CN111918201B - 一种自动埋华司设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动埋华司设备，包括：机架、华司机构、定位模板以及进卸料机构，华司机构、定位模板设置在机架上，华司机构包括吸附机构、换料机构，换料机构设置在机架上并位于吸附机构的下方，吸附机构用于将换料机构上的华司吸附并移动到定位模板上，进卸料机构用于将华司送入至注塑模腔中，当音响华司注塑完成后将成品再由注塑模腔中取出来。该自动埋华司设备中的吸附机构可以将换料机构中的华司吸附起来，吸附机构将华司移动到定位模板上进行定位，进卸料机构再将华司送入到注塑模腔中并再将成品取出，使得本自动埋华司设备可以代替人工方便地将华司送入到注塑模腔后在将成品取出来，省时省力，提高了生产效率，降低企业的成产成本。

Description

一种自动埋华司设备

技术领域

本发明涉及音响华司加工设备技术领域，更具体地说，本发明涉及一种自动埋华司设备。

背景技术

音响盆架是音响制作时的必备零件，而音响盆架是将华司放在注塑模腔中注塑制成的，而在制成音响盆架时常常是采用人工的方式将华司放在注塑模腔中，然后在音响华司注塑完成成品后，再打开注塑模腔后人工将成品取出来，这样的制作方式费时费力，生产效率低下，有待进一步改进。因此，有必要提出一种自动埋华司设备，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种自动埋华司设备，包括：

机架、华司机构、定位模板以及进卸料机构，所述华司机构、定位模板设置在所述机架上，所述华司机构包括吸附机构、换料机构，所述吸附机构设置在滑轨机构上，所述换料机构设置在所述机架上并位于所述吸附机构的下方，所述吸附机构用于将所述换料机构上的华司吸附并移动到所述定位模板上，所述进卸料机构用于将所述华司送入至注塑模腔中，当音响华司注塑完成后将成品再由注塑模腔中取出来。

优选的是，其中，所述吸附机构包括竖直气动滑台、支撑座、马达机构以及金具组件，所述竖直气动滑台与所述滑轨机构连接，所述支撑座设置在所述竖直气动滑台的滑板上，所述马达机构包括马达、联轴器、旋转杆，所述联轴器设置在所述支撑座的中部，所述旋转杆的上端穿过所述支撑座的底部并与所述联轴器连接，所述马达设置在所述支撑座的上端，并且所述马达的轴杆与所述联轴器连接，所述金具组件设置在所述旋转杆的底部并与所述换料机构对应；

所述金具组件包括金具座和设置在所述金具座上的多个金具本体，所述金具本体与第一负压机构连接。

优选的是，其中，所述定位模板上设置有检测槽、两个定位槽，所述检测槽内设置有检测柱，两个所述定位槽对称地设置在所述检测槽的两侧，并且所述定位槽内设置有定位柱。

优选的是，其中，所述换料机构包括可动承载机构、两个承接座、竖直限位机构以及上推机构，两个所述承接座均设置在所述可动承载机构上，所述承接座包括座体、设置在所述座体上的多个换料导杆，所述座体上设置有两个把手，多个所述换料导杆位于同一直线上，所述竖直限位机构设置在所述机架上并位于所述可动承载机构的一侧，所述竖直限位机构用于限制所述上推机构的行程，所述上推机构用于推动所述换料导杆上的华司。

优选的是，其中，所述可动承载机构包括承载底板、设置在所述承载底板上并与所述座体对应的多个加持模块、设置在所述承载底板底部的两个导轨模块以及用于推动所述承载底板的两个推动机构，两个所述推动机构分别设置在所述承载底板的两侧；

所述竖直限位机构包括竖直支杆、第一光电开关以及第二光电开关，所述竖直支杆设置在所述推动机构的一侧，所述第一光电开关设置在所述竖直支杆上端的，所述第二光电开关设置在所述机架上，所述第一光电开关、第二光电开关与所述换料导杆的上端对应。

优选的是，其中，所述推动机构包括第一气缸、连接座、第一限位机构、第二限位机构，所述第一气缸设置在所述承载底板的一侧并与所述承载底板平行，所述连接座设置在所述承载底板的一端并用于连接所述第一气缸与所述承载底座，所述第一限位机构设置在所述第一气缸与所述承载底座之间，所述第一限位机构包括第一限位块、第二限位块以及第一油压缓冲器，所述第一油压缓冲器设置在所述第一限位块上并朝向所述连接座，所述第二限位块设置在所述第一限位块远离所述连接座的一侧，所述第二限位机构包括限位座、第二油压缓冲器，所述限位座设置在所述承载底板的另一端，所述第二油压缓冲器设置在所述限位座上并朝向所述第二限位块。

优选的是，其中，所述承载底板上设置有通过槽，所述通过槽的槽壁上设置有多个第一凸出板，所述换料导杆设置在所述第一凸出板上；

所述上推机构包括电机、横板、两个第一导杆、竖直丝杠、导杆座板以及上推板、所述横板固定设置在所述机架内，所述电机固定设置在所述横板的下方，所述竖直丝杠的下端与所述电机转动连接，所述导杆座板可动地设置在所述竖直丝杠上，两个第一导杆分别设置在所述导杆座板的两端，所述第一导杆的上端穿过所述机架与所述上推板连接，所述上推板上设置有多个第二凸出板，所述第二凸出板可穿过相邻的两个所述第一凸出板将所述换料导杆上的华司向上顶起来。

优选的是，其中，所述进卸料机构包括进料部、卸料部以及路径机构，所述进料部包括两个定位块、第一治具板、两个气缸组，两个所述气缸组分别设置在所述第一治具板的两端，所述定位块设置在所述第一治具板的下表面，所述气缸组的吸附端穿过所述第一治具板并延伸至所述定位块内，所述吸附端用于吸附所述华司，所述卸料部与所述第一治具板连接，所述路径机构与所述卸料部连接。

优选的是，其中，所述定位块包括上块体、设置在所述上块体底板的中间筒以及设置在所述中间筒底部的定位筒，所述上块体上设置有多个第一凸出块，所述定位筒的下端设置有与所述第一凸出块对应的第二凸出块，所述第一凸出块上设置有第一通孔，所述第二凸出块上设置有第二通孔，所述第二通孔向上延伸出所述定位筒并与所述第一通孔对应，所述气缸组的推动杆穿过所述第一治具板、所述第一通孔、所述第二通孔，并用于推动所述华司；

相邻的两个所述第一凸出块之间为第一缺口槽，相邻的两个所述第二凸出块之间为第二缺口槽，所述定位筒上还设置有第三通孔，所述第三通孔与所述第二缺口槽对应，所述气嘴组件包括多个吸附气管，所述吸附气的下端穿过所述第一治具板、所述第一缺口槽、所述第三通孔并延伸至所述第二缺口槽内，所述吸附气管的下端设置有吸嘴本体，所述吸嘴本***于相邻的两个所述第二凸出块之间。

优选的是，其中，所述卸料部包括垫高块、第二治具板、两个第二导杆、第二气缸、第三治具板以及两个气动卸料座，所述第二治具板通过所述垫高块设置在所述第一治具板上，所述第三治具板通过两个所述第二导杆、所述第二气缸与所述第二治具板可动连接，所述第三治具板位于所述第二治具板的下方，所述第三治具板的两端分别设置有夹孔，所述气动卸料座包括气动座以及两个夹片板，所述气动座设置在第三治具板上并靠近左侧的所述夹孔，所述夹片板的上端穿过所述夹孔并与所述气动座连接。

相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：

本发明提供了一种自动埋华司设备，该自动埋华司设备包括机架、华司机构、定位模板以及进卸料机构，其中华司机构包括吸附机构、换料机构，吸附机构可以将换料机构中的华司吸附起来，吸附机构将华司移动到定位模板上进行定位，进卸料机构再将华司送入到注塑模腔中并再将成品取出，使得本发明的一种自动埋华司设备可以代替人工方便地将华司送入到注塑模腔后在将成品取出来，省时省力，提高了生产效率，降低企业的成产成本。

本发明所述的自动埋华司设备，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明所述的自动埋华司设备的结构示意图。

图2为本发明所述的自动埋华司设备中换料机构的部分结构示意图。

图3为本发明所述的自动埋华司设备中滑轨机构的结构示意图。

图4为本发明所述的自动埋华司设备中换料机构的部分结构示意图。

图5为本发明所述的自动埋华司设备中推动机构的部分结构示意图。

图6为本发明所述的自动埋华司设备中上推机构的部分结构示意图。

图7为本发明所述的自动埋华司设备中上推板的结构俯视图。

图8为本发明所述的自动埋华司设备中进卸料机构的结构示意图。

图9为本发明所述的自动埋华司设备中进卸料机构的结构侧视图。

图10为本发明所述的自动埋华司设备中定位模板的结构示意图。

图11为本发明所述的自动埋华司设备中定位块的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图以及实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

如图1所示，本发明提供了一种自动埋华司设备，包括：

机架1、华司机构2、定位模板7以及进卸料机构6，所述华司机构2、定位模板7设置在所述机架1上，所述华司机构2包括吸附机构3、换料机构4，所述吸附机构3设置在滑轨机构5上，所述换料机构4设置在所述机架1上并位于所述吸附机构3的下方，所述吸附机构3用于将所述换料机构4上的华司100吸附并移动到所述定位模板7上，所述进卸料机构6用于将所述华司100送入至注塑模腔中，当音响华司注塑完成后将成品再由注塑模腔中取出来。

上述技术方案的工作原理：本发明提供了一种自动埋华司设备，该自动埋华司设备安装在注塑设备附近并与注塑设备配设使用，具体地，该自动埋华司设备包括机架1、华司机构2、定位模板7以及进卸料机构6，华司机构2设置在机架1上，华司机构2包括吸附机构3、换料机构4，在机架1上配设了控制面板，所以操作人员可以通过控制面板对吸附机构3、换料机构4，换料机构4中承载着多个华司100，吸附机构3用于将华司100吸附起来，然后吸附机构3将华司100移动到定位模板7的上方，吸附机构3将华司100放置在定位模板7上后松开；同时，注塑设备中的注塑模具打开，进卸料机构6再将定位模板7上定位后的华司100固定住，并按设定的路径送入至注塑模腔中，注塑模腔关闭对华司100进行注塑成音响华司，当音响华司注塑完成后注塑模具打开，再由进卸料机构6将成品从注塑模腔中按设定的路径取出来；为了方便成品从本发明的埋华司设备中被快速移送出来，在机架1上还配设了斜向的滑槽板12上，而进卸料机构6将成品移动到滑槽板12上放开成品，则成品沿着滑槽板12滑到承接料筒(未示出)内。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本发明提供了一种自动埋华司设备，该自动埋华司设备包括机架1、华司机构2、定位模板7以及进卸料机构6，其中华司机构2包括吸附机构3、换料机构4，吸附机构3可以将换料机构4中的华司100吸附起来，吸附机构3将华司100移动到定位模板7上进行定位，进卸料机构6再将华司100送入到注塑模腔中并再将成品取出，使得本发明的一种自动埋华司设备可以代替人工方便地将华司100送入到注塑模腔后在将成品取出来，省时省力，提高了生产效率，降低企业的成产成本。

如图3所示，在一个实施例中，所述机架1上设置有与所述吸附机构3对应设为滑轨机构5，所述滑轨机构5包括平置滑轨51、滑块52以及连接架53，所述平置滑轨51设置在所述机架1的横梁上，所述滑块52滑动设置在所述平置滑轨51上，所述连接架53设置在所述滑块52上并与动力机构连接，所述吸附机构3设置在所述连接架53背向所述滑块52的表面上。

上述技术方案的工作原理：本实施例中滑轨机构5包括平置滑轨51、滑块52以及连接架53，滑轨机构5用于驱动机构(未示出)带动吸附机构3进行左右往复移动，平置滑轨51这里设计两个，根据实际情况将滑块52安装在对应的平置滑轨51，连接架53安装在滑块52上，连接架53上有平置连接板，该平置连接板连接着动力机构，驱动机构则通过带动着平置连接板移动，进而带动着连接架53移动，连接架53带动着吸附机构3沿着平置滑轨51进行左右往复移动，实现将华司100从换料导杆422上搬运到滑槽板12上。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了滑轨机构5的具体结构，该滑轨机构5包括平置滑轨51、滑块52以及连接架53，该滑轨机构5结构简单，移动平稳且制造成本低。

如图3、图4所示，在一个实施例中，所述吸附机构3包括竖直气动滑台31、支撑座32、马达机构33以及金具组件34，所述竖直气动滑台31与所述滑轨机构5连接，所述支撑座32设置在所述竖直气动滑台31的滑板上，所述马达机构33包括马达331、联轴器332、旋转杆333，所述联轴器332设置在所述支撑座32的中部，所述旋转杆333的上端穿过所述支撑座32的底部并与所述联轴器332连接，所述马达331设置在所述支撑座32的上端，并且所述马达331的轴杆与所述联轴器332连接，所述金具组件34设置在所述旋转杆333的底部并与所述换料机构4对应；

所述金具组件34包括金具座341和设置在所述金具座341上的多个金具本体342，所述金具本体342与第一负压机构连接。

上述技术方案的工作原理：本实施例中提供了吸附机构3的一种具体结构，该吸附机构3包括竖直气动滑台31、支撑座32、马达机构33以及金具组件34，竖直气动滑台31安装在机架1上；

操作人员使用控制面板启动驱动机构(未示出)，则驱动机构带动竖直气动滑台31移动到换料机构4上，竖直气动滑台31的滑板带动支撑座32向下移动，进而使得金具组件34移动到换料机构4中的华司100上，金具组件34是与第一负压机构(未示出)连接的，

具体地，金具组件34包括金具座341和设置在金具座341上的多个金具本体342，而金具本体342与上述的第一负压机构连接，当金具组件34向下移动到最上的华司100后，金具本体342接触到华司100，随后第一负压机构被控制面板启动，金具本体342则将华司100吸附住，随着竖直气动滑台31将支撑座32向上移动，进而金具本体342将华司100向上吸附起来，然后驱动机构将吸附机构3带动到定位模板7上，马达机构33则带动金具组件34转动90°，进而将华司100平稳的放置在定位模板7上，避免华司100错位，而后第一负压机构被控制面板关闭。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了吸附机构3的具体结构，该结构的吸附机构3包括竖直气动滑台31、支撑座32、马达机构33以及金具组件34，使得该吸附机构3结构简单，适合对华司100进行移送动作，提高工作效率，其中马达机构33则带动金具组件34转动90°，进而将华司100平稳的放置在定位模板7上，避免华司100错位。

如图10所示，在一个实施例中，所述定位模板7上设置有检测槽71、两个定位槽73，所述检测槽71内设置有检测柱72，两个所述定位槽73对称地设置在所述检测槽71的两侧，并且所述定位槽73内设置有定位柱74。

上述技术方案的工作原理：本实施例中定位模板7，定位模板7上具体地设置有检测槽71、两个定位槽73，而检测槽71内设置有检测柱72，两个定位槽73对称地设置在检测槽71的两侧，并且定位槽73内设置有定位柱74，在吸附机构3将华司100首先移送到检测槽71内，将检测华司100套在检测柱72上，并且该过程中马达机构33则带动金具组件34转动90°，将华司100平稳的放置在检测槽71内，以此检测华司100的内径；然后吸附机构3再将检测槽71内的华司100通过金具组件34吸附柱，竖直气动滑台31的滑板带动支撑座32向上移动，进而再将华司100移动到定位槽73内，该过程中马达机构33则带动金具组件34转动90°，使得华司100平稳地套在定位柱74上，进卸料机构6再将华司100送入到注塑模腔中；金具组件34在复位过程中，马达机构33则带动金具组件34反向转到原位置。

上述过程中华司100不符合规格时，由进卸料机构6将该华司100吸附并移动到收集桶(未示出)中。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了定位模板7的具体机构，定位模板7上具体地设置有检测槽71、两个定位槽73，两个定位槽73使得一次注塑动作完成两个音响华司，提高了成产效率，还可以完成对华司100的规格检测，有效率降低了产品不良率。

如图5、图6所示，在一个实施例中，所述换料机构4包括可动承载机构41、两个承接座42、竖直限位机构43以及上推机构44，两个所述承接座42均设置在所述可动承载机构41上，所述承接座42包括座体421、设置在所述座体421上的多个换料导杆422，所述座体421上设置有两个把手423，多个所述换料导杆422位于同一直线上，所述竖直限位机构43设置在所述机架1上并位于所述可动承载机构41的一侧，所述竖直限位机构43用于限制所述上推机构44的行程，所述上推机构44用于推动所述换料导杆422上的华司100。

上述技术方案的工作原理：本实施例中提供了换料机构4的一种具体结构，该结构的换料机构4包括可动承载机构41、两个承接座42、竖直限位机构43以及上推机构44，这里两个承接座42均安装在可动承接机构41上，两个承接座42均用于承载华司100，上推机构44用于穿过可动承接机构41进而将承接座42上的华司100向上顶起来，而竖直限位机构43则用于检测被推动到最上方的华司100，当华司100到达承接座42最上方时，则停止上推机构44向上推动华司100，而后吸附机构3可将位于在其下方的华司100吸附住，其中，当一个承接座42上的华司100被搬移完后，则可动承载机构41向外移动将另一个承接座42移动到吸附机构3的下方，而上推机构44再继续推动另一个承接座42上的华司100，这样节省了中间更换新承接座42的时间，有利于提高工作效率。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了换料机构4的具体结构，该换料机构4包括可动承载机构41、两个承接座42、竖直限位机构43以及上推机构44，可以将华司100逐个的从承接座42上搬移到定位模板7上完成对华司100的定位，且采用两个承接座42承接了多个华司100，提高了本发明的自动埋华司设备对华司100的生产量和生产效率。

如图2所示，在一个实施例中，所述可动承载机构41包括承载底板411、设置在所述承载底板411上并与所述座体421对应的多个加持模块412、设置在所述承载底板411底部的两个导轨模块413以及用于推动所述承载底板411的两个推动机构，两个所述推动机构分别设置在所述承载底板411的两侧；

所述竖直限位机构43包括竖直支杆431、第一光电开关432以及第二光电开关433，所述竖直支杆431设置在所述推动机构的一侧，所述第一光电开关432设置在所述竖直支杆431上端的，所述第二光电开关433设置在所述机架上，所述第一光电开关432、第二光电开关433与所述换料导杆422的上端对应。

上述技术方案的工作原理：本实施例中可动承载机构41包括承载底板411、多个加持模块412、两个导轨模块413、两个推动机构，两个导轨模块413设计在承载底板411的底部，使得承载底板411与机架1可以滑动连接，推动机构用于推动着承载底板411沿着导轨模块413进行移动，而承载底板411上设计了多个加持模块412，由于是两个承接座42，所以将多个加持模块412分为两组，每组4个加持模块412即可，加持模块412呈L型的，正好可以对接在承接座42的边角上，这样起到对承接座42的加持固定作用；

由于上推机构44可以将承接座42上的华司100向上推动，所以本实施例中的竖直限位机构43包括竖直支杆431、第一光电开关432以及第二光电开关433，第一光电开关432设置在竖直支杆431上，而第二光电开关433则位于承接座42的另一侧，使得承接座42可以位于第一光电开关432与第二光电开关433之间，这样承接座42上的华司100被上推机构44向上推动到第一光电开关432与第二光电开关433之间时则上推机构44停止推动承接座42上的华司100，与第一光电开关432、第二光电开关433位于同一水平位置上的多个华司100全部被吸附机构3搬移到滑槽板12上后，上推机构44再继续对华司100进行推动，直到上推机构44位于第一光电开关432、第二光电开关433之间时，上推机构44则向下收缩到原位置，推动机构则将承载底板411向外推动，使得另一个承接座42被移动到吸附机构3的下方，以及上推机构44的上方。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了可动承载机构41、竖直限位机构43的具体结构，进而方便了操作人员对本发明的自动埋华司设备使用，可动承载机构41实现了对华司100的移动，使得的华司100可以位于吸附机构3的下方，并且可动承载机构41上的加持模块412可以对承接座42起到固定作用，保持承接座42的平稳性；竖直限位机构43起到对上推机构44的限位作用，避免上推机构44将华司100从承接座42上抵推下来，提高了自动化的工作效率。

如图5所示，在一个实施例中，所述推动机构包括第一气缸414、连接座415、第一限位机构、第二限位机构，所述第一气缸414设置在所述承载底板411的一侧并与所述承载底板411平行，所述连接座415设置在所述承载底板411的一端并用于连接所述第一气缸414与所述承载底座411，所述第一限位机构设置在所述第一气缸414与所述承载底座411之间，所述第一限位机构包括第一限位块416、第二限位块417以及第一油压缓冲器418，所述第一油压缓冲器418设置在所述第一限位块416上并朝向所述连接座415，所述第二限位块417设置在所述第一限位块416远离所述连接座415的一侧，所述第二限位机构包括限位座419、第一油压缓冲器420，所述限位座419设置在所述承载底板411的另一端，所述第一油压缓冲器420设置在所述限位座419上并朝向所述第二限位块417。

上述技术方案的工作原理：本实施例中提供了推动机构的一种具体结构，该推动机构包括第一气缸414、连接座415、第一限位机构、第二限位机构，第一气缸414配设在承载底板411的一侧，并通过连接座415与承载底板411实现连接，操作人员通过控制面板启动第一气缸414(第一气缸414与第一气源机构连接)，第一气缸414则推动连接座415带着承载底板411进行移动，其中，第二限位机构包括限位座419、第二油压缓冲器420，第二油压缓冲器420被安装在限位座419上，当承载底板411移动时带动限位座419、第二油压缓冲器420向第一限位机构移动，当第二油压缓冲器420碰到第一限位机构中的第二限位块417，则第一气缸414停止继续向外伸展；当第一气缸414收缩时带动承载底板411向内移动，承载底板411带动连接座415向第一限位机构中的第一油压缓冲器418移动，第一油压缓冲器418被安装在第一限位块416上，当连接座415碰到第一油压缓冲器418上时，第一气缸414停止收缩。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了推动机构的具体结构，该推动机构包括第一气缸414、连接座415、第一限位机构、第二限位机构，使得该结构的推动机构结构简单，方便的实现了对承载底板411移动，通过第一限位机构、第二限位机构防止承载底板411被移动错位。

如图7所示，在一个实施例中，所述承载底板411上设置有通过槽424，所述通过槽425的槽壁上设置有多个第一凸出板426，所述换料导杆422设置在所述第一凸出板426上；

所述上推机构44包括电机441、横板442、两个第一导杆443、竖直丝杠445、导杆座板以及上推板447、所述横板442固定设置在所述机架1内，所述电机441固定设置在所述横板442的下方，所述竖直丝杠445的下端与所述电机441转动连接，所述导杆座板可动地设置在所述竖直丝杠445上，两个第一导杆443分别设置在所述导杆座板的两端，所述第一导杆443的上端穿过所述机架1与所述上推板447连接，所述上推板447上设置有多个第二凸出板448，所述第二凸出板448可穿过相邻的两个所述第一凸出板426将所述换料导杆422上的华司100向上顶起来。

上述技术方案的工作原理：上推机构44由于需要穿过承载底板411对华司100进行推动，所以在承载底板411上设计了通过槽424，由于华司100为圆形的，所以在通过槽424的侧壁上设计了多个第一凸出板426，进而换料导杆422被安装在第一凸出板426上，而第一凸出板426的尺寸小于华司100的外径；

上推机构44中的包括电机441、横板442、两个第一导杆443、竖直丝杠445、导杆座板以及上推板447，其中，电机441、横板442、两个第一导杆443、竖直丝杠445、导杆座板均位于机架1内，上推板447被设计在承载底板411的下方与通过槽424对应，所以在上推板447设计了多个第二凸出板448；

上推机构44中的电机441被启动后，电机441驱动竖直丝杠445转动，竖直丝杠445转动连接着导杆座板，由于导杆座板上设计了两个第一导杆443，而第一导杆443穿过机架1连接着上推板447，使得导杆座板只能沿着竖直丝杠445进行上下移动，进而第一导杆443跟随着导杆座板移动，第一导杆443向上移动进而将上推板447向上推动，则上推板447带动着第二凸出板448移动，由于多个第二凸出板448可以穿过相邻的两个第一凸出板426，使得两个相邻的第二凸出板448将换料导杆422上最低部的华司100向上推动，使得多个叠落起来的华司100也被向上推动，则华司100沿着换料导杆422向上移动。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了通过槽424、上推机构44的具体结构，上推机构44包括电机441、横板442、两个第一导杆443、竖直丝杠445、导杆座板以及上推板447，实现了对华司100的向上推动；

其中，上推机构44的设计充分利用了华司100的结构特点，在通过槽424设计了多个第一凸出板426，上推板447上设计了多个第二凸出板448，使得相邻的两个第二凸出板448可以将华司100向上推动，使得上推机构44结构简单、方便制造、成本低。

如图8、图9所示，在一个实施例中，所述进卸料机构6包括进料部61、卸料部62以及路径机构，所述进料部61包括两个定位块612、第一治具板613、两个气缸组614，两个所述气缸组614分别设置在所述第一治具板613的两端，所述定位块612设置在所述第一治具板613的下表面，所述气缸组614的吸附端穿过所述第一治具板并延伸至所述定位块内，所述吸附端用于吸附所述华司100，所述卸料部62与所述第一治具板613连接，所述路径机构与所述卸料部62连接。

上述技术方案的工作原理：本实施例中进卸料机构6包括进料部61、卸料部62以及路径机构，路径机构则按设定的动作路径带动着卸料部62、进料部61移动，定位组件61包括两个定位块612、第一治具板613、多个薄型气缸614，

当吸附机构3将华司100吸附搬移到定位模板7的定位槽73上后，进卸料机构6移动到定位槽73的上方，进料部61中的定位块612则插到定位柱74上并向下移动，气缸组614中的吸附端则将华司100吸附柱，然后路径机构带动进卸料机构6向上移动，则两个进料部61带动着两个华司100再被移动到注塑模腔中，将华司100放置在注塑模腔中，当音响华司注塑完成后，卸料部62则将成品从注塑模腔中取出来，由路径机构再将卸料机构6移动出来。

需要说明的是，路径机构可以选用机械人；气缸组614连接第四气源机构。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了进卸料机构6的结构，该进卸料机构6包括进料部61、卸料部62以及路径机构，其中，进料部61包括两个定位块612、第一治具板613、两个气缸组614，结构简单，方便使用可以较好地对华司100进行吸附固定。

如图10、图11所示，在一个实施例中，所述定位块612包括上块体6121、设置在所述上块体6121底板的中间筒6122以及设置在所述中间筒6122底部的定位筒6123，所述上块体6121上设置有多个第一凸出块6124，所述定位筒6123的下端设置有与所述第一凸出块6124对应的第二凸出块6125，所述第一凸出块6124上设置有第一通孔6126，所述第二凸出块6125上设置有第二通孔6127，所述第二通孔6127向上延伸出所述定位筒6123并与所述第一通孔6126对应，所述气缸组614的推动杆穿过所述第一治具板、所述第一通孔6126、所述第二通孔6127，并用于推动所述华司100；

相邻的两个所述第一凸出块6124之间为第一缺口槽6128，相邻的两个所述第二凸出块6125之间为第二缺口槽6129，所述定位筒6123上还设置有第三通孔6130，所述第三通孔6130与所述第二缺口槽6129对应，所述气嘴组件包括多个吸附气管，所述吸附气的下端穿过所述第一治具板、所述第一缺口槽6128、所述第三通孔6130并延伸至所述第二缺口槽6129内，所述吸附气管的下端设置有吸嘴本体，所述吸嘴本***于相邻的两个所述第二凸出块6125之间。

上述技术方案的工作原理：本实施例中对定位块612进一步细化，使得定位块612能好地适用于对华司100进行固定、卸料的操作，具体地，定位块612安装在第一治具板上，该定位块612包括上块体6121、中间筒6122、定位筒6123，上块体6121上设置了多个第一凸出块6124，定位筒6123的下端设计了多个第二凸出块6125，相邻的两个第一凸出块6124之间为第一缺口槽6128，相邻的两个第二凸出块6125之间为第二缺口槽6129，而气嘴组件包括多个吸附气管，吸附气管的下端穿过所述第一治具板、第一缺口槽6128、第三通孔6130并延伸至第二缺口槽6129内，吸附气管的下端设置有吸嘴本体，吸嘴本***于相邻的两个第二凸出块6125之间，所以当定位块612接触到定位槽73内的华司100后，气嘴组件与第二负压机构连接，气嘴组件中的吸附气管、吸嘴本体则将华司100吸附起来，然后路径机构将卸料部62移动到注塑模腔后，气缸组614中的推动杆则通过第一治具板、第一通孔6126、第二通孔6127将被气嘴组件吸附的华司100推动到注塑模腔内，当然气嘴组件同时解除对华司100的吸附；使得华司100可以精确的被放置在注塑模腔内完成注塑。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了定位块612的具体结构，该定位块612具有结构简单，功能多的特点，具体地，该定位块612上可以安装气嘴组件以及气缸组的推动杆，使得气嘴组件、推动杆被隐藏内定位块612内，该定位块612不仅可以对华司100定位，还可以将华司100吸附起来，并将华司100平稳地放置在注塑模腔中，进一步地提高了成产效率。

如图8、图9所示，在一个实施例中，所述卸料部62包括垫高块621、第二治具板622、两个第二导杆623、第二气缸624、第三治具板625以及两个气动卸料座，所述第二治具板622通过所述垫高块621设置在所述第一治具板613上，所述第三治具板625通过两个所述第二导杆623、所述第二气缸624与所述第二治具板622可动连接，所述第三治具板625位于所述第二治具板622的下方，所述第三治具板625的两端分别设置有夹孔628，所述气动卸料座包括气动座626以及两个夹片板627，所述气动座626设置在第三治具板625上并靠近左侧的所述夹孔628，所述夹片板627的上端穿过所述夹孔628并与所述气动座626连接。

上述技术方案的工作原理：本实施例中卸料部62包括垫高块621、第二治具板622、两个第二导杆623、第二气缸624、第三治具板625、气动卸料座，进一步地，气动卸料座包括气动座626以及两个夹片板627，第二治具板622通过垫高块621安装在第一治具板613上，在第二治具板622上设计了两个第二导杆623、第二气缸624，两个第二导杆623位于第二气缸624的两侧，当卸料部62被路径机构移动到注塑设备内，注塑模具打开，则第二气缸624(第二气缸624连接第二气源机构)推动第三治具板625，第二导杆623起到导向的作用，第三治具板625带动两个气动卸料座靠近到成品，然后气动座626(气动座626连接第三气源机构)控制两个夹片板627将成品卡住，由于气动座626的行程可以设定，也就是说，两个夹片板627的距离可以调节，所以第三治具板625向成品移动后，两个夹片板627正好可以将成品卡住，然后第二气缸624收缩带动第三治具板625远离注塑模具，然后再由路径机构将整个进卸料机构6从注塑设备内移动到机架1上，由于机架上1上配设了滑槽板12，进卸料机构6移动到滑槽板12上方，气动座626控制两个夹片板627松开成品，则成品落到滑槽板12内沿着滑槽板12滑动出去。

上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，本实施例中提供了卸料部62的具体结构，该夹具组件62包括垫高块621、第二治具板622、两个第二导杆623、第二气缸624、第三治具板625、气动卸料座，由于音响华司注塑后的成品件温度高，所以操作人员使用该卸料部62代替人工对华成品进行卸料，省事省力，提高了生产效率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节与这里示出与描述的图例。

Claims (9)

1.一种自动埋华司设备，其特征在于，包括：

机架(1)、华司机构(2)、定位模板(7)以及进卸料机构(6)，所述华司机构(2)、定位模板(7)设置在所述机架(1)上，所述华司机构(2)包括吸附机构(3)、换料机构(4)，所述吸附机构(3)设置在滑轨机构(5)上，所述换料机构(4)设置在所述机架(1)上并位于所述吸附机构(3)的下方，所述吸附机构(3)用于将所述换料机构(4)上的华司(100)吸附并移动到所述定位模板(7)上，所述进卸料机构(6)用于将所述华司(100)送入至注塑模腔中，当音响华司注塑完成后将成品再由注塑模腔中取出来；

所述定位模板(7)上设置有检测槽(71)、两个定位槽(73)，所述检测槽(71)内设置有检测柱(72)，两个所述定位槽(73)对称地设置在所述检测槽(71)的两侧，并且所述定位槽(73)内设置有定位柱(74)。

2.根据权利要求1所述的自动埋华司设备，其特征在于，所述吸附机构(3)包括竖直气动滑台(31)、支撑座(32)、马达机构(33)以及金具组件(34)，所述竖直气动滑台(31)与所述滑轨机构(5)连接，所述支撑座(32)设置在所述竖直气动滑台(31)的滑板上，所述马达机构(33)包括马达(331)、联轴器(332)、旋转杆(333)，所述联轴器(332)设置在所述支撑座(32)的中部，所述旋转杆(333)的上端穿过所述支撑座(32)的底部并与所述联轴器(332)连接，所述马达(331)设置在所述支撑座(32)的上端，并且所述马达(331)的轴杆与所述联轴器(332)连接，所述金具组件(34)设置在所述旋转杆(333)的底部并与所述换料机构(4)对应；

所述金具组件(34)包括金具座(341)和设置在所述金具座(341)上的多个金具本体(342)，所述金具本体(342)与第一负压机构连接。

3.根据权利要求1所述的自动埋华司设备，其特征在于，所述换料机构(4)包括可动承载机构(41)、两个承接座(42)、竖直限位机构(43)以及上推机构(44)，两个所述承接座(42)均设置在所述可动承载机构(41)上，所述承接座(42)包括座体(421)、设置在所述座体(421)上的多个换料导杆(422)，所述座体(421)上设置有两个把手(423)，多个所述换料导杆(422)位于同一直线上并与所述滑轨机构(5)平行，所述竖直限位机构(43)设置在所述机架(1)上并位于所述可动承载机构(41)的一侧，所述竖直限位机构(43)用于限制所述上推机构(44)的行程，所述上推机构(44)用于推动所述换料导杆(422)上的华司(100)。

4.根据权利要求3所述的自动埋华司设备，其特征在于，所述可动承载机构(41)包括承载底板(411)、设置在所述承载底板(411)上并与所述座体(421)对应的多个加持模块(412)、设置在所述承载底板(411)底部的两个导轨模块(413)以及用于推动所述承载底板(411)的两个推动机构，两个所述推动机构分别设置在所述承载底板(411)的两侧；

所述竖直限位机构(43)包括竖直支杆(431)、第一光电开关(432)以及第二光电开关(433)，所述竖直支杆(431)设置在所述推动机构的一侧，所述第一光电开关(432)设置在所述竖直支杆(431)上端的，所述第二光电开关(433)设置在所述机架上，所述第一光电开关(432)、第二光电开关(433)与所述换料导杆(422)的上端对应。

5.根据权利要求4所述的自动埋华司设备，其特征在于，所述推动机构包括第一气缸(414)、连接座(415)、第一限位机构、第二限位机构，所述第一气缸(414)设置在所述承载底板(411)的一侧并与所述承载底板(411)平行，所述连接座(415)设置在所述承载底板(411)的一端并用于连接所述第一气缸(414)与所述承载底板(411)，所述第一限位机构设置在所述第一气缸(414)与所述承载底板(411)之间，所述第一限位机构包括第一限位块(416)、第二限位块(417)以及第一油压缓冲器(418)，所述第一油压缓冲器(418)设置在所述第一限位块(416)上并朝向所述连接座(415)，所述第二限位块(417)设置在所述第一限位块(416)远离所述连接座(415)的一侧，所述第二限位机构包括限位座(419)、第二油压缓冲器(420)，所述限位座(419)设置在所述承载底板(411)的另一端，所述第二油压缓冲器(420)设置在所述限位座(419)上并朝向所述第二限位块(417)。

6.根据权利要求4或5所述的自动埋华司设备，其特征在于，所述承载底板(411)上设置有通过槽(424)，所述通过槽(425)的槽壁上设置有多个第一凸出板(426)，所述换料导杆(422)设置在所述第一凸出板(426)上；

所述上推机构(44)包括电机(441)、横板(442)、两个第一导杆(443)、竖直丝杠(445)、导杆座板以及上推板(447)、所述横板(442)固定设置在所述机架(1)内，所述电机(441)固定设置在所述横板(442)的下方，所述竖直丝杠(445)的下端与所述电机(441)转动连接，所述导杆座板可动地设置在所述竖直丝杠(445)上，两个第一导杆(443)分别设置在所述导杆座板的两端，所述第一导杆(443)的上端穿过所述机架(1)与所述上推板(447)连接，所述上推板(447)上设置有多个第二凸出板(448)，所述第二凸出板(448)可穿过相邻的两个所述第一凸出板(426)将所述换料导杆(422)上的华司(100)向上顶起来。

7.根据权利要求1所述的自动埋华司设备，其特征在于，所述进卸料机构(6)包括进料部(61)、卸料部(62)以及路径机构，所述进料部(61)包括两个定位块(612)、第一治具板(613)、两个气缸组(614)以及气嘴组件，两个所述气缸组(614)分别设置在所述第一治具板(613)的两端，所述定位块(612)设置在所述第一治具板(613)的下表面，所述气缸组(614)的推动杆穿过所述第一治具板并延伸至所述定位块内，所述气嘴组件设置在所述定位块(612)上用于吸附所述华司(100)，所述卸料部(62)与所述第一治具板(613)连接，所述路径机构与所述卸料部(62)连接。

8.根据权利要求7所述的自动埋华司设备，其特征在于，所述定位块(612)包括上块体(6121)、设置在所述上块体(6121)底板的中间筒(6122)以及设置在所述中间筒(6122)底部的定位筒(6123)，所述上块体(6121)上设置有多个第一凸出块(6124)，所述定位筒(6123)的下端设置有与所述第一凸出块(6124)对应的第二凸出块(6125)，所述第一凸出块(6124)上设置有第一通孔(6126)，所述第二凸出块(6125)上设置有第二通孔(6127)，所述第二通孔(6127)向上延伸出所述定位筒(6123)并与所述第一通孔(6126)对应，所述气缸组(614)的推动杆穿过所述第一治具板、所述第一通孔(6126)、所述第二通孔(6127)，并用于推动所述华司(100)；

相邻的两个所述第一凸出块(6124)之间为第一缺口槽(6128)，相邻的两个所述第二凸出块(6125)之间为第二缺口槽(6129)，所述定位筒(6123)上还设置有第三通孔(6130)，所述第三通孔(6130)与所述第二缺口槽(6129)对应，所述气嘴组件包括多个吸附气管，所述吸附气的下端穿过所述第一治具板、所述第一缺口槽(6128)、所述第三通孔(6130)并延伸至所述第二缺口槽(6129)内，所述吸附气管的下端设置有吸嘴本体，所述吸嘴本***于相邻的两个所述第二凸出块(6125)之间。

9.根据权利要求7所述的自动埋华司设备，其特征在于，所述卸料部(62)包括垫高块(621)、第二治具板(622)、两个第二导杆(623)、第二气缸(624)、第三治具板(625)以及两个气动卸料座，所述第二治具板(622)通过所述垫高块(621)设置在所述第一治具板(613)上，所述第三治具板(625)通过两个所述第二导杆(623)、所述第二气缸(624)与所述第二治具板(622)可动连接，所述第三治具板(625)位于所述第二治具板(622)的下方，所述第三治具板(625)的两端分别设置有夹孔(628)，所述气动卸料座包括气动座(626)以及两个夹片板(627)，所述气动座(626)设置在第三治具板(625)上并靠近左侧的所述夹孔(628)，所述夹片板(627)的上端穿过所述夹孔(628)并与所述气动座(626)连接。

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