:长宽符合标准板要求,对角线≤3mm;
S105涂胶:涂胶为双面涂胶,涂胶层的克重为16g/面;
S2预处理后依次进行开浅槽、打孔、贴布、开深槽、成品检验、制作模板、画线、裁边、写标识、倒角、IPQC过程检验、分板、除湿、铺设检验和包装入库,
S201开浅槽是在芯材的两个表面开浅槽,浅槽有若干条,若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置,浅槽的宽度为2mm,深度为2mm,相邻浅槽的间距为20mm,在若干浅槽的交叉点打贯穿芯材上下表面的通孔,孔径大小为2.5mm。
开浅槽采用四边切设备切割完成,具体包括:
将待开槽的板材固定在操作台上,用夹料器保持板材四周的垂直度,接通电源,根据设计要求调整数控信号,调整第一道浅槽的边距,然后进行切割操作,数控信号包括浅槽的间距。
S202打孔:孔必须完全打通,形成通孔,漏孔现象不超过8个/张板,且每张板上不得有相邻3个漏孔,孔位置需要符合要求:在浅槽交叉点,则偏离不超过5mm,且必须在槽内,所以浅槽必须是垂直的,这样才能确保打孔的成功率。打孔后芯材的外观需要满足无材料本身的不良、油污和破损等。
S203贴布:在芯材的一个表面贴玻纤布,玻纤布覆盖整个芯材表面,贴布后玻纤需要满足无打皱、鼓泡和断裂现象。
S204开深槽:深槽操作在贴布面的相对面进行,所述深槽与浅槽位置不重合,深槽底部距离板材底面4mm,槽宽≤0.2mm,深槽有若干并呈据形状设置在芯材表面,相邻深槽的间距为25*50mm。
开深槽采用四边切设备切割完成,具体包括:
将待开槽的板材固定在操作台上,用夹料器保持板材四周的垂直度,接通电源,根据设计要求调整数控信号,调整第一道深槽的边距,然后进行切割操作,数控信号包括深槽的间距。
S205成品检验:成品检验按照《finish成品检验规范》进行操作。
S206制作模板:制作模板的过程中,要注意模板无破损、打皱等不良现象,模板的编号、标识正确。
S207画线:画线时使用的模板名称、版本与图纸一致,板材厚度需与图纸一致,板材工艺需与图纸一致,板材标志需与图纸一致,板材外观无明显缺陷。
S208裁边:裁边操作为根据芯材上画的线条采用台锯进行裁边处理,线条两侧的部分采用柔性压板压住,柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。裁切板材与堆叠板材厚度与图纸一致,裁切板材与堆叠板材工艺与图纸一致,单件尺寸公差+1/-2mm,板材外观无明显缺陷。
S209写标识:编号、角度等信息书写正确(与图纸一致),无漏标、错标。
S210倒角:倒角的比例为1:13,短边位于上表面,长边位于侧面上。倒角时要注意:无漏倒角,倒角角度、宽度及留底厚度符合图纸要求,倒角面光洁度,无明显颗粒物,倒角后吹灰,孔不能被粉尘堵塞,倒角面平滑过渡,无明显凹凸痕。
S211 IPQC过程检验:检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
S212分板、除湿:每托板材标识准确清晰,任意一点含水率不得超过11.5%,板材无变形、掉块、破损等不良现象。
S213铺设检验:按《KITS包装作业指导书》操作。
S214包装入库:按《KITS包装作业指导书》操作,填写入库单。
实施例3
风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,包括以下步骤:
S1来料巴沙木预处理,巴沙木原料的含水率≤12%,密度为135~175kg/m3;
S101切片:切片按照设计厚度±0.6mm的尺寸对巴沙木进行切片处理;
S102精磨:精磨按照设计厚度±0.5mm进行;
S103除湿:除湿采用循环热风进行处理,热风温度的具体控制为:初始温度为室温,终温为50℃,升温速率为10℃/h,除湿处理至含水率≤11.5%。
S104双端锯处理:长宽符合标准板要求,对角线≤3mm;
S105涂胶:涂胶为双面涂胶,涂胶层的克重为16±3g/面;
S2预处理后依次进行开浅槽、打孔、贴布、开深槽、成品检验、制作模板、画线、裁边、写标识、倒角、IPQC过程检验、分板、除湿、铺设检验和包装入库,
S201开浅槽是在芯材的一个表面开浅槽,浅槽有若干条,若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置,浅槽的宽度为2.3mm,深度为3mm,相邻浅槽的间距为20mm,在若干浅槽的交叉点打贯穿芯材上下表面的通孔,孔径大小为3.5mm。
开浅槽采用四边切设备切割完成,具体包括:
将待开槽的板材固定在操作台上,用夹料器保持板材四周的垂直度,接通电源,根据设计要求调整数控信号,调整第一道浅槽的边距,然后进行切割操作,数控信号包括浅槽的间距。
S202打孔:孔必须完全打通,形成通孔,漏孔现象不超过8个/张板,且每张板上不得有相邻3个漏孔,孔位置需要符合要求:在浅槽交叉点,则偏离不超过5mm,且必须在槽内,所以浅槽必须是垂直的,这样才能确保打孔的成功率。打孔后芯材的外观需要满足无材料本身的不良、油污和破损等。
S203贴布:在芯材的一个表面贴玻纤布,玻纤布覆盖整个芯材表面,贴布后玻纤需要满足无打皱、鼓泡和断裂现象。
S204开深槽:深槽操作在贴布面的相对面进行,所述深槽与浅槽位置不重合,深槽底部距离板材底面5mm,槽宽≤0.2mm,深槽有若干并呈据形状设置在芯材表面,相邻深槽的间距为25*50mm。
开深槽采用四边切设备切割完成,具体包括:
将待开槽的板材固定在操作台上,用夹料器保持板材四周的垂直度,接通电源,根据设计要求调整数控信号,调整第一道深槽的边距,然后进行切割操作,数控信号包括深槽的间距。
S205成品检验:成品检验按照《finish成品检验规范》进行操作。
S206制作模板:制作模板的过程中,要注意模板无破损、打皱等不良现象,模板的编号、标识正确。
S207画线:画线时使用的模板名称、版本与图纸一致,板材厚度需与图纸一致,板材工艺需与图纸一致,板材标志需与图纸一致,板材外观无明显缺陷。
S208裁边:裁边操作为根据芯材上画的线条采用台锯进行裁边处理,线条两侧的部分采用柔性压板压住,柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。裁切板材与堆叠板材厚度与图纸一致,裁切板材与堆叠板材工艺与图纸一致,单件尺寸公差+1mm,板材外观无明显缺陷。
S209写标识:编号、角度等信息书写正确(与图纸一致),无漏标、错标。
S210倒角:倒角的比例为1:15,短边位于上表面,长边位于侧面上。倒角时要注意:无漏倒角,倒角角度、宽度及留底厚度符合图纸要求,倒角面光洁度,无明显颗粒物,倒角后吹灰,孔不能被粉尘堵塞,倒角面平滑过渡,无明显凹凸痕。
S211 IPQC过程检验:检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量。
S212分板、除湿:每托板材标识准确清晰,任意一点含水率不得超过11.5%,板材无变形、掉块、破损等不良现象。
S213铺设检验:按《KITS包装作业指导书》操作。
S214包装入库:按《KITS包装作业指导书》操作,填写入库单。
所以,本领域技术人员可以得知的是:
本发明中的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材,由于在芯材的上表面和下表面分别进行了涂胶操作,且控制涂胶层的克重为13g/面,这样可以有效防止树脂渗入到芯材内部,而且由于巴沙木容易吸水,从而导致重量增加,影响树脂的固化以及夹心材料和面板的粘结,所以在芯材的上表面和下表面喷涂胶层,并将胶层的质量控制为13g/面,一方面可以有效降低芯材的吸湿率,另一方面,不会增加芯材的质量,同时也可以有效控制成本。再加上本发明中的制备方法中设置了三次湿度检测,进一步降低了芯材在制备过程中的吸湿可能性,降低了芯材运行过程中被封闭在内的细菌等腐蚀的风险,从而有效克服巴沙木芯材的不足。
由于巴沙木芯材对树脂的吸收量几乎可以忽略不计,所以本发明中通过浅槽和深槽的开设位置以及尺寸设置,增加了后续树脂灌装过程中树脂的流通通道,从而有效提高了树脂灌装效率,本发明中的树脂灌装效率相比传统的单向浅槽和深槽的结构设置,灌装时间减少了34.5%,由于本发明中通过浅槽和深槽以及打孔的方式和位置的限定,提高了浅槽、深槽和孔的质量,树脂流动通道的增加,使得树脂充填时间明显加快。
本发明中通过在浅槽打孔深槽之后增加成品检验,确保了开槽打孔的质量,槽位置符合要求 (如上下两面对齐开浅槽,则上下槽错开不超过2mm),孔必须完全打通,形成通孔;漏孔现象不超过8个/张板,且每张板上不得有相邻3个漏孔,孔位置符合要求 (如要求在浅槽交叉点,则偏离不超过5mm,且必须在槽内),槽位置符合要求(如深浅槽不得重合,槽向无歪斜、交叉),外观:无材料本身的不良、开槽不良(如浅槽局部过浅、槽偏等现象)、油污、破损、板材开槽后无断裂、掉块等不良现象等,从而显著提高制备效率,提高芯材的质量,为后续操作提高保证,不做无用功,在倒角后增加IPQC过程检验,检查板材标识、尺寸、倒角、外观等所有前道质量,进一步确保了生产质量,从而有效增加产品的合格率,在分板除湿后增加铺设检验,确保了发货的精度,避免出现错误包装。
以上述依据本发明的理想实施例为启示,通过上述的说明内容,相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内,进行多样的变更以及修改。凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容,必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (10)
1.一种风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述制备方法包括以下步骤:
来料巴沙木预处理,包括:切片,精磨,除湿,双端锯处理和涂胶,
预处理后依次进行开浅槽、打孔、贴布、开深槽、成品检验、制作模板、画线、裁边、写标识、倒角、IPQC过程检验、分板、除湿、铺设检验和包装入库,
所述开浅槽是在芯材的至少一个表面开浅槽,所述浅槽有若干条,若干条浅槽相互交错在芯材表面呈矩形网格状设置,浅槽的宽度为2±0.3mm,深度为1.5~3mm,相邻浅槽的间距为20mm,在若干浅槽的交叉点打贯穿芯材上下表面的通孔,孔径大小为2.5±1mm。
2.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述巴沙木原料的含水率≤12%,密度为135~175kg/m3。
3.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述巴沙木预处理中切片按照设计厚度±0.6mm的尺寸对巴沙木进行切片处理,精磨按照设计厚度±0.5mm进行。
4.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述巴沙木预处理中的除湿采用循环热风进行处理,热风温度的具体控制为:初始温度为室温,终温为40-50℃,升温速率为8-10℃/h,除湿处理至含水率≤11.5%。
5.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述巴沙木预处理中涂胶为双面涂胶,涂胶层的克重为16±3g/面。
6.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述贴布操作包括在芯材的一个表面贴玻纤布,玻纤布覆盖整个芯材表面,贴布后玻纤需要满足无打皱、鼓泡和断裂现象。
7.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述浅槽和深槽采用四边切设备切割完成,具体包括:
将待开槽的板材固定在操作台上,用夹料器保持板材四周的垂直度,接通电源,根据设计要求调整数控信号,调整第一道浅槽或深槽的边距,然后进行切割操作,所述数控信号包括浅槽和深槽的间距。
8.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述开深槽操作在贴布面的相对面进行,所述深槽与浅槽位置不重合,深槽底部距离板材底面3-5mm,槽宽≤0.2mm,深槽有若干并呈据形状设置在芯材表面,相邻深槽的间距为25*50mm。
9.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述裁边操作为根据芯材上画的线条采用台锯进行裁边处理,线条两侧的部分采用柔性压板压住,柔性压板接近线条的侧面为硬质塑料制得的平面。
10.根据权利要求1所述的风力发电机叶片腹板巴沙木芯材的制备方法,其特征在于:所述倒角的比例为(1:12)~(1:15),短边位于上表面,长边位于侧面上。
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